CN205101532U - 尾减速器及其桨距操纵杆轴承润滑结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种尾减速器及其桨距操纵杆轴承润滑结构，尾减速器包括机匣、端盖、尾桨轴和桨距操纵杆，端盖的底部设置有用于储存机闸油池溅起滑油的油兜，油兜底部设置有第一油孔，浆距操纵杆具有内腔和第二油孔；端盖上还设有与机闸油池连通的第三油孔；尾浆轴与端盖之间设置有导油器，导油器具有内部油路；操纵杆轴承润滑结构包括第一至第三滑油油路，第一滑油油路，自油兜及第一油孔，经内部油路，至桨距操纵杆轴承的轴承锁紧螺母；第二滑油油路，自轴承锁紧螺母，经桨距操纵杆轴承、桨距操纵杆内腔，至第二油孔；第三滑油油路，自第二油孔，经第三油孔流回机匣油池。本实用新型解决了桨距操纵杆轴承的长时间可靠工作及健康监控问题。

Description

尾减速器及其桨距操纵杆轴承润滑结构

技术领域

本实用新型涉及润滑结构技术领域，尤其涉及一种桨距操纵杆轴承润滑结构和具有该桨距操纵杆轴承润滑结构的尾减速器。

背景技术

尾桨桨距操纵杆是实现直升机尾桨桨距操纵的关键部件，其内部的桨距操纵杆轴承位置很隐蔽，且该轴承不便定检，其性能的好坏直接影响到直升机传动系统的使用寿命和可靠性。而设计优良的润滑系统是提高该轴承使用寿命和可靠性的最重要措施。

现有技术中，桨距操纵杆轴承的润滑采用脂润滑方式。脂润滑方式的主要缺点是：无法检测早期故障，一旦出现故障就很容易引起继发性故障甚至造成灾难性事故。并且，采用脂润滑，轴承长时间润滑效果不好，且当该轴承尺寸较大时，轴承发热量更大，严重影响了桨距操纵杆轴承的寿命。

因此设计一种优良的桨距操纵杆轴承润滑结构，以解决现有技术中的存在的上述技术问题，势在必行。

实用新型内容

针对现有技术中存在的不足，本实用新型的一个目的在于提供一种润滑效果好的桨距操纵杆轴承润滑结构。

本实用新型的另一目的，在于提供一种具有本实用新型桨距操纵杆轴承润滑结构的尾减速器。

本实用新型的目的，由以下技术方案实现：

一种桨距操纵杆轴承润滑结构，用于尾减速器上桨距操纵杆轴承的润滑，所述尾减速器包括机匣、端盖、尾桨轴和桨距操纵杆，所述机闸连接于所述端盖，所述尾浆轴设置于所述机闸内，所述浆距操纵杆连接于所述尾浆轴，所述尾浆轴连接于所述端盖，所述机闸内设置有机闸油池，所述端盖的底部设置有用于储存所述机闸油池溅起滑油的油兜，所述油兜底部设置有第一油孔，所述浆距操纵杆具有桨距操纵杆内腔和第二油孔；所述端盖上还设置有与所述机闸油池连通的第三油孔；所述尾浆轴与所述端盖之间设置有导油器，所述导油器具有内部油路；所述操纵杆轴承润滑结构包括第一滑油油路、第二滑油油路和第三滑油油路，第一滑油油路，自所述油兜及所述第一油孔，经所述内部油路，至所述桨距操纵杆轴承的轴承锁紧螺母；第二滑油油路，自所述轴承锁紧螺母，经所述桨距操纵杆轴承、所述桨距操纵杆内腔，至所述第二油孔；第三滑油油路，自所述第二油孔，经所述第三油孔流回所述机匣油池。

本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构，优选的，所述第三滑油油路经过所述尾桨轴与所述桨距操纵杆的连接花键副。

本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构，优选的，所述第三滑油油路经过所述连接花键副后，经所述尾桨轴与所述桨距操纵杆之间的滑套到达所述尾桨轴的左侧空腔。

本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构，优选的，所述内部油路包括所述导油器上的进油孔、径向设置的径向滑油油路和轴向设置的轴向出油油路，所述轴向出油油路的出油端伸入所述轴承锁紧螺母内，所述进油孔与所述第一油孔对齐。

本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构，优选的，所述导油器设置于所述端盖的中心轴孔内，所述导油器上设置有定位块，所述定位块装入所述端盖上的限位槽中。

本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构，优选的，所述第一油孔与所述第三油孔在所述端盖周向上的夹角为180度。

本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构，优选的，所述第一油孔的直径大于所述进油孔的直径，所述进油孔的直径等于所述第三油孔的直径，所述第三油孔的直径大于所述第二油孔的直径。

本实用新型的尾减速器，具有本实用新型的桨距操纵杆轴承润滑结构。

本实用新型的尾减速器，优选的，所述端盖的中心轴孔内远离所述尾桨轴的一侧还设置有安装盖，所述安装盖与所述导油器之间设置有预紧弹簧。

本实用新型的尾减速器，优选的，所述机匣的机匣油池内设置有磁性末屑检测信号器。

本实用新型的有益效果在于，本实用新型采用机闸油池中的滑油循环利用的润滑方式，使得桨距操纵杆轴承润滑效果较好，很好地解决了对该轴承的监控及保证轴承长时间可靠运转的技术问题。

本实用新型的润滑结构，采用油润滑，主要通过尾减速器齿轮飞溅带起的滑油，利用端盖上的油兜储油，然后通过导油器上的油孔使滑油进入桨距操纵杆内部对桨距操纵杆轴承进行润滑。滑油排油油路(第三滑油油路)主要通过桨距操纵杆上的油孔进行排油，利用排除的滑油对桨距操纵杆花键副进行润滑，最后流回机匣油池，实现了滑油循环利用。

滑油循环利用带来的好处是，如果桨距操纵杆轴承内、外环或滚动体早期出现剥落故障，其产生的金属屑末可随滑油流回到机匣油池中，并被机匣油池底部的磁性屑末检测信号器检测，从而提高了桨距操纵杆轴承润滑的可靠性、提高了桨距操纵杆轴承长时间工作的能力、保障了直升机的安全性。

附图说明

图1是本实用新型实施例尾减速器及其桨距操纵杆轴承润滑结构的示意图。

图2是本实用新型实施例的桨距操纵杆轴承润滑结构中端盖的立体示意图。

图3是本实用新型实施例的桨距操纵杆轴承润滑结构中导油器的立体示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

下面结合具体实施例对本实用新型作详细说明。

本实用新型实施例的尾减速器，具有本实用新型实施例的桨距操纵杆轴承润滑结构；本实用新型实施例的桨距操纵杆轴承润滑结构，用于本实用新型实施例的尾减速器。

本说明书中所指滑油，也即润滑油。

如图1所示，本实用新型实施例的尾减速器，主要包括机匣1、尾桨轴2(本实施例中，尾桨轴和输出齿轮作一体化设计)、桨距操纵杆5、助力器操纵杆12、安装盖13、导油器14端盖16和输入齿轮(图中未示出)，以及端盖16与尾桨轴2之间的双列锥轴承3、桨距操纵杆5与助力器操纵杆12之间的桨距操纵杆轴承4(例如为双列调心滚子轴承)、桨距操纵杆轴承4右侧的轴承锁紧螺母6和左侧的轴承锁紧螺母11以及双列锥轴承3的轴承锁紧螺母10等。

如图1和图2所示，本实用新型实施例的桨距操纵杆轴承润滑结构，其滑油油路可以分为滑油进油油路、滑油润滑油路和滑油排油油路。本实用新型对上述油路的分段，仅为示例性描述，并不限定本实用新型的保护范围。图1中箭头的方向，表示滑油流动的方向。

其中，滑油进油油路，可起始于端盖16的油兜17，油兜17底部设置的第一油孔161(或称进油孔)，滑油进油油路经设置于尾桨轴2和端盖16之间的导油器14的内部油路至桨距操纵杆轴承4的轴承锁紧螺母11。

如图2所示，端盖16上设置有第一油孔161和第三油孔8，而导油器14，如图3所示，其内部油路包括依次连通的进油孔141、径向设置的径向滑油油路142和轴向设置的轴向出油油路143，轴向出油油路143的出油端伸入轴承锁紧螺母11内。

导油器14上的进油孔141(直径例如为7mm)与端盖16上油兜17处的第一油孔161(直径例如为8mm)对齐，而第三油孔(或称回油孔)8开设在端盖16另一侧的下方，也即第一油孔161与第三油孔8在端盖16周向上的夹角为180度。导油器14设置于端盖16的中心轴孔160内，导油器14上设置有定位块144。安装时，导油器14上的定位块144与端盖16上的限位槽162对齐，对导油器14起到周向定位作用。

安装盖13安装在端盖16的中心轴孔160内导油器14的左侧，即远离尾桨轴2的一侧，安装盖13与导油器14之间设置有预紧弹簧15，安装盖13与预载弹簧15对导油器14起轴向定位和压紧作用。

如图1所示，O形圈9和O形圈18在本实用新型实施例的润滑结构中起着静密封的作用。

与滑油进油油路连接的是滑油润滑油路，滑油润滑油路自轴承锁紧螺母11，经桨距操纵杆轴承4、桨距操纵杆5的内腔51至设置于桨距操纵杆5的第二油孔50。

桨距操纵杆轴承4隐藏在桨距操纵杆5内部，同时桨距操纵杆5又安装在尾桨轴2的内腔中。本实施例中，轴承锁紧螺母11既作锁紧螺母用，同时也作导油装置用，轴承锁紧螺母6则对桨距操纵杆轴承4内环进行锁紧。桨距操纵杆5内部设置有堵头52，阻止滑油前进，同时桨距操纵杆5上开设有6个直径例如为4mm的第二油孔50，用作滑油的流通通道，其也连通了滑油润滑油路和滑油排油油路。

滑油排油油路，自第二油孔50至第三油孔8，第三油孔8连通机匣1的机匣油池。滑油排油油路经过尾桨轴2与桨距操纵杆5的连接花键副19。且在经过连接花键副19后，经尾桨轴2与桨距操纵杆5之间的滑套7到达尾桨轴2的左侧空腔22。

尾桨轴2与输出齿轮作一体化设计，在尾桨轴2的内腔右端部设置有方形圈，阻止滑油外漏，从而利用滑油继续润滑桨距操纵杆5处的连接花键副19，并最终回到尾减油池，实现滑油循环利用。而机匣1的机匣油池底部，则设置有磁性末屑检测信号器。

工作时，利用端盖16上设置的油兜17收集随尾桨轴2高速旋转飞溅带来的滑油。滑油流经设置在端盖16上油兜17底部的第一油孔161，并通过导油器14上的进油孔141，随后到达导油器14的轴向出油油路143。轴承锁紧螺母11收集从导油器14过来的滑油，并运送至桨距操纵杆轴承4处，从而实现对桨距操纵杆轴承4的润滑。

同时滑油经过桨距操纵杆轴承4到达桨距操纵杆5的内腔51，并通过桨距操纵杆5上设置的6个第二油孔50到达尾桨轴2的右侧空腔21，然后润滑桨距操纵杆5与尾桨轴2的连接花键副19。然后滑油流经滑套7到达尾桨轴2的左侧空腔22，再流回到端盖16与双列锥轴承3之间的空腔，最终滑油通过设置在端盖16上的第三油孔8流回到机匣1的机匣油池中。

在上述各油孔中，第一油孔161的直径大于进油孔141的直径，而进油孔141的直径等于第二油孔50的直径，第二油孔50的直径小于第三油孔8的直径。

如果工作过程中，桨距操纵杆轴承4因过载、疲劳等原因出现内、外环或滚动体早期剥落，其剥落屑末也将随滑油在该润滑路径中流通，并到达机匣油池中，被设置在机匣油池底部的磁性屑末检测信号器所检测报警，从而实现对桨距操纵杆轴承4的故障监控。

本实用新型实施例的桨距操纵杆轴承润滑结构，采用了桨距操纵杆轴承4油润滑方式，润滑、散热效果好；桨距操纵杆轴承4的润滑结构中的零件结构新颖，如端盖16、轴承锁紧螺母11等零件既作收集、运送随齿轮飞溅起来的滑油功用，同时又作尾减速器自身装配功能件使用，实现零件多功能设计，最大化减轻了尾减速器整机重量；润滑系统中的滑油循环利用，可实现利用磁性屑末检测信号器对桨距操纵杆轴承4早期故障的监控，很好地解决了桨距操纵杆轴承4长时间可靠工作及健康监控的问题。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种桨距操纵杆轴承润滑结构，用于尾减速器上桨距操纵杆轴承的润滑，所述尾减速器包括机匣、端盖、尾桨轴和桨距操纵杆，所述机闸连接于所述端盖，所述尾浆轴设置于所述机闸内，所述浆距操纵杆连接于所述尾浆轴，所述尾浆轴连接于所述端盖，所述机闸内设置有机闸油池，其特征在于，

所述端盖的底部设置有用于储存所述机闸油池溅起滑油的油兜，所述油兜底部设置有第一油孔，所述浆距操纵杆具有桨距操纵杆内腔和第二油孔；所述端盖上还设置有与所述机闸油池连通的第三油孔；所述尾浆轴与所述端盖之间设置有导油器，所述导油器具有内部油路；

所述操纵杆轴承润滑结构包括：

第一滑油油路，自所述油兜及所述第一油孔，经所述内部油路，至所述桨距操纵杆轴承的轴承锁紧螺母；

第二滑油油路，自所述轴承锁紧螺母，经所述桨距操纵杆轴承、所述桨距操纵杆内腔，至所述第二油孔；

第三滑油油路，自所述第二油孔，经所述第三油孔流回所述机匣油池。

2.如权利要求1所述的桨距操纵杆轴承润滑结构，其特征在于，所述第三滑油油路经过所述尾桨轴与所述桨距操纵杆的连接花键副。

3.如权利要求2所述的桨距操纵杆轴承润滑结构，其特征在于，所述第三滑油油路经过所述连接花键副后，经所述尾桨轴与所述桨距操纵杆之间的滑套到达所述尾桨轴的左侧空腔。

4.如权利要求3所述的桨距操纵杆轴承润滑结构，其特征在于，所述内部油路包括所述导油器上的进油孔、径向设置的径向滑油油路和轴向设置的轴向出油油路，所述轴向出油油路的出油端伸入所述轴承锁紧螺母内，所述进油孔与所述第一油孔对齐。

5.如权利要求4所述的桨距操纵杆轴承润滑结构，其特征在于，所述导油器设置于所述端盖的中心轴孔内，所述导油器上设置有定位块，所述定位块装入所述端盖上的限位槽中。

6.如权利要求1所述的桨距操纵杆轴承润滑结构，其特征在于，所述第一油孔与所述第三油孔在所述端盖周向上的夹角为180度。

7.如权利要求4所述的桨距操纵杆轴承润滑结构，其特征在于，所述第一油孔的直径大于所述进油孔的直径，所述进油孔的直径等于所述第三油孔的直径，所述第三油孔的直径大于所述第二油孔的直径。

8.一种尾减速器，其特征在于，所述尾减速器具有权利要求1-7任一所述的桨距操纵杆轴承润滑结构。

9.如权利要求8所述的尾减速器，其特征在于，所述端盖的中心轴孔内远离所述尾桨轴的一侧还设置有安装盖，所述安装盖与所述导油器之间设置有预紧弹簧。

10.如权利要求9所述的尾减速器，其特征在于，所述机匣的机匣油池内设置有磁性末屑检测信号器。