CN205109606U - 一种新型纤维液膜反应器 - Google Patents

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陈海艇
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D11/00—Solvent extraction
    • B01D11/04—Solvent extraction of solutions which are liquid
    • B01D11/0446—Juxtaposition of mixers-settlers
    • B01D11/0453—Juxtaposition of mixers-settlers with narrow passages limited by plates, walls, e.g. helically coiled tubes
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Abstract

本实用新型涉及一种新型纤维液膜反应器，包括壳体及分离罐，所壳体上端设有第一相入口、防冲挡板、纤维丝、第一相出口、第二相出口、第二相入口及与第二相入口连接的液相分配器，所述壳体内还设有管板，在该管板的孔内设有套管，所述纤维丝设于所述套管内腔，并通过吊环予以固定，在所述套管上端设有冲洗接头。本实用新型的纤维丝采用列管式分布，结合液相分配器，使两相分布均匀，其反应效率较传统纤维丝成捆集束型有所提升，同时降低溶剂流速，进而减少机泵的能耗；另外，本实用新型的纤维液膜反应器安装简便，且能节省占地面积，便于后期维护保养。

Description

一种新型纤维液膜反应器
技术领域
本实用新型涉及脱硫设备，尤其涉及一种新型纤维液膜反应器。
背景技术
液液两相传质反应广泛存在于化工生产过程。随着生产装置节能降耗要求的日益提高，一种高效、稳定的传质反应设备将得到各行业广泛的应用。
传统的液液反应通常用填料塔或混合器的形式进行，此类方式两种反应物料通过填料的强力剪切来促使两相接触，混合效果差，反应效率低，而且在反应过程中还存在乳化、雾沫夹带等分离不彻底的问题。另外，一般塔设备较大，占地面积大，运行能耗高，已经无法满足如今行业技术需求。
如申请号为201020266679.6，申请日为2014.02.28《纤维液膜反应设备》，本实用新型所述的纤维液膜反应设备，由于采用不同形式的水相分布器，保证水相均匀分布在金属纤维丝束上，使两相传质表面大大增加，从而提高了传质效率。但是本实用新型所采用的纤维丝均成为一捆集束于筒内，内部填充不均匀，这就容易出现物料的沟流问题，进而导致两溶液间接触不均匀，影响传质效率，对反应后两相分离也会有影响。
实用新型内容
针对上述现有技术的现状，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种传质与反应效率高、降低能耗、且便于安装的新型纤维液膜反应器。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种新型纤维液膜反应器，包括壳体及分离罐，所壳体上端设有第一相入口、防冲挡板、纤维丝、第一相出口、第二相出口、第二相入口及与第二相入口连接的液相分配器，所述壳体内还设有管板，在该管板的孔内设有套管，所述纤维丝设于所述套管内腔，并通过吊环予以固定，在所述套管上端设有冲洗接头。
进一步地，所述液相分配器为排孔式或插管式。
进一步地，所述排孔式分配器的下端设有波纹混合板。
进一步地，所述分离罐内设有聚结填料。
进一步地，所述聚结填料为丝网波纹填料、波纹板填料或高分子填料。
进一步地，所述纤维丝为不锈钢或高分子材料。
进一步地，所述纤维丝为波纹型、锯齿型或直型。
进一步地，所述纤维丝经过表面改性处理，根据不同相类别可以为生成不同性质。
进一步地，所述纤维丝的直径为0.05-3mm，该纤维丝在套管内的填充率为3％-30％。
进一步地，所述纤维丝长度为1-10m。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的纤维丝采用列管式分布，结合液相分配器，使两相分布均匀，其反应效率较传统纤维丝成捆集束型有所提升，同时降低溶剂流速，进而减少机泵的能耗；另外，本实用新型的纤维液膜反应器安装简便，且能节省占地面积，便于后期维护保养。
附图说明
图1是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的整体结构示意图；
图2是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的纤维丝的安装结构示意图；
图3是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的直型纤维丝的结构示意图；
图4是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的波纹型纤维丝的结构示意图；
图5是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的锯齿形纤维丝的结构示意图；
图6是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的排孔式分配器结构示意图；
图7是本实用新型的一种新型纤维液膜反应器的插管式分配器结构示意图。
具体实施方式
下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的是实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
实施例1
如图1-7所示，本实用新型涉及一种新型纤维液膜反应器，包括壳体3及分离罐2，所壳体3上端设有第一相入口8、防冲挡板10、纤维丝1、第一相出口13、第二相出口14、第一放空口9、第二放空口12、第二相入口7及与第二相入口7连接的液相分配器。
所述壳体3内还设有管板18，在该管板18的孔内安装有套管4，将纤维丝1集束设于所述套管4内腔，并通过吊环5予以固定。在所述分离罐2内设有聚结填料15。所述液相分配器为排孔式分配器11。相应的，在所述套管4上端设有冲洗接头6。
所述纤维丝1为不锈钢或高分子材料，其表面经过改性处理，更具实际生产需求，可生成相应的亲水性、亲油性等不同性质。其结构可采用波纹型、锯齿型或直型。
所述纤维丝1的直径为0.05-3mm，该纤维丝1在套管4内的填充率为3％-30％。所述纤维丝1长度为1-10m。在提高反应效率的同时，减少纤维丝1使用量，缩减设备占地面积。
运行时，液化石油气从第一相入口8经防冲挡板10缓冲后进入反应器，碱液经第二相入口7进入，经过排孔式分配器11分配至每一根套管4。液化石油气和碱液在套管4内纤维丝1上充分接触反应，两相充分反应后到达套管末端，在分离罐2内沉降分离，液化石油气在分离罐上部，碱液在分离罐下部，液化石油气中夹带的微量碱液通过聚结填料5的拦截并聚结分离，经过脱硫醇后的合格液化石油气从上部第一相出口13出设备，碱液从下部第二相出口14出设备去再生再循环。
实施例2
与实施例1相比，本实施例的液相分配器为插管式分配器16，相应的，在所述排孔式分配器16的下端设有波纹混合板17。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行同等替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神与范围。

Claims (10)

1.一种新型纤维液膜反应器，包括壳体及分离罐，所壳体上端设有第一相入口、防冲挡板、纤维丝、第一相出口、第二相出口、第二相入口及与第二相入口连接的液相分配器，其特征在于，所述壳体内还设有管板，在该管板的孔内设有套管，所述纤维丝设于所述套管内腔，并通过吊环予以固定，在所述套管上端设有冲洗接头。
2.根据权利要求1所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述液相分配器为排孔式分配器或插管式分配器。
3.根据权利要求2所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述排孔式分配器的下端设有波纹混合板。
4.根据权利要求1所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述分离罐内设有聚结填料。
5.根据权利要求4所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述聚结填料为丝网波纹填料、波纹板填料或高分子填料。
6.根据权利要求1所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述纤维丝为不锈钢或高分子材料。
7.根据权利要求1所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述纤维丝为波纹型、锯齿型或直型。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述纤维丝经过表面改性处理。
9.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述纤维丝的直径为0.05-3mm，该纤维丝在套管内的填充率为3％-30％。
10.根据权利要求1-7中任意一项所述的一种新型纤维液膜反应器，其特征在于，所述纤维丝长度为1-10m。
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