CN205097857U - 一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成。所述焊接总成通过在所述加强板（2）后端开缺口（24）使得应力分布更均匀，从而降低最大应力，使得整个焊接总成的安全性得到提高。其次，通过在主冲片（1）上增加安装孔使得现有的多种不同线束夹子均能安装在其上，从而避免了再次为其专门开发线束夹子，从而节约了再次开发的研发成本；通过将主冲片（1）凸缘（12）上的突出部B（15）设置成左右对称的4个使得最后制成的焊接总成从原来的左右对称部件成为现在左右相同的部件，从而减轻了仓储、管理的压力，降低了安装出错的概率，从而节约了成本，提高了产品的竞争力。

Description

一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成

技术领域

本实用新型涉及汽车配件领域，特别是涉及一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成。

背景技术

双横臂独立悬架作为一种比较高级的悬架，其具有减震器没有横向载荷，而且上端高度较低，有利于降低车头高度，改进车身造型等优点。从而使得这种悬架具有很好的操纵稳定性和舒适性，因此在轿车、SUV及赛车中都大量应用这一悬架结构。上摆臂作为双横臂独立悬架的一个重要部件，由焊接总成、球头、衬套构成。其中焊接总成作为上摆臂的重要组成部件，由一块主冲片和两块加强板焊接而成。但目前的上摆臂焊接总成存在一些问题。首先，目前的焊接总成局部存在应力集中现象，经测试其最大应力前两位的点上的应力分别达到574MPa和500MPa，这样对整个部件的安全有较大的影响；其次，目前的焊接总成是左右对称设计，左右两边的焊接总成不相同，这样一方面增加了仓储、管理的工作量，另一方面，也容易造成装配时的错误从而造成部件的返工甚至报废；再次由于目前的设计无法适应多种线束夹子的安装，而不同的车型及左右两边需要加装不同的传感器，因此需要另外专门再设计一个线束夹子，这样就又要浪费开发费用，同时也增加了仓储、管理的压力，从而增加了不必要的成本。

实用新型内容

为了克服上述缺陷和不足本实用新型提供以下技术方案：一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，所述焊接总成包括主冲片和加强板，所述加强板焊接在所述主冲片上，所述主冲片主体大致呈“V”字形，所述“V”字形主体内侧边线以圆弧过渡，所述主冲片沿其主体内侧边线设置有向上的凸缘，所述主冲片沿其主体左侧边线设置有向下延伸的左侧壁，且所述主冲片沿其主体右侧边线设置有向下延伸的右侧壁，在所述两侧壁的下表面上分别设置有突出部A，所述两突出部A关于所述主冲片纵向中心线对称，所述加强板包括一水平边及一竖直边，所述竖直边的前端设有一圆弧状开口，所述加强板后端设有缺口。

作为优选，所述加强板后端的缺口同时切破所述加强板上的水平边及竖直边。

作为优选，所述加强板后端的缺口的边线间均以圆弧过渡。这样更能避免应力集中。

作为优选，所述加强板的竖直边上设有圆孔。这样使得加强板在焊接时便于定位。

作为优选，所述主冲片上的两侧壁上的两突出部A上从前至后一次设置有腰形孔，圆孔，在所述突出部A的后边缘中间处设有矩形缺口。这样使得现有的多种不同线束夹子均能安装在其上，从而避免了再次为其专门开发线束夹子。

作为优选，所述主冲片上的凸缘上左右分别各设置有两个突出部B15，所述突出部B15关于所述主冲片1竖直中心线对称。这样使得最后制成的焊接总成从原来的左右对称部件成为现在左右相同的部件，从而减轻了仓储、管理的压力，降低了安装出错的概率，从而节约了成本。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：首先，通过在加强板后端开缺口，使得应力分布更均匀，从而降低最大应力，使得整个焊接总成的安全性得到提高。其次，通过在主冲片上增加安装孔使得现有的多种不同线束夹子均能安装在其上，从而避免了再次为其专门开发线束夹子，从而节约了再次开发的研发成本；通过将主冲片凸缘上的突出部B设置成左右对称的4个使得最后制成的焊接总成从原来的左右对称部件成为现在左右相同的部件，从而减轻了仓储、管理的压力，降低了安装出错的概率，从而节约了成本，提高了产品的竞争力。

附图说明

图1是本实用新型现有技术中焊接总成示意图。

图2是本实用新型具体实施方式中焊接总成示意图。

图3是本实用新型现有技术中主冲片立体图。

图4是本实用新型具体实施方式中主冲片立体图。

图5是本实用新型现有技术中加强板的立体图。

图6是本实用新型具体实施方式中加强板的立体图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式作详细说明。图2是本实用新型具体实施方式中焊接总成示意图。如图所示一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，所述焊接总成包括主冲片1和加强板2，所述加强板2焊接在所述主冲片1上，所述主冲片1主体11大致呈“V”字形，所述“V”字形主体11内侧边线以圆弧过渡，所述主冲片1沿其主体内侧边线设置有向上的凸缘12，所述凸缘12上左右分别各设置有两个突出部B15，所述突出部B15关于所述主冲片1竖直中心线对称。所述主冲片1沿其主体11左侧边线设置有向下延伸的左侧壁13，且所述主冲片1沿其主体11右侧边线设置有向下延伸的右侧壁12，在所述两侧壁的下表面上分别设置有突出部A16，所述两突出部A16关于所述主冲片1纵向中心线对称，所述两突出部A16上从前至后依次设置有腰形孔163，圆孔161，在所述突出部A16的后边缘中间处设有矩形缺口162。所述加强板2包括一水平边21及一竖直边22，所述竖直边22的前端设有一圆弧状开口23，所述竖直便22上还设有圆孔25，所述加强板2后端设有缺口24，所述缺口24同时切破所述加强板2上的水平边21及竖直边22，且所述缺口24的边线间均以圆弧过渡。

焊接时夹具上的定位柱插入加强板2上的圆孔25中，使得加强板方便的在夹具中实现定位。焊接总成完成后，经测试焊接总成上应力最高的前两点处的应力分别由原来的574MPa和500MPa降低到413MPa和388MPa。从中明显看出改进后的焊接总成上应力集中程度大大降低，使得焊接总成的安全性大幅提高。安装到车辆上后，主冲片1侧壁上的突出部A16上的腰形孔163与缺口162配合可以安装现有的线束夹子A，而其上的圆孔161与缺口162配合可以安装现有的线束夹子B，这样就避免了原先设计中由于线束夹子A无法安装从而重新设计一个线束夹子所带来的研发成本的浪费。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：首先，通过在加强板2后端开缺口24，使得应力分布更均匀，从而降低最大应力，使得整个焊接总成的安全性得到提高。其次，通过在主冲片1上增加安装孔使得现有的多种不同线束夹子均能安装在其上，从而避免了再次为其专门开发线束夹子，从而节约了再次开发的研发成本；通过将主冲片1凸缘12上的突出部B15设置成左右对称的4个，使得最后制成的焊接总成从原来的左右对称部件成为现在左右相同的部件，从而减轻了仓储、管理的压力，降低了安装出错的概率，从而节约了成本，提高了产品的竞争力。

以上已对本实用新型进行了详细描述，但本实用新型并不局限于本文所描述具体实施方式。本领域技术人员理解，在不背离本实用新型范围的情况下，可以作出其他更改和变形。本实用新型的保护范围由所附权利要求限定。

Claims (6)

1.一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，所述焊接总成包括主冲片（1）和加强板（2），所述加强板（2）焊接在所述主冲片（1）上，所述主冲片（1）主体（11）大致呈“V”字形，所述“V”字形主体内侧边线以圆弧过渡，所述主冲片（1）沿其主体（11）内侧边线设置有向上的凸缘（12），所述主冲片（1）沿其主体（11）左侧边线设置有向下延伸的左侧壁（13），且所述主冲片（1）沿其主体（11）右侧边线设置有向下延伸的右侧壁（14），在所述两侧壁的下表面上分别设置有突出部A（16），所述两突出部A（16）关于所述主冲片（1）纵向中心线对称，所述加强板（2）包括一水平边（21）及一竖直边（22），所述竖直边（22）的前端设有一圆弧状开口（23），其特征在于，所述加强板（2）后端设有缺口（24）。

2.根据权利要求1所述的一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，其特征在于，所述加强板（2）后端的缺口（24）同时切破所述加强板（2）上的水平边（21）及竖直边（22）。

3.根据权利要求2所述一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，其特征在于，所述加强板（2）后端的缺口（24）的边线间均以圆弧过渡。

4.根据权利要求3所述一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，其特征在于，所述加强板（2）的竖直边上设有圆孔（25）。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，其特征在于，所述主冲片（1）上的两侧壁上的两突出部A（16）上从前至后一次设置有腰形孔（163），圆孔（161），在所述突出部A（16）的后边缘中间处设有矩形缺口（162）。

6.根据权利要求5所述的一种双横臂独立悬架上摆臂的焊接总成，其特征在于，所述主冲片（1）上的凸缘（12）上左右分别各设置有两个突出部B（15），所述突出部B（15）关于所述主冲片（1）竖直中心线对称。