CN205112277U - 模具和导光板及其制作设备、显示模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及显示技术领域，公开了一种模具和导光板及其制作方法、设备、显示模组。制作导光板的模具包括至少两个注浇口，以多注浇口进胶的方式制作导光板，能够制作更薄的导光板。所述模具还包括至少一个引流口，所述引流口对应不同股料流汇合的界面设置，汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出，使得不同股料流在所述汇合界面处能够很好的融合，消除熔接痕，保证导光板的光学性能。因此，通过本实用新型的技术方案可以制作更薄的导光板，而且能够保证导光板的光学性能。

Description

模具和导光板及其制作设备、显示模组

技术领域

本实用新型涉及显示技术领域，特别是涉及一种模具和导光板及其制作设备、显示模组。

背景技术

导光板是液晶显示屏背光源的关键部件，其厚度也制约了显示屏的整体厚度。很多背光源厂商都致力于掌握更超薄导光板的制造技术，从而确保在市场竞争中的优势地位。

现有技术中，大部分导光板都是用注塑的方式生产的，生产导光板的原材料包括PC(聚碳酸酯)和PMMA(亚克力)，是流动性相对较差的树脂材料，大部分导光板生产商通过改进注塑模具及应用高速注塑机来制造更薄厚度的导光板制品。因为导光板是光学组件，不允许导光板制件表面出现凹陷、熔接痕等注塑缺陷，所以绝大数的导光板注塑模具均设计为单注浇口进胶。如图1所示，单注浇口进胶方式是经管道传输的熔融材料通过一个注浇口2进胶，不会出现多股料流汇聚时产生的熔接痕。但熔融树脂材料在导光板模具1’的型腔内流动行程较长，厚度越薄的导光板树脂充满整个型腔的难度越大，因而成为了超薄导光板生产的瓶颈。相对于单注浇口进胶方式，如图2所示，多注浇口进胶方式是多个注浇口2同时进胶，熔融树脂材料可以在更短的时间内充填模具1’的型腔，可以制造更薄厚度的导光板，且对注塑机成型参数及模具的条件要求更为宽松，可以用相对一般配置的模具及注塑机来生产超薄导光板。但需要解决多股料流汇聚时产生熔接痕3的技术难题。

实用新型内容

本实用新型提供一种模具和导光板及其制作方法、设备，用以解决多浇口进胶方式制造导光板时，会存在熔接痕的技术问题。

本实用新型还提供一种显示模组，采用上述的导光板，用以减薄模组的厚度。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例中提供一种制作导光板的模具，其特征在于，所述模具包括至少两个注浇口和至少一个引流口。

如上所述的模具，优选的是，所述引流口对应相邻两个注浇口之间的位置设置。

本实用新型实施例中还提供一种制作导光板的设备，包括：

如上所述的模具；

注入装置，在预设的注入参数下，通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料，通过每个注浇口注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面；

所述引流口设置在不同股料流的汇合界面对应的位置，所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出；

固化设备，用于固化所述模具中的熔融材料，形成导光板。

如上所述的设备，优选的是，所述注入装置包括：

主流道；

多个支流道连通，所述主流道的一端与多个支流道连通，所述支流道与对应的注浇口连通。

如上所述的设备，优选的是，在逐渐靠近所述浇注口的方向上，所述支流道靠近所述注浇口的第一端部的内径逐渐增大。

如上所述的设备，优选的是，所述支流道的结构为第一沟槽，所述支流道的第一端部平行于所述第一沟槽槽底的横截面形状为扇形。

如上所述的设备，优选的是，所述多个支流道的长度大致一致。

如上所述的设备，优选的是，所述设备还包括：

引流阱，与对应的引流口连通，用于收集从所述引流口排出的熔融材料。

如上所述的设备，优选的是，所述引流阱的结构为第二沟槽，所述引流阱垂直于所述第二沟槽槽底的纵截面为U型、等腰梯形或半圆形。

如上所述的设备，优选的是，所述引流阱与对应的引流口通过引流道连通，所述引流道与所述模具的表面之间具有一大于0°的夹角，使得从所述引流口排出的熔融材料能够在自身重力的作用下流入对应的引流阱。

本实用新型实施例中还提供一种导光板，采用如上所述的设备制得。

本实用新型实施例中还提供一种显示模组，包括如上所述的导光板。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述技术方案中，制作导光板的模具包括至少两个注浇口，以多注浇口进胶的方式制作导光板，能够制作更薄的导光板。所述模具还包括至少一个引流口，所述引流口对应不同股料流汇合的界面设置，汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出，使得不同股料流在所述汇合界面处能够很好的融合，消除熔接痕，保证导光板的光学性能。因此，通过本实用新型的技术方案可以制作更薄的导光板，而且能够保证导光板的光学性能。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1表示现有技术中采用单注浇口进胶方式制作导光板的模具的结构示意图；

图2表示现有技术中采用多注浇口进胶方式制作导光板的模具制作的导光板形成熔接痕的原理示意图；

图3表示本实用新型实施例中制作导光板的设备的结构示意图一；

图4表示本实用新型实施例中制作导光板的设备的结构示意图二；

图5表示本实用新型实施例中引流阱的局部结构示意图；

图6表示本实用新型实施例中引流阱和模具的位置关系示意图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图3所示，本实用新型实施例中提供一种制作导光板的模具1，模具1包括型腔、至少两个注浇口2和至少一个引流口4，所述注浇口2和引流口4与所述型腔连通。制作导光板的熔融材料(一般为树脂熔融材料)通过多个注浇口2同时进胶，注入所述型腔内，相对于单浇口进胶方式，熔融材料可以在更短的时间内充填模具1的型腔，制造更薄厚度的导光板，且对注塑机成型参数及模具的条件要求更为宽松，可以用相对一般配置的模具及注塑机来生产超薄导光板。

每个注浇口2注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面。引流口4设置在不同股料流的汇合界面对应的位置，所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口4，并从引流口4排出，使得不同股料流在所述汇合界面处能够很好的融合，消除熔接痕，保证导光板的光学性能。

通常地，所述汇合界面位于相邻两个注浇口2之间，则引流口4对应相邻两个注浇口2之间的位置设置。

模具1上的注浇口2个数可以根据导光板的厚度需求来设置。注浇口2的数量越多越有利于成型更薄厚度的导光板，制作导光板之前需要通过注塑参数调整来保持各注浇口2注入的熔融材料流动平衡。在实际应用过程中，注浇口2的数量宜控制在4个以内，具体可以设置两个注浇口2，在对应两个注浇口2之间的位置设置一个引流口4，如图3所示。也可以设置四个注浇口2，在对应相邻两个注浇口2之间的位置设置引流口4，如图4所示。

本实用新型实施例中制作导光板的设备不仅包括模具1，还包括用于注入熔融材料的注入装置和用于固化所述熔融材料形成导光板的固化设备。所述注入装置在第二预设的注入参数下，通过至少两个注浇口2向模具1的型腔内注入制作导光板的熔融材料。当熔融材料充填满模具1的型腔时，可以再注入一段时间的熔融材料，以使得位于不同股料流的汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口4，并从引流口4排出，使得所述汇合界面处的不同股料流能够充分融合，消除熔接痕现象。然后停止注入，利用所述固化设备对模具1的型腔内的熔融材料进行固化，形成导光板。

具体可以通过目测的方法来判断所述汇合界面处的不同股料流是否充分融合，没有熔接痕现象。

由于本实用新型实施例中的模具1包括多个注浇口2，为了同时通过所有注浇口2向模具1的型腔10内注入熔融材料，设置用于注入熔融材料的注入装置包括一主流道10和多个支流道11，支流道11与注浇口2一一对应连通。熔融材料从主流道10的一端注入，主流道10的另一端与多个支流道11连通，主流道10内的熔融材料经过支流道11分流成多个支流，每个支流的熔融材料通过对应的注浇口2注入模具1的型腔内。由于通过所有注浇口2注入的熔融材料的注入参数一致，能够很好得控制不同股料流汇合界面的位置，并保证导光板的厚度均匀分布，提高导光板的光学性能。其中，所述注入参数包括开始注入的时间、熔融材料的注入速度和熔融材料的黏稠度。

最好设置多个支流道11的长度大致一致，便于实现通过所有注浇口2同时向模具1注入熔融材料，以缩短熔融材料充填型腔内的时间。另外，还能够使得不同股料流的汇合界面大致位于相邻两个注浇口2之间的中间位置，更好得获得引流口4的设置位置。

进一步地，在逐渐靠近浇注口2的方向上，设置支流道11靠近注浇口2的第一端部A的内径逐渐增大，用于增大模具1的进胶覆盖区域，使得导光板的厚度分布更加均匀。具体的，设置支流道11的结构为第一沟槽，支流道11的第一端部A平行于所述第一沟槽槽底的横截面形状为扇形。需要说明的是，支流道11的结构并不局限于此，还可以其他结构形式。

当然，所述注入装置用于传输熔融材料的流道并不局限于上述一种形式，例如还可以为：设置多个独立的流道分别与注浇口2连通，分别控制每个流道的注入参数。

优选地，制作导光板的设备还包括引流阱5，引流阱5与对应的引流口4连通，用于收集从引流口4排出的熔融材料，进行重复利用。

具体的，引流阱5的结构可以为第二沟槽，引流阱5垂直于所述第二沟槽槽底的纵截面为U型、等腰梯形、半圆形或其他形状，参见图5所示。

进一步地，结合图5和图6所示，设置引流阱5与对应的引流口4通过引流道6连通，引流道6与模具1的表面之间具有一大于0°的夹角(如：7°)，当位于不同股料流的汇合界面处的熔融材料从引流口4排出后，能够在熔融材料自身重力的作用下流入对应的引流阱5。引流口4处熔融材料的即时排出，能够提高汇合界面处熔融材料的排出速度，缩短熔接痕的速度，制作更薄的导光板。

以5寸手机用导光板为例，引流道6靠近引流口2的一端的槽底低于模具1表面的高度为H/2，为模具1厚度H的一半，引流道6的长度L为4～5mm，引流阱5的沟槽宽度D1和槽深D2为4～5mm；其中H尺寸及D1、D2尺寸可根据实际应用适当调整。

在一个优选的实施方式中，制作导光板的设备的模具1包括至少两个注浇口2和至少一个引流口4，引流口4对应相邻两个注浇口2之间的中间位置设置。用于向模具1的型腔内注入熔融材料的注入装置包括一主流道10和多个大致一致的支流道11，多个支流道11的一端与主流道10的同一端连通，另一端与注浇口2一一对应连通。熔融材料从主流道10的另一端注入，经过支流道11分流成多个支流，每个支流的熔融材料通过对应的注浇口2注入模具1的型腔内，形成一股料流，不同股料流的汇合界面与引流口4的位置对应。从而所有注浇口的注入参数一致，能够很好得控制不同股料流汇合界面的位置，并保证导光板的厚度均匀分布，提高导光板的光学性能。并设置至少一个引流阱5，与对应的引流口4连通，用于收集从引流口4排出的熔融材料，进行重复利用。

如图3所示，本实用新型实施例中制作导光板的设备具体包括：

模具1，包括型腔、两个注浇口2和至少一个引流口4，所述注浇口2和引流口4与所述型腔连通，引流口4位于两个注浇口2之间，对应不同股料流汇合的界面设置；

注入装置，包括一主流道10和多个支流道11，支流道11与注浇口2一一对应连通。熔融材料从主流道10的一端注入，主流道10的另一端与多个支流道11连通，主流道10内的熔融材料经过支流道11分流成多个支流，每个支流的熔融材料通过对应的注浇口2注入模具1的型腔内，通过每个注浇口注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面。支流道11的结构为第一沟槽，支流道11靠近浇注口2的第一端部A平行于所述第一沟槽槽底的横截面形状为扇形，用于增大模具1的进胶覆盖区域；

引流阱5，与对应的引流口4通过引流道6连通，用于收集从引流口4排出的熔融材料，引流道6与模具1的表面之间具有一大于0°的夹角；

固化设备，用于固化所述模具中的熔融材料，形成导光板。

本实用新型实施例中所述设备制作导光板的过程为：

首先，关闭引流口4；

然后，压入熔融材料，所述熔融材料通过主流道10，经支流道11分流成多个支流，每个支流通过对应的注浇口2注入模具1的型腔内；

到达预设的时间后，打开引流口4，使得位于不同股料流汇合界面的熔融材料被挤压到对应的引流口4，并从引流口4排出，使得所述汇合界面的不同股料流融合，消除熔接痕；

从引流口4排出的熔融材料通过引流道6流入引流阱5中；

当熔融材料充填模具1的型腔内，且不同股料流的汇合界面没有熔接痕时，停止注胶；

利用固化设备固化模具1中的熔融材料，形成导光板。

具体的，通过目测的方法来判断所述汇合界面处的不同股料流是否充分融合，没有熔接痕现象。

通过上述设备制得的导光板，具有更薄的厚度，并保证了导光板的光学性能。当所述导光板应用于显示模组上时，能够满足模组的薄型化需求。

所述显示模组可以为背光模组、液晶显示模组或其他需要背光模组的器件。

基于同一实用新型构思，本实用新型实施例中还提供一种模具1的制作方法，所述制作方法包括：

在模具1上制作至少两个注浇口2和至少一个引流口4。

通过上述步骤制作的模具1包括至少两个注浇口2和至少一个引流口4，制作导光板的熔融材料通过多个注浇口2同时进胶，注入模具1的型腔内，熔融材料可以在更短的时间内充填模具1的型腔，制造更薄厚度的导光板。引流口4设置在不同股料流的汇合界面对应的位置，所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口4，并从引流口4排出，使得不同股料流在所述汇合界面处能够很好的融合，消除熔接痕，保证导光板的光学性能。

本实用新型实施例中模具1的制作方法还包括：

获取不同股料流的汇合界面对应的位置；

在模具1对应所述汇合界面的位置制作引流口4。

上述步骤用于在模具1上制作引流口4，通过获取不同股料流的汇合界面对应的位置，能够确保引流口4与不同股料流的汇合界面的位置精确对应，提高消除熔接痕的效果。

具体的，获取不同股料流的汇合界面对应的位置的步骤包括：

在第一预设的注入参数下，预先通过所述至少两个注浇口2向所述模具注入制作导光板的熔融材料，获取不同股料流的汇合界面对应的位置。

所述第一预设的注入参数包括熔融材料的注入速度和熔融材料的黏稠度。优选地，所述第一预设的注入参数与实际制作导光板时熔融材料的第二预设的注入参数一致，确保制作导光板时不同股料流的汇合界面与制作引流口4时获取的不同股料流的汇合界面位置对应。

在实际应用过程中，可以通过目测的方法获取不同股料流的汇合界面对应的位置，做下标记，固化模具1中的熔融材料，取出。然后在该标记处制作引流口4，制得具有注浇口2和引流口4的模具1。并以该模具1为模板，批量制作具有注浇口2和引流口4的模具1。

参见图3所示，本实用新型实施例中还提供一种导光板的制作方法，包括：

采用上述制作方法制作模具1，模具1包括至少两个注浇口2和至少一个引流口4；

在第二预设的注入参数下，通过至少两个注浇口2向模具1注入制作导光板的熔融材料，通过每个注浇口2注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面，引流口4设置在不同股料流的汇合界面对应的位置；

将所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口4，并从引流口4排出；

固化模具1中的熔融材料，形成导光板。

上述步骤采用多注浇口进胶的方式形成导光板，能够制作更薄厚度的导光板。引流口的设置能够消除多注浇口进胶方式形成的熔接痕，保证导光板的光学性能。

在一个具体的实施方式中，通过至少两个注浇口2向模具1注入制作导光板的熔融材料的步骤具体为：

通过一主流道10注入的熔融材料分流成至少两个支流，每个支流的熔融材料通过对应的注浇口2注入所述模具。

上述步骤中，通过所有注浇口2注入的熔融材料为同一主流道10内熔融材料分流成的支流，使得所有注浇口2对应的注入参数一致，能够很好得控制不同股料流汇合界面的位置，并保证导光板的厚度均匀分布，提高导光板的光学性能。其中，所述注入参数包括开始注入的时间、熔融材料的注入速度和熔融材料的黏稠度。

由于在注塑的初期阶段，主要是完成熔融材料充填模具1的型腔，可以在注塑后期阶段将熔接痕区域未完全熔合好的熔融材料通过引流口4排出。相应地，制作导光板的方法包括：

设定预设的时间，在通过所述至少两个注浇口2向模具1注入制作导光板的熔融材料时，首先关闭引流口4，当到达所述预设的时间后，打开引流口4。

其中，注浇口2和引流口4位于模具1的同一侧，所述预设的时间可以为不同股料的汇合界面从模具1的注浇口2所在的一侧延伸至相对的另一侧所需的时间，保证熔融材料完全填充模具1的型腔，然后再将所述汇合界面处不同股料流未完全融合好的熔融材料从引流口4排出。

本实用新型实施例中为了消除多注浇口进胶方式制作的导光板具有熔接痕的现象，设置引流口4用于排出熔接痕区域未融合好的熔融材料，使得熔接痕区域的熔融材料充分融合，消除熔接痕现象。但是被排出的熔融材料会造成材料的浪费，增加导光板的制作成本。为了解决上述技术问题，本实用新型实施例中导光板的制作方法还包括：

将通过引流口4排出的熔融材料收集到对应的引流阱5，用于重复利用，降低导光板的制作成本。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (12)

1.一种制作导光板的模具，其特征在于，所述模具包括至少两个注浇口和至少一个引流口。

2.根据权利要求1所述的模具，其特征在于，所述引流口对应相邻两个注浇口之间的位置设置。

3.一种制作导光板的设备，其特征在于，包括：

权利要求1或2所述的模具；

注入装置，在预设的注入参数下，通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料，通过每个注浇口注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面；

所述引流口设置在不同股料流的汇合界面对应的位置，所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出；

固化设备，用于固化所述模具中的熔融材料，形成导光板。

4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述注入装置包括：

主流道；

多个支流道连通，所述主流道的一端与多个支流道连通，所述支流道与对应的注浇口连通。

5.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，在逐渐靠近所述注浇口的方向上，所述支流道靠近所述注浇口的第一端部的内径逐渐增大。

6.根据权利要求5所述的设备，其特征在于，所述支流道的结构为第一沟槽，所述支流道的第一端部平行于所述第一沟槽槽底的横截面形状为扇形。

7.根据权利要求4所述的设备，其特征在于，所述多个支流道的长度大致一致。

8.根据权利要求3-7任一项所述的设备，其特征在于，所述设备还包括：

引流阱，与对应的引流口连通，用于收集从所述引流口排出的熔融材料。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述引流阱的结构为第二沟槽，所述引流阱垂直于所述第二沟槽槽底的纵截面为U型、等腰梯形或半圆形。

10.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，所述引流阱与对应的引流口通过引流道连通，所述引流道与所述模具的表面之间具有一大于0°的夹角，使得从所述引流口排出的熔融材料能够在自身重力的作用下流入对应的引流阱。

11.一种导光板，其特征在于，采用权利要求3-10任一项所述的设备制得。

12.一种显示模组，其特征在于，包括权利要求11所述的导光板。