CN205096602U - 一种用于细长孔的加工刀具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于细长孔的加工刀具，包括刀头及与刀头连接的刀杆，所述刀头由刀尖和切削刃组成，所述切削刃设置于刀头的前部表面上，所述刀尖设置于刀头前端，在刀头表面设置有排屑槽，所述刀头上还设置有定位块，且定位块与切削刃在同一圆周上，所述刀杆末端面上设有端面槽，在端面槽内设有内冷孔，且内冷孔贯穿整个刀头和刀杆。采用本实用新型所述的刀具，加工时可减少刀头随切削扭矩产生的振动，提高整个刀体的稳定性，刀具不易断裂；不但能提高刀具的使用寿命，而且还能及时将加工产生的切削热和铁屑排除；从而提高了细长孔的加工质量，同时大大节约了生产成本。

Description

一种用于细长孔的加工刀具

技术领域

本实用新型涉及一种用于细长孔的加工刀具，属于机械加工技术领域。

背景技术

目前，对于细长孔的加工通常是采用常规钻头进行加工。例如，某结构件要求在零件上设计有盲孔，盲孔直径为3.45±0.127、深度为91.75mm，该小孔的深度与直径比大于25，属于细长孔；现有方法是采用常规钻头，常规钻头的切削刃长为90mm，两刃，刀具总长为120mm，由于孔小、深度大，因此在采用常规钻头加工孔时存在以下不足：

(1)在加工时，随着孔越钻越深，铁屑易堆积在孔底，造成孔底部堆着厚厚的铁屑，铁屑不易排除；

(2)由于铁屑的堆积，切削产生的热量不易排除，易对零件造成伤害，使得零件孔内表面粗糙度达不到设计要求；

(3)当刀具钻到一定深度时，扭矩越来越大，刀头随之振动，当扭矩大于一定值刀具容易断裂。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种用于细长孔的加工刀具。从而提高了细长孔的加工质量，同时大大节约了生产成本。

本实用新型是通过如下技术方案予以实现的。

一种用于细长孔的加工刀具，包括刀头及与刀头连接的刀杆，所述刀头由刀尖和切削刃组成，所述切削刃设置于刀头的前部表面上，所述刀尖设置于刀头前端，在刀头表面设置有排屑槽，所述刀头上还设置有定位块，且定位块与切削刃在同一圆周上，所述刀杆末端面上设有端面槽，在端面槽内设有内冷孔，且内冷孔贯穿整个刀头和刀杆。

所述刀头与刀杆之间采用圆锥体连接。

所述圆锥体的角度为30°。

所述刀尖的刀尖角度为135°～140°。

所述刀头的长度大于待加工零件孔的深度。

所述排屑槽的长度大于待加工零件孔的深度。

所述切削刃设置为两刃。

所述切削刃长度为排屑槽长度的一半。

所述的定位块的长度等于切削刃的长度。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型结构简单，使用方便，可适用轴类、结构件的细长孔加工；可在机械加工行业中广泛推广应用。与现有技术相比，本实用新型所述的细长孔加工刀具具有如下显著优点：

(1)本实用新型通过将刀尖角度β设置为135°～140°，并对切削刃进行涂层处理，从而加强了刀具的耐磨性；

(2)本实用新型通过在表面设置抛光的排屑槽，减少排铁屑时的摩擦力，进而提高了待加工零件孔内的表面粗糙度；

(3)本实用新型通过设置贯穿整个刀体的内冷孔，使高压冷却液通过内冷孔充分冷却刀尖，即提高刀具的使用寿命，又能及时将加工产生的切削热和铁屑排除；

(4)本实用新型通过在刀刃部位设有定位块，加工时减少刀头随切削扭矩产生的振动，提高整个刀体的稳定性，刀具不易断裂。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为图1的B向视图；

图4为采用本实用新型对待加工零件的待加工示意图。

图中：1-刀头，2-刀杆，3-端面槽，4-内冷孔，5-刀尖，6-切削刃，7-排屑槽，8-定位块，9-待加工零件孔，10-机床刀座，11-圆锥体，12-待加工零件。

具体实施方式

下面结合附图进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。

如图1所示，本实用新型所述的一种用于细长孔的加工刀具；包括刀头1及与刀头1连接的刀杆2，所述刀头1由刀尖5和切削刃6组成，所述切削刃6设置于刀头1的前部表面上，所述刀尖5设置于刀头1前端，在刀头1表面设置有排屑槽7，所述刀头1上还设置有定位块8，且定位块8与切削刃6在同一圆周上，所述刀杆2末端面上设有端面槽3，在端面槽3内设有内冷孔4，且内冷孔4贯穿整个刀头1和刀杆2。加工时，高压冷却液通过内冷孔4进入刀尖5，将铁屑通过刀具的排屑槽7排除，冷却充分，加工产生的切削热能及时排除；通过设置有定位块8，加工时减少刀头随切削扭矩产生的振动，提高整个刀体的稳定性，刀具不易断裂。

所述刀头1与刀杆2之间采用圆锥体11连接。用于过度刀头1和刀杆2，使刀杆2直径大于刀头1直径，进而提高整个加工刀具的强度。

所述圆锥体11的角度为30°。如图1所示，α＝30°。

所述刀尖5的刀尖角度为135°～140°。加工中刀尖角度直接影响刀具的锋利和耐磨程度，角度过大，刀具不够锋利，切削力较大；角度过小，刀具锋利但不耐磨，刀具消耗大。经过多次试验，本实用新型将刀尖角度设为135°～140°，如图1所示，刀尖角度β为135°～140°。这样刀具即锋利又耐磨。

如图1所示，在加工时，所述刀头1的直径大小根据待加工零件孔9的直径大小确定，刀头1的长度L1根据待加工零件孔9的深度确定，为较好满足细长孔的加工要求，保证细长孔加工质量，所述刀头1的长度大于待加工零件孔9的深度，即图1中刀头1的长度L1大于待加工零件孔9的深度。

所述的排屑槽7的长度根据待加工零件孔9的深度确定，为利于铁屑的排出，所述排屑槽7的长度大于待加工零件孔9的深度；即图1中排屑槽7的长度L2大于待加工零件孔9的深度，制作时将排屑槽7的表面进行抛光，减少铁屑通过时的摩擦力，提高待加工零件孔9内的表面粗糙度，铁屑更加容易排除。

如图1、图2所示，所述切削刃6设置为两刃。为利于加工细长孔，切削刃6的长度L3设为排屑槽7的长度L2的一半，即L3＝L2/2，这样可增加刀具的刚性，加工中刀具所能承受的切削力增大，并将刀刃部进行涂层处理，加强刀具的耐磨性和润滑性；

所述的定位块8的长度等于切削刃6的长度。定位块8与切削刃6在同一圆周上，加工时，用于定位整个刀刃部位，减少刀头随切削扭矩产生的振动，提高整个刀体的稳定性，刀具不易断裂。

所述切削刃6上设置有涂层。即对切削刃6表面进行涂层处理。

本实用新型的实施例，如图4所示，采用本实用新型所述的细长孔的加工刀具加工待加工零件孔9时，首先采用卧式加工方式，将待加工零件12找正、安装在机床工作台上，再将本实用新型所述的细长孔加工刀具安装在机床的刀座10上。由于待加工零件孔9较深，直径较小；从图4中可以看出，在加工孔深度为91.75±0.15mm，孔直径为3.45±0.10的零件时；所采用的刀具尺寸参数为：整个刀具的刀体长度L为150mm，刀头1的长度L1为105mm，排屑槽7的长度L2为100mm，切削刃6的长度L3为50mm，刀尖角度β为135°，圆锥体11的角度为30°，从上述参数可以看出，刀头1的长度和排屑槽7的长度均大于待加工零件孔9的深度；采用断屑钻孔循环方式加工，即每次钻固定深度，然后刀具退到孔外，再继续往下钻，这样更容易将铁屑带出。通过上述的细长孔加工刀具已加工了类似细长孔零件300多件，刀具没有出现崩刃现象，零件全部合格并满足设计要求，从而提高零件的加工质量。与现有技术相比，便于生产大批量轴类、结构件的细长孔加工，大大节约了生产成本，有效提高生产效率。

Claims (9)

1.一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：包括刀头(1)及与刀头(1)连接的刀杆(2)，所述刀头(1)由刀尖(5)和切削刃(6)组成，所述切削刃(6)设置于刀头(1)的前部表面上，所述刀尖(5)设置于刀头(1)前端，在刀头(1)表面设置有排屑槽(7)，所述刀头(1)上还设置有定位块(8)，且定位块(8)与切削刃(6)在同一圆周上，所述刀杆(2)末端面上设有端面槽(3)，在端面槽(3)内设有内冷孔(4)，且内冷孔(4)贯穿整个刀头(1)和刀杆(2)。

2.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述刀头(1)与刀杆(2)之间采用圆锥体(11)连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述圆锥体(11)的角度为30°。

4.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述刀尖(5)的刀尖角度为135°～140°。

5.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述刀头(1)的长度大于待加工零件孔(9)的深度。

6.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述排屑槽(7)的长度大于待加工零件孔(9)的深度。

7.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述切削刃(6)设置为两刃。

8.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述切削刃(6)长度为排屑槽(7)长度的一半。

9.根据权利要求1所述的一种用于细长孔的加工刀具，其特征在于：所述的定位块(8)的长度等于切削刃(6)的长度。