CN205089567U - 压缩机组件及具有其的制冷系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机组件及具有其的制冷系统，压缩组件包括：压缩机壳体、翻边管、压缩机构、导管、吸气管和隔热件，压缩机壳体的侧壁上形成有贯通的安装孔，翻边管设在压缩机壳体的侧壁上且从安装孔的边缘向压缩机壳体的外部延伸出，压缩机构上形成有压缩腔和与压缩腔连通的吸气孔，导管的内端穿入翻边管内，导管的外端具有朝向远离导管轴线方向延伸的外翻管段，外翻管段与翻边管固定连接，吸气管的内端穿过导管且连通至吸气孔，隔热件的至少部分配合在吸气孔内。根据本实用新型的压缩机组件，便于使用激光焊接的方式对导管上的外翻管段和翻边管进行焊接，从而提高了焊接质量且改善了对隔热件的影响，从而提高压缩机组件的可靠性。

Description

压缩机组件及具有其的制冷系统

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩组件及具有其的制冷系统。

背景技术

相关技术中指出，在压缩机运行过程中，压缩机壳体内为高温高压气体，与吸气管通道中的气体存在较大的温差，吸气管道内气体通过吸气管壁从壳体气体中直接吸热，使得吸气换热增大。由于吸入的热量并不来自被冷却介质，因此发生在吸气连接管内部的吸气换热属于无效换热，直接引起吸气比容增大，制冷剂循环量下降。

为了克服此缺陷，有的采用增加工程塑料类的隔热管方式，但是若采用传统的火焰焊接或者高频感应焊的方式，工程塑料管可能会熔化，存在可靠性的风险，也有的采用加热源较为集中的激光焊接方式，但是对于传统的装配方式，导管与锥形管间间隙较大，焊接不良率较高，由此很难将吸气隔热技术完全应用在压缩机中。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种压缩机组件，所述压缩机组件的可靠性高。

本实用新型还提出一种具有上述压缩机组件的制冷系统。

根据本实用新型第一方面的压缩机组件，包括：压缩机壳体，所述压缩机壳体的侧壁上形成有贯通的安装孔；翻边管，所述翻边管设在所述压缩机壳体的所述侧壁上且从所述安装孔的边缘向所述压缩机壳体的外部延伸出；压缩机构，所述压缩机构设在所述压缩机壳体内，且所述压缩机构上形成有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气孔；导管，所述导管的内端穿入所述翻边管内，所述导管的外端具有朝向远离所述导管轴线方向延伸的外翻管段，所述外翻管段与所述翻边管固定连接；吸气管，所述吸气管的内端穿过所述导管且连通至所述吸气孔，所述吸气管与所述导管固定连接；以及隔热件，所述隔热件的至少部分配合在所述吸气孔内。

根据本实用新型实施例的压缩机组件，通过在导管的外端设置朝向远离导管轴线方向延伸的外翻管段，可以有效地减小导管的外翻管段与壳体上的翻边管之间的间隙，由此便于使用激光焊接的方式对导管和翻边管进行焊接，不但保证了焊接的质量，而且还可以节约焊接的时间，以及可以防止隔热件由于焊接热量较高而熔化，从而提高了压缩机组件工作的可靠性。

根据本实用新型的一些实施例，所述导管的内端部伸入所述吸气孔内。

在本实用新型的一些实施例中，所述导管的所述内端部配合在所述隔热件的至少部分与所述吸气孔之间。

在本实用新型的一些实施例中，所述隔热件的至少部分配合在所述导管的所述内端部与所述吸气孔之间。

根据本实用新型的一些实施例，所述导管的所述内端位于所述吸气孔的外侧，所述吸气管的所述内端穿过所述导管的所述内端且伸入所述吸气孔内。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气管的所述内端配合在所述隔热件的至少部分与所述吸气孔之间。

进一步地，在所述吸气管的径向上，所述吸气管的所述内端与所述隔热件的所述至少部分之间的具有间隙。

更进一步地，所述间隙的最小值大于0.05mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述翻边管的外端面形成为平面。

在本实用新型的一些实施例中，在所述安装孔的轴向上，所述翻边管的所述外端面与所述压缩机壳体的外侧壁之间的距离B满足：0mm≤B≤50mm。

进一步地，所述距离B进一步满足：10mm≤B≤30mm。

在本实用新型的一些实施例中，所述翻边管的所述外端面与所述隔热件的外端之间的距离S满足：0mm≤S≤20mm。

进一步地，所述距离S进一步满足：0mm≤S≤10mm。

根据本实用新型的一些实施例，在所述吸气孔的轴向上，所述压缩腔与所述述隔热件的内端之间的最小距离L满足：0mm≤L≤20mm。

在本实用新型的一些实施例中，所述距离L进一步满足：2mm≤L≤10mm。

在本实用新型的一些实施例中，所述隔热件为隔热管。

根据本实用新型的一些实施例，所述外翻管段的外周管壁与所述翻边管的内周管壁和/或外端面和/或外周管壁配合固定。

根据本实用新型的一些实施例，沿着所述安装孔的轴向从内向外，所述翻边管的内管径始终不变或者先不变后逐渐增大，所述翻边管的外管径始终不变或者逐渐减小。

根据本实用新型的一些实施例，所述翻边管与所述压缩机壳体一体成型或焊接固定，和/或所述外翻管段与所述翻边管焊接固定，和/或所述吸气管与所述导管焊接固定。

根据本实用新型的一些实施例，所述压缩机组件进一步包括：设在所述压缩机壳体外的储液器壳体和至少部分设在所述储液器壳体内的内管，所述内管的一端与所述吸气管的外端相连。

在本实用新型的一些实施例中，所述内管与所述吸气管一体成型。

在本实用新型的一些实施例中，在所述安装孔的轴向上，所述翻边管的所述外端面与所述壳体的外侧壁之间的距离为B，所述储液器壳体的侧壁与所述压缩机壳体的所述侧壁之间的距离为C，所述压缩机组件满足：C＞B。

根据本实用新型实施例第二方面的制冷系统，包括根据本实用新型第一方面的压缩机组件。

根据本实用新型的实施例的制冷系统，通过设置上述第一方面的压缩机组件，便于使用激光焊接的方式对导管和翻边管进行焊接，不但保证了焊接的质量，而且还可以节约焊接的时间，以及可以防止隔热件由于焊接热量较高而熔化，从而提高了压缩机组件工作的可靠性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例一的压缩组件的结构示意图；

图2是图1中H处的局部放大图；

图3是根据本实用新型实施例二的压缩组件的结构示意图；

图4是图3中I处的局部放大图；

图5是根据本实用新型实施例三的压缩组件的结构示意图；

图6是图5中J处的局部放大图；

图7是根据本实用新型实施例四的压缩组件的结构示意图；

图8是图7中K处的局部放大图；

图9是根据本实用新型一个实施例的压缩机组件的导管的外翻管段的结构示意图；

图10是根据本实用新型另一个实施例的压缩机组件的导管的外翻管段的结构示意图；

图11是根据本实用新型再一个实施例的压缩机组件的导管的外翻管段的结构示意图；

图12是根据本实用新型实施例的压缩机组件的导管与吸气管的装配结构示意图；

图13是根据本实用新型实施例的压缩机组件的隔热件的装配结构示意图；

图14是根据本实用新型实施例的压缩机组件的导管、吸气管和隔热件的装配结构示意图。

附图标记：

压缩机组件100，

压缩机壳体1，安装孔11，

翻边管2，

压缩机构3，压缩腔31，吸气孔32，气缸33，

导管4，外翻管段41，

吸气管5，隔热管6，储液器壳体7，内管8。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图14详细描述根据本实用新型第一方面实施例的压缩机组件100，其中，压缩机组件100可以包括压缩机和储液器，其中压缩机可以为立式压缩机或卧式压缩机，下面仅以压缩机为立式压缩机为例进行说明，本领域技术人员阅读了下面的技术方案后，显然可以理解压缩机为卧式压缩机的技术方案。

如图1和图2所示，根据本实用新型实施例的压缩机组件100，包括：压缩机壳体1、翻边管2、压缩机构3、导管4、吸气管5和隔热件。

具体而言，参照图2，压缩机壳体1的侧壁上形成有贯通的安装孔11，翻边管2设在压缩机壳体1的侧壁上且从安装孔11的边缘向压缩机壳体1的外部延伸出，由此翻边管2可以形成一个吸气通道。导管4的内端穿入翻边管2内，导管4的外端具有朝向远离导管4轴线方向延伸的外翻管段41，外翻管段41与翻边管2固定连接(例如焊接)。由此可以将导管4与翻边管2固定连接，从而将导管4固定于压缩机壳体1上。

这里，需要说明的是，本文中，“内”理解为朝向压缩机壳体1中心轴线的方向，其相反方向被定义为“外”，即远离压缩机壳体1中心轴线的方向。

参照图5和图6，压缩机构3设在压缩机壳体1内，且压缩机构3上形成有压缩腔31和与压缩腔31连通的吸气孔32，吸气管5的内端穿过导管4且连通至吸气孔32，吸气管5与导管4固定连接(例如焊接)，由此可以将吸气管5通过导管4间接固定在压缩机壳体1上，防止吸气管5固定不牢靠而导致吸气管5与吸气孔32之间存在缝隙的问题，从而保证了吸气管5与吸气孔32之间不存在漏气的可能性，进而提高了压缩机组件100的性能及工作的可靠性。需要说明的是，吸气管5的内端连通至吸气孔32可以是吸气管5的内端直接连通至吸气孔32，还可以是吸气管5的内端通过导管4连通至吸气孔32。

参照图6，隔热件的至少部分配合在吸气孔32内，由此可以减小吸气比容，提高制冷剂循环量。由于在压缩机组件100运行过程中，压缩机壳体1内为高温高压气体，与吸气孔32从吸气管5中吸入的低温低压的气体存在较大的温差，低温低压的气体通过吸气管5壁和/或导管4壁从压缩机壳体1气体中直接吸热，使得吸气换热增大。而由于吸入的热量并不来自被冷却介质，因此发生在吸气连接管内部的吸气换热属于无效换热，直接引起吸气比容增大，制冷剂循环量下降，由此通过设置隔热件可以将压缩机壳体1内部高温高压的气体与吸气孔32吸入的低温低压的气体进行隔绝，防止低温低压的气体从压缩机壳体1中高温高压的气体中吸热。将隔热件的至少部分配合在吸气孔32内，可以将压缩腔31与压缩机壳体1内高温高压的气体隔绝，防止低温低压的气体通过隔热件与吸气孔32之间的缝隙从压缩机壳体1内高温高压的气体中吸热的问题。

优选地，隔热件可以为隔热管6，从而便于实现和装配。当然，本实用新型不限于此，隔热件还可以为其他隔热结构，例如隔热件还可以为隔热垫或隔热棉等。下面，仅以隔热件为隔热管6为例进行说明。

优选地，可以采用激光焊接的方式焊接固定外翻管段41和翻边管2，从而可以实现焊接时间短，焊接热量小而集中，不会熔化隔热管6的有益效果，且当导管4与压缩机壳体1进行焊接固定时，可以通过将导管4的外翻管段41的与压缩机壳体1相对的侧面与翻边管2的远离压缩机壳体1的侧面激光焊接，克服了导管4与翻边管2之间由于间隙大而存在焊接不良率较高的情况，因此导管4与翻边管2可以采用激光焊接的方式进行焊接，从而将导管4固定于压缩机壳体1上。

根据本实用新型实施例的压缩机组件100，通过在导管4的外端设置朝向远离导管4轴线方向延伸的外翻管段41，可以有效地减小导管4的外翻管段41与压缩机壳体1上的翻边管2之间的间隙，由此便于使用激光焊接的方式对导管4和翻边管2进行焊接，不但保证了焊接的质量，而且还可以节约焊接的时间，以及可以防止隔热管6由于焊接热量较高而熔化，从而提高了压缩机组件100工作的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，参照图2和图4，导管4的内端部伸入吸气孔32内，由此吸气管5通过导管4间接与吸气孔32连接，以使吸气孔32通过吸气管5吸入低温低压的气体。在压缩机组件100装配时，可以先将导管4与吸气管5进行焊接固定，然后可以通过导管4上的外翻管段41将导管4压入吸气孔32内。优选地，导管4的内端与吸气孔32过盈配合，由此可以实现吸气孔32与导管4的密封连接，从而提高压缩机组件100的性能。

进一步地，参照图2，导管4的内端部配合在隔热管6的至少部分与吸气孔32之间。也就是说，导管4内端的外周管壁与吸气孔32配合，导管4内端的内周管壁与隔热管6配合，且与导管4的内端配合的隔热管6的长度可以大于等于与导管4的内端配合的吸气孔32的长度。由此，超出吸气孔32长度部分的隔热管6可以防止压缩机壳体1内高温高压的气体与导管4里面低温低压的气体进行换热，从而可以减小吸气比容，提高制冷剂循环量，进而提高压缩机组件100的性能。

更进一步地，隔热管6的超出吸气孔32长度的一部分与导管4之间存在一定的间隙，以防止导管4与隔热管6之间传热，由此可以进一步防止压缩机壳体1内高温高压的气体经过导管4与隔热管6与导管4内低温低压的气体进行换热，从而可以进一步减小吸气比容，提高制冷剂循环量，进而进一步提高压缩机组件100的性能。

可选地，参照图4，隔热管6的至少部分配合在导管4的内端部与吸气孔32之间。也就是说，隔热管6的外表面与吸气孔32的内孔壁配合，隔热管6的内表面与导管4的内端的外周管壁配合，且隔热管6的长度可以大于等于吸气孔32的长度，由此不但便于装配，而且还可以防止压缩机壳体1内高温高压的气体经过导管4与隔热管6后与导管4内低温低压的气体进行换热，从而可以减小吸气比容，提高制冷剂循环量，进而提高压缩机组件100的性能。

在本实用新型的一些实施例中，参照图6，导管4的内端位于吸气孔32的外侧，吸气管5的内端穿过导管4的内端且伸入吸气孔32内。由此吸气管5可以与吸气孔32直接连接，吸气孔32可以直接从吸气管5内吸入低温低压的气体。在压缩机组件100装配时，可以先将导管4与吸气管5进行焊接固定(如图12所示)，在吸气孔32内可以先通过紧配固定方式，将隔热管6固定于吸气孔32内(如图13所示)，然后将焊接有导管4的吸气管5压入吸气孔32内，吸气管5与吸气孔32可以通过紧配方式固定连接(如图14所示)，此时，导管4上的外翻管段41的与压缩机壳体1相对的侧面可以与翻边管2的远离压缩机壳体1的侧面贴合，最后可以通过激光焊接的方式将导管4的外翻管段41与翻边管2焊接成一体，焊接位置为外翻管段41与翻边管2的配合面。

进一步地，参照图6，吸气管5的内端配合在隔热管6的至少部分与吸气孔32之间。也就是说，吸气管5的外周管壁与吸气孔32的内孔壁配合，吸气管5的内周管壁与隔热管6配合，且与吸气管5配合的隔热管6的长度可以大于等于与导管4的内端配合的吸气孔32的长度，由此，超出吸气孔32长度部分的隔热管6可以防止压缩机壳体1内高温高压的气体与吸气管5里面低温低压的气体进行换热，从而可以减小吸气比容，提高制冷剂循环量，进而提高压缩机组件100的性能。

更进一步地，参照图8，吸气管5的内端与隔热管6的至少部分之间的具有间隙。也就是说，隔热管6与吸气管5配合的管段中可以有一部分与吸气管5之间具有间隙，也可以是隔热管6与吸气管5配合的管段均与吸气管5之间存在间隙，由此可以防止导管4与隔热管6之间传热，防止压缩机壳体1内高温高压的气体经过导管4与隔热管6后与吸气孔32内低温低压的气体进行换热，从而可以进一步减小吸气比容，提高制冷剂循环量，进而进一步提高压缩机组件100的性能。具体地，间隙的最小值M大于0.05mm，由此可以更好的满足隔热效果，并且还可以防止导管4与吸气管5焊接时的热量传递至隔热管6处引起其熔化或劣化。

在本实用新型的一些实施例中，参照图6，翻边管2的外端面形成为平面。由此可以实现翻边管2的外端面(即翻边管2远离压缩机壳体1的侧面)与导管4的与压缩机壳体1相对的侧面紧密贴合以便于焊接，从而提高焊接质量。可选地，翻边管2的外端面与压缩机壳体1的外侧壁之间的距离B满足：0mm≤B≤50mm，由此可以简化结构，便于装配。优选地，距离B进一步满足：10mm≤B≤30mm。由此可以进一步的简化结构，进一步地便于装配。

在本实用新型的一些示例中，参照图2，翻边管2的外端面与隔热管6的外端之间的距离S满足：0mm≤S≤20mm。由此可以避免因隔热管6与焊接处距离太近，防止焊接热量更容易地传递到隔热管6上而导致隔热管6熔化或者劣化，从而不但在工艺上满足装配合理的要求，而且还可以达到更好的隔热效果。优选地，距离S进一步满足：0mm≤S≤10mm，由此可以更好的满足装配合理的要求，进一步达到更好的隔热效果。

在本实用新型的一些实施例中，参照图6，压缩腔31与述隔热管6的内端之间的最小距离L满足：0mm≤L≤20mm。由于压缩机壳体1内是高温高压的状态，当L较大时，则会导致低温低压的气体在经过隔热管6后，在进入压缩腔31之前还会有一段距离在吸气孔32内会受到压缩机壳体1内部高温气体的加热，因此将L限定在0到20mm之间可以达到较好的隔热效果。优选地，距离L进一步满足：2mm≤L≤10mm。由此可以达到更好的隔热效果，更好的避免吸气过热，从而提高压缩机组件100的性能。

在本实用新型的一些实施例中，参照图9-图11，外翻管段41的外周管壁(如图9所示的外翻管段41的与压缩机壳体1相对的侧壁面)与翻边管2的内周管壁和/或外端面和/或外周管壁配合固定。也就是说，外翻管段41的外周管壁(即外翻管段41的与压缩机壳体1相对的侧壁面)可以与翻边管2的内周管壁(即翻边管2的与导管4相对的侧壁面)，外端面(即翻边管2远离压缩机壳体1的侧面)和外周管壁(即翻边管2的远离导管4的侧壁面)中的一个配合固定，还可以与其中的任意的两个配合固定，还可以与三个全部配合固定。由此可以根据导管4的形状以及装配的要求选择合适的配合面进行焊接固定。

例如，在图9的示例中，外翻管段41的外周管壁与翻边管2的外端面配合固定，在图10的示例中，外翻管段41的外周管壁与翻边管2的内周管壁配合固定，在图11的示例中，外翻管段41的外周管壁与翻边管2的外端面和外周管壁配合固定。

在本实用新型的一些实施例中，参照图9-图11，沿着安装孔11的轴向从内向外，翻边管2的内管径始终不变或者先不变后逐渐增大，翻边管2的外管径始终不变或者逐渐减小。由此可以增加翻边管2的结构的多样性，从而增加翻边管2与导管4的配合的多样性。例如，在图9的示例中，沿着安装孔11的轴向从内向外，翻边管2的内管径和外管径始终保持不变，在图10的示例中，沿着安装孔11的轴向从内向外，翻边管2的内管径先不变后逐渐增大，外管径始终保持不变，在图11的示例中，沿着安装孔11的轴向从内向外，翻边管2的内管径始终保持不变，外管径逐渐减小。

在本实用新型的一些实施例中，参照图9-图11，翻边管2与压缩机壳体1一体成型或焊接固定，也就是说，翻边管2与压缩机壳体1可以是一体成型的，也可以是焊接固定的，由此可以增加结构的多样性。在本实用新型的一些实施例中，外翻管段41与翻边管2焊接固定以固定导管4。在本实用新型的一些实施例中，吸气管5与导管4焊接固定以固定吸气管5。优选地，翻边管2与压缩机壳体1一体成型，且外翻管段41与翻边管2焊接固定，且吸气管5与导管4焊接固定，由此可以提升压缩机组件100的性能，提高压缩机的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，参照图5和图7，压缩机组件100进一步包括：设在压缩机壳体1外的储液器壳体7和至少部分设在储液器壳体7内的内管8，内管8的一端与吸气管5的外端相连。由此储液器壳体7可以通过内管8与吸气管5为压缩腔31提供低温低压的气体。进一步地，内管8与吸气管5一体成型。由此可以简化结构，节约生产周期，降低生产成本。

可选地，参照图5和图6，在安装孔11的轴向上，翻边管2的外端面与压缩机壳体1的外侧壁之间的距离为B，储液器壳体7的侧壁与压缩机壳体1的侧壁之间的距离为C，压缩机组件100满足：C＞B。由此可以增大储液器与压缩机壳体1之间的距离，便于吸气管5、导管4等的安装以及便于翻边管2与导管4的焊接。

根据本实用新型实施例第二方面的制冷系统，包括根据本实用新型实施例的第一方面的压缩机组件100。

根据本实用新型实施例的制冷系统，通过设置根据本实用新型实施例的第一方面的压缩机组件100，从而便于使用激光焊接的方式对导管4和翻边管2进行焊接，不但保证了焊接的质量，而且还可以节约焊接的时间，以及可以防止隔热管6由于焊接热量较高而熔化，从而提高了压缩机组件100工作的可靠性。

下面将参考图1-图14描述根据本实用新型多个实施例的压缩机组件100。下述描述只是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

实施例一，

如图1和图2所示，在压缩机壳体1吸气孔32处设置有翻边管2，该翻边管2结构形成一吸气通道形状，在翻边管2远离压缩机壳体1一侧通过加工方式形成一平面。导管4的内端伸入吸气孔32内，同时在导管4的外端设置有朝向远离导管4中心轴线延伸的外翻管段41。在压缩机组件100装配时，先将吸气管5与新型导管4焊接成一体，因此可通过导管4上的外翻管段41结构将导管4压入吸气孔32内，从而达到导管4与吸气孔32过盈配合，形成密封连接作用。导管4的内径侧设置有一隔热管6，该隔热管6可先通过紧配方式安装于吸气孔32内，也可直接通过紧配方式安装在导管4的内径处。导管4外端的外翻管段41的与压缩机壳体1相对的侧壁面可与压缩机壳体1上的翻边管2的外端面的平面进行配合连接，然后通过激光焊接的方式将两者焊接成一体。

因激光焊接热量更为集中，焊接时间短，因此不会将过多的热量传递至隔热管6处引起其熔化或劣化。同时使用这种导管4的外翻管段41与压缩机壳体1的翻边管2结构进行固定连接，可以很好的控制导管4与压缩机壳体1的翻边管2之间的间隙在很小的数值，因此不会产生因两种焊接件之间间隙过大而不能使用激光焊接。

隔热管6的长度越长，隔热效果越好。但由于实际结构的限制，如吸气管5处的弯管等结构限制，因此隔热管6的长度在工艺上需要进行限定。通过理论计算以及结合实际使用压缩机组件100结构，隔热管6远离气缸33内径一侧的端面与压缩机壳体1翻边平面的距离S在0到20mm内时，可以保证工艺上满足装配合理，同时也可达到更好的隔热效果。优选的，该距离S控制在0到10mm以内时更佳。

由于导管4的外翻管段41与压缩机壳体1的翻边管2的焊接对隔热管6有影响，优选的应控制隔热管6远离压缩腔31一侧的端面与翻边管2的外端面的平面之间的距离控制应如图2所示的一侧进行控制，这样可进一步避免因隔热管6与焊接处距离太近，使焊接热量更容易传递到隔热管6，导致隔热管6熔化或者劣化。但同时为了保证隔热管6不至于太短，而导致隔热效果不明显。

如图6所示，该视图表示了隔热管6靠近压缩腔31一侧端面与压缩腔31的距离，由于常规压缩机都是高背压结构，因此压缩机壳体1内部都是高温高压状态，因此如果隔热管6靠近压缩腔31一侧端面与压缩腔31的距离太大，则会导致低温低压的冷媒在经过隔热管6后，在进入压缩腔31之前还会有一段距离在吸气孔32内会收到外部热源加热。因此需对该距离进行限定，通过理论计算以及实际测试表明，该距离L控制在0到20mm之间时可以达到较好的隔热效果，如果该距离L可以控制在2-10mm之间，效果更好，更好的避免吸气过热，从而提升压缩机组件100的性能。

需要说明的是，图示仅表示了以气缸33吸气为结构示意，重在表达隔热管两个端面的相对距离，该结构同样可适用于如多缸压缩机中隔板吸气结构或其他类似结构。也就是说，吸气孔12除了形成在气缸33上，还可以形成在隔板等上以用于与吸气管5等连接。

实施例二，

如图3和图4所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于：实施例一中所述的导管4套设在隔热管6外，而本实施例所述的隔热管6套设在导管4外，通过隔热管6与吸气孔32通过紧配方式固定连接，而导管4外径与隔热管6内径侧也通过紧配方式固定连接。

实施例三，

如图5和图6所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于：实施例一中，导管4伸入吸气孔32内，吸气管5通过导管4间接与吸气孔32连接，而本实施例中，吸气管5伸入吸气孔32内，吸气管5直接与吸气孔32连通。在装配时，先将导管4与吸气管5焊接固定(如图12所示)，在吸气孔32内先通过紧配固定方式，将隔热管6固定于吸气孔32内(如图13所示)。然后将焊接有导管4的吸气管5压入吸气孔32内，吸气管5与吸气孔32通过紧配方式固定连接(如图14所示)，导管4上的外翻管段41的与压缩机壳体1相对的侧面与压缩机壳体1上的翻边管2的外端面配合连接，最后通过激光焊接的方式将导管4与压缩机壳体1焊接成一体，焊接位置为两者配合面。如图8所示，其中隔热管6与导管4之间设置有间隙，可以进一步避免外部焊接所产生的热量直接传递到隔热管6上，该间隙的单边间隙量设置M为大于0.05mm。

实施例四，

如图7和图8所示，本实施例与实施例三的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处仅在于：实施例三中储液器中的内管8与吸气管5为两个分别单独加工的管并后续装配在一起，而本实施例中的内管8与吸气管5是一体成型的。

实施例五，

如图10所示，导管4的外翻管段41与导管4中心轴线的夹角是A，当角度A在5°到90°之间时，可以将导管4与压缩机壳体1的翻边管2通过图10所示方式进行配合，该方式为锥面配合，可以起到良好的密封效果。翻边管2内径侧所形成的角度A的锥面可以通过冲压方式成型，也可通过机加工方式加工成型。

如图9所示，当角度A为90°时，导管4与压缩机壳体1的翻边管2结构通过图9所示方式进行配合，可以防止出现因导管4上下串动而存在配合面有较大间隙的现象，同时这种结构可以有效的控制导管4与翻边管2的外端面的平面的间隙在很小的值，因此不影响激光焊接的效果。

如图11所示，当角度A为90°到180°时，导管4与翻边管2可通过图11所示方式进行配合，通过这种方式配合，可以进一步将激光焊接的位置远离隔热管6，使焊接时产生的热量更不容易传递至隔热管6处，引起隔热管6熔化或劣化。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (23)

1.一种压缩机组件，其特征在于，包括

压缩机壳体，所述压缩机壳体的侧壁上形成有贯通的安装孔；

翻边管，所述翻边管设在所述压缩机壳体的所述侧壁上且从所述安装孔的边缘向所述压缩机壳体的外部延伸出；

压缩机构，所述压缩机构设在所述压缩机壳体内，且所述压缩机构上形成有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气孔；

导管，所述导管的内端穿入所述翻边管内，所述导管的外端具有朝向远离所述导管轴线方向延伸的外翻管段，所述外翻管段与所述翻边管固定连接；

吸气管，所述吸气管的内端穿过所述导管且连通至所述吸气孔，所述吸气管与所述导管固定连接；以及

隔热件，所述隔热件的至少部分配合在所述吸气孔内。

2.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述导管的内端部伸入所述吸气孔内。

3.根据权利要求2所述的压缩机组件，其特征在于，所述导管的所述内端部配合在所述隔热件的至少部分与所述吸气孔之间。

4.根据权利要求2所述的压缩机组件，其特征在于，所述隔热件的至少部分配合在所述导管的所述内端部与所述吸气孔之间。

5.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述导管的所述内端位于所述吸气孔的外侧，所述吸气管的所述内端穿过所述导管的所述内端且伸入所述吸气孔内。

6.根据权利要求5所述的压缩机组件，其特征在于，所述吸气管的所述内端配合在所述隔热件的至少部分与所述吸气孔之间。

7.根据权利要求6所述的压缩机组件，其特征在于，在所述吸气管的径向上，所述吸气管的所述内端与所述隔热件的所述至少部分之间的具有间隙。

8.根据权利要求7所述的压缩机组件，其特征在于，所述间隙的最小值大于0.05mm。

9.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述翻边管的外端面形成为平面。

10.根据权利要求9所述的压缩机组件，其特征在于，在所述安装孔的轴向上，所述翻边管的所述外端面与所述压缩机壳体的外侧壁之间的距离B满足：0mm≤B≤50mm。

11.根据权利要求10所述的压缩机组件，其特征在于，所述距离B进一步满足：10mm≤B≤30mm。

12.根据权利要求9所述的压缩机组件，其特征在于，在所述安装孔的轴向上，所述翻边管的所述外端面与所述隔热件的外端之间的距离S满足：0mm≤S≤20mm。

13.根据权利要求12所述的压缩机组件，其特征在于，所述距离S进一步满足：0mm≤S≤10mm。

14.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，在所述吸气孔的轴向上，所述压缩腔与所述述隔热件的内端之间的最小距离L满足：0mm≤L≤20mm。

15.根据权利要求14所述的压缩机组件，其特征在于，所述距离L进一步满足：2mm≤L≤10mm。

16.根据权利要求1-15中任一项所述的压缩机组件，其特征在于，所述隔热件为隔热管。

17.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述外翻管段的外周管壁与所述翻边管的内周管壁和/或外端面和/或外周管壁配合固定。

18.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，沿着所述安装孔的轴向从内向外，所述翻边管的内管径始终不变或者先不变后逐渐增大，所述翻边管的外管径始终不变或者逐渐减小。

19.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述翻边管与所述压缩机壳体一体成型或焊接固定，和/或所述外翻管段与所述翻边管焊接固定，和/或所述吸气管与所述导管焊接固定。

20.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述压缩机组件进一步包括：设在所述压缩机壳体外的储液器壳体和至少部分设在所述储液器壳体内的内管，所述内管的一端与所述吸气管的外端相连。

21.根据权利要求20所述的压缩机组件，其特征在于，所述内管与所述吸气管一体成型。

22.根据权利要求20所述的压缩机组件，其特征在于，在所述安装孔的轴向上，所述翻边管的所述外端面与所述壳体的外侧壁之间的距离为B，所述储液器壳体的侧壁与所述压缩机壳体的所述侧壁之间的距离为C，所述压缩机组件满足：C＞B。

23.一种制冷系统，其特征在于，包括根据权利要求1-22中任一项所述的压缩机组件。