CN205147290U - 一种铝合金轮毂液态锻造模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种铝合金轮毂液态锻造模具；解决的技术问题：针对背景技术中提及的重力铸造和低压铸造由于凝固速度慢使生产中铸造产品的密度低从而重量重，机械性能较差的技术问题。采用的技术方案：铝合金轮毂液态锻造模具，包括上模，上模顶出块，侧模，下模，下模顶出块和下模板。优点，本铝合金轮毂液态锻造模具，结构简单，可操作性强。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种铝合金轮毂液态锻造模具；属于锻造领域。
背景技术
因价格上的竞争以及对产品质量的要求越来越高，现阶段采用重力铸造，低压铸造等生产方式已经无法来满足客户的要求。重力铸造和低压铸造由于凝固速度慢使生产中铸造产品的密度低从而重量重，机械性能较差，铝液锻造由于凝固速度快使生产中铸造产品的密度高从而重量轻机械性能较好，可满足客户的要求。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：针对背景技术中提及的重力铸造和低压铸造由于凝固速度慢使生产中铸造产品的密度低从而重量重，机械性能较差的技术问题。
本实用新型的设计思想是，铝液锻造由于凝固速度快使生产中铸造产品的密度高从而重量轻机械性能较好，可满足客户的要求；解决上述技术问题。
本实用新型的目的是，提供一种铝合金轮毂液态锻造模具；采用本铝合金轮毂液态锻造模具后铝合金轮毂的机械性能大大提高，产品的重量降低，同时在生产中的加工量少且表面光滑。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
一种铝合金轮毂液态锻造模具，包括与锻造机台连接的下模板，下模板的中心轴线处滑动设置下模顶出块，下模顶出块通过设置在锻造机台上的第一液压缸驱动其上下移动；
下模板上设置下模，下模上与下模顶出块相接触处设置有供下模顶出块移动的凹槽，下模的工作面上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的下模槽型；
下模板上设置有侧模，侧模由两块对称设置的半侧模构成，半侧模分别由设置在锻造机台上的第二液压缸驱动其左右移动；侧模包裹在下模的周围，两个半侧模的内壁上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的侧模槽型，侧模与下模构成了注铝水的型腔；
型腔内上下滑动设置有上模，上模与锻造机台连接且通过锻造机台上的机床主轴驱动其上下移动，上模的工作面上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的上模槽型，上模的中心轴线处开设一通槽，通槽内设置有上模顶出块，上模顶出块通过设置在锻造机台上的第三液压缸驱动其上下移动；上模、侧模与下模之间构成了成型型腔。
对本实用新型技术方案的改进，第一液压缸和第三液压缸的压力值为1000kg/cm2。本实用新型技术方案中采用压力值为1000kg/cm2的压力来推动上模顶出块与下模顶出块使成型型腔里的液态铝水在密闭的型腔里经过高度的压力下变成我们所需要的固态型铝合金轮毂。
对本实用新型技术方案的改进，上模与侧模之间设置有限位结构。本实用新型技术方案中在上模与侧模之间设置限位结构的作用是，为了有效地保证上模下行的最低位置，使得位于成型型腔内的产品有足够的成型空间。
对本实用新型技术方案的改进，限位结构由设置在侧模顶部的侧模限位槽与设置在上模上部的上模限位槽构成。本实用新型技术方案中的限位结构采用现有技术中其他结构的限位结构也能满足需求；但是本实用新型优先采取由设置在侧模顶部的侧模限位槽与设置在上模上部的上模限位槽构成的限位结构，此限位结构的结构简单，限位效果明显且加工成本低。
对本实用新型技术方案的改进，下模板与下模之间的连接面处设置有定位结构。本实用新型技术方案中的定位结构的应用有效地提高了本实用新型模具的精度。
对本实用新型技术方案的改进，定位结构由设置在下模板上的凹槽以及设置在下模上的凸起构成。本实用新型技术方案中的定位结构采用现有技术中其他结构的定位结构也能满足需求；但是本实用新型优先采取由设置在下模板上的凹槽以及设置在下模上的凸起构成的定位结构，此定位结构的结构简单，定位效果明显且加工成本低。
本实用新型中所述的第一液压缸、第二液压缸和第三液压缸均为现有技术中的液压缸，其具体的结构和工作过程也均为公知常识，因此本实用新型不作详细的说明。
本实用新型与现有技术相比，其有益效果是：
1、本实用新型铝合金轮毂液态锻造模具，结构简单，可操作性强。
2、采用本实用新型铝合金轮毂液态锻造模具，进行铝合金轮毂的加工，加工后的铝合金轮毂在机械性能上明显好于采用重力铸造和低压铸造加工的铝合金轮毂；重力铸造、低压铸造和液态锻造后的铝合金轮毂的机械性能对照表，参见表1。
表1重力铸造、低压铸造和液态锻造后的铝合金轮毂的机械性能对照表
3、采用本实用新型铝合金轮毂液态锻造模具，在铝合金轮毂的加工生产也明显优于重力铸造和低压铸造的加工生产；重力铸造、低压铸造和液态锻造在加工生产过程的对照表，参见表2。
表2重力铸造、低压铸造和液态锻造在加工生产过程的对照表
4、采用本实用新型铝合金轮毂液态锻造模具，进行铝合金轮毂的加工，加工后的铝合金轮毂在产品重量上也明显好于采用重力铸造和低压铸造加工的铝合金轮毂；低压铸造和液态锻造后的铝合金轮毂的轮辋厚度的对照表，参见表3。
表3低压铸造和液态锻造后的铝合金轮毂的轮辋厚度的对照表。
| 区分 | B区 | C区 | E区 | 总重量 |
| 低压铸造 | 5.3mm | 5.5mm | 21.7mm | 12.8kg |
| 液态锻造 | 3.5mm | 4.2mm | 19.5mm | 9.0kg |
| 减少率 | 34％ | 28％ | 10％ | 30％ |
注，表3中的B区、C区和E区参见说明书附图中的图3和图4所示；表3中以19寸的铝合金轮毂为例。
附图说明
图1是本实施例模具的结构示意图。
图2是上模顶出块与下模顶出块的移动流程图。
图3是采用低压铸造后的铝合金轮毂的局部示意图。
图4是采用液态锻造后的铝合金轮毂的局部示意图。
图中：1、上模，2、上模顶出块，3、侧模，4、下模，5、下模顶出块，6、下模板，7、成型型腔。
具体实施方式
下面对本实用新型技术方案进行详细说明，但是本实用新型的保护范围不局限于所述实施例。
为使本实用新型的内容更加明显易懂，以下结合附图1-4和具体实施方式做进一步的描述。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例：
如图1所示，本实施例铝合金轮毂液态锻造模具的结构示意图；本实施的铝合金轮毂液态锻造模具包括与锻造机台连接的下模板6，下模板6的中心轴线处滑动设置下模顶出块5，下模顶出块5通过设置在锻造机台上的第一液压缸驱动其上下移动；
下模板6上设置下模4，下模4上与下模顶出块5相接触处设置有供下模顶出块5移动的凹槽，下模4的工作面上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的下模槽型；
下模板6上设置有侧模3，侧模3由两块对称设置的半侧模构成，半侧模分别由设置在锻造机台上的第二液压缸驱动其左右移动；侧模3包裹在下模4的周围，两个半侧模的内壁上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的侧模槽型，侧模3与下模4构成了注铝水的型腔；
型腔内上下滑动设置有上模1，上模1与锻造机台连接且通过锻造机台上的机床主轴驱动其上下移动，上模1的工作面上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的上模槽型，上模1的中心轴线处开设一通槽，通槽内设置有上模顶出块2，上模顶出块2通过设置在锻造机台上的第三液压缸驱动其上下移动；上模1、侧模3与下模4之间构成了成型型腔。上模1与侧模3之间设置有由设置在侧模3顶部的侧模限位槽与设置在上模1上部的上模限位槽构成的限位结构，此限位结构的结构简单，限位效果明显且加工成本低。
本实施例的铝合金轮毂液态锻造模具在铝合金轮毂生产中的具体过程如下所述：
下模板6与铸造机台链接，下模4与下模板6链接在一起，下模4与下模板6之间由设置在下模板6上的凹槽以及设置在下模4上的凸起构成定位结构，有效地提高了本模具的精度。下模板6上设置有侧模3，侧模3由两块对称设置的半侧模构成，半侧模分别由设置在锻造机台上的第二液压缸驱动其左右移动；上模1与铸造机台连接在一起，上模1通过锻造机台上的机床主轴驱动其上下移动；上模顶出块2与铸造机台的第三液压缸连接在一起，下模顶出块5与铸造机台的第一液压缸连接在一起。
下模4与下模板6连接在一起，下模板6又与铸造机台链接在一起所以下模4无法移动，当侧模3在第二液压缸的推动下与下模4配合完成后，向下模4与侧模3配合的型腔里注入铝水；当铝水注入到所需要求后，上模1向下落起与侧模3配合到一起，形成轮毂的成型型腔7，由1000kg/c㎡的压力的第一液压缸和第三液压缸来同时推动上模顶出块2与下模顶出块5使成型型腔7里的液态在密闭的型腔里经过高度的压力下变成我们所需要的固态型轮毂。上模顶出块2与下模顶出块5的移动如下图2所示。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。
Claims (6)
1.一种铝合金轮毂液态锻造模具，其特征在于，包括与锻造机台连接的下模板，下模板的中心轴线处滑动设置下模顶出块，下模顶出块通过设置在锻造机台上的第一液压缸驱动其上下移动；
下模板上设置下模，下模上与下模顶出块相接触处设置有供下模顶出块移动的凹槽，下模的工作面上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的下模槽型；
下模板上设置有侧模，侧模由两块对称设置的半侧模构成，半侧模分别由设置在锻造机台上的第二液压缸驱动其左右移动；侧模包裹在下模的周围，两个半侧模的内壁上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的侧模槽型，侧模与下模构成了注铝水的型腔；
型腔内上下滑动设置有上模，上模与锻造机台连接且通过锻造机台上的机床主轴驱动其上下移动，上模的工作面上设置有与所需锻造的铝合金轮毂表面形状相匹配的上模槽型，上模的中心轴线处开设一通槽，通槽内设置有上模顶出块，上模顶出块通过设置在锻造机台上的第三液压缸驱动其上下移动；上模、侧模与下模之间构成了成型型腔。
2.如权利要求1所述的铝合金轮毂液态锻造模具，其特征在于，第一液压缸和第三液压缸的压力为1000kg/cm2。
3.如权利要求1所述的铝合金轮毂液态锻造模具，其特征在于，上模与侧模之间设置有限位结构。
4.如权利要求3所述的铝合金轮毂液态锻造模具，其特征在于，限位结构由设置在侧模顶部的侧模限位槽与设置在上模上部的上模限位槽构成。
5.如权利要求1所述的铝合金轮毂液态锻造模具，其特征在于，下模板与下模之间的连接面处设置有定位结构。
6.如权利要求5所述的铝合金轮毂液态锻造模具，其特征在于，定位结构由设置在下模板上的凹槽以及设置在下模上的凸起构成。
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| CN201520937634.XU CN205147290U (zh) | 2015-11-20 | 2015-11-20 | 一种铝合金轮毂液态锻造模具 |
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| CN109290530A (zh) * | 2018-10-31 | 2019-02-01 | 覃芬兰 | 一种铝合金轮毂铸锻装置 |
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2015
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