CN205085351U - 一种油底壳铸造模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油底壳铸造模具，包括上模底板和下模底板，所述上模底板上活动固定有上模座，上模座上设有型腔，所述型腔的一侧设有直浇道，所述上模座的一端设有两个第二冒口，直浇道与上模座的另一端之间设有第一冒口，所述下模底板上活动固定有下模座，下模座上设有型芯，所述型芯的一侧设有过滤网座，所述第二冒口由横浇道连接并延伸至过滤网座，所述第一冒口由横浇道延伸至过滤网座。设置两个第二冒口，提高了集渣、挡渣能力，同时扩大了铁液对冒口周边环境预热的范围，提高了保温性能，增强了冒口对铸造模具的补缩效果。

Description

一种油底壳铸造模具

技术领域

本实用新型涉及一种油底壳铸造模具。

背景技术

油底壳是曲轴箱的下半部，又称为下曲轴箱。作用是封闭曲轴箱作为贮油槽的外壳，防止杂质进入，并收集和储存由柴油机各摩擦表面流回的润滑油，散去部分热量，防止润滑油氧化。此件在发动机的最底部，非常容易遭受到碰撞，因此对油底壳密封性及力学性能均有较高的要求。此铸件材质QT500-7，未注壁厚9.5mm，厚大处壁厚34-60mm，局部达到130mm左右(如图所示)，壁厚不均且悬殊很大，因此极易出现缩松、缩孔的缺陷。

传统的油底壳铸造模具包括上模1和下模2，如图1所示，上模1设有型腔，在上模1的一端设有一个第二冒口6，同时还有一个保温冒口9，如图2所示，下模2设有型芯，下模2的一端设有两个第一冷铁8，但是两个第一冷铁8之间的间距比较大，通常大于80mm，使得在铁水凝固时出现不均匀现象，使工件产生缺陷，导致铸件报废；第一冷铁8相对的一侧设有第二冷铁10，如图3和图4所示，这种设置使得上模1的保温冒口9和下模2的第二冷铁10相互克制，保温冒口9的高温影响第二冷铁10的冷却效果，第二冷铁10影响保温冒口9的保温效果并且对第二冒口6内的铁水具有一定的冷却作用，影响铁水的浇注，且保温冒口9使用效果不好，在其附近位置经常出现缩孔、缩松，导致铸件报废。上模1型腔另一侧的直浇道5和下模2过滤网座7接触面积小，过滤网座7围绕直浇道5的圆弧长度只有直浇道5的1/3，严重阻碍了铁水的浇注速度。

实用新型内容

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种油底壳铸造模具，这种新型铸造模具上模座去掉了保温冒口和第二冷铁，增加了一个第二冒口，同时将第一冷铁之间的间距缩小，增大了下模座上过滤网座与上模座直浇道的接触面积。改善了铁液的冷却环境，增大了铸件同时凝固的趋势，克服了铁水浇注速度慢、工件易出现缩孔、缩松缺陷等不足，提高了铸件成品率。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种油底壳铸造模具，包括上模底板和下模底板，所述上模底板上活动固定有上模座，上模座上设有型腔，所述型腔的一侧设有直浇道，所述上模座的一端设有两个第二冒口，直浇道与上模座的另一端之间设有第一冒口，所述下模底板上活动固定有下模座，下模座上设有型芯，所述型芯的一侧设有过滤网座，所述第二冒口由横浇道连接并延伸至过滤网座，所述第一冒口由横浇道延伸至过滤网座。设置两个第二冒口，提高了集渣、挡渣能力，同时扩大了铁液对冒口周边环境预热的范围，提高了保温性能，增强了冒口对铸造模具的补缩效果。

所述第二冒口相对的一端设有第一冷铁。在第二冒口相对的一边设置冷铁，有助于铁水的顺序凝固，使铁水由冷铁向冒口逐渐凝固，降低了铸件收缩导致缺陷的几率。

所述第一冷铁有一块或者多块。根据工件的大小选择合适大小的冷铁，增强了冷铁的通用性，同时降低了冷铁的制造费用。

所述两块第一冷铁之间的间距不大于30mm。采用多块第一冷铁时，相邻的两块第一冷铁之间间距不宜过大，尽量铁水在第一冷铁处实现同时凝固。

所述第二冒口相对于型腔对称布置。以型腔的中心线呈两边对称布置，使铁水的浇入量保持稳定，对工件浇注均匀，提高工件质量。

所述第一冒口和第二冒口通过浇口与型腔连通。浇口能够调整铁水的流向，增大铁水的流速，使铁水快速充满型腔。

所述浇口的宽度方向的长度大于其高度方向的长度。浇口设置为加宽、减薄的形状，延长了补缩距离，减小了铸件出现缩松的几率。

所述过滤网座与横浇道搭接，合模后，位于上模座的横浇道与位于下模的过滤网座搭接，使铁液通过直浇道经过滤网座过滤后，由搭接部位进入横浇道，减少了铁液中的含渣量，提高了铁液的洁净度，有助于铸件质量的提高。

所述直浇道截面全部位于过滤网座内部。加大直浇道与过滤网座之间的面积，使铁水进入型腔更加顺畅。

本实用新型的有益效果为：

(1)本实用新型上模座设置两个第二冒口，提高了挡渣、集渣的能力，并且改善了铁液的冷却环境，增强了对铸件的补缩性能，提高了铸件成品率；

(2)本实用新型加大了过滤网座与直浇道的接触面积，使铁水进入型腔更加顺畅；

(3)本实用新型缩小了第一冷铁之间的间距，保证了此处铁水的同时凝固，增强了铸件整体顺序凝固的趋势，有效降低了铸件出现收缩缺陷的概率。

附图说明

图1是原有铸造模具的上模主视图示意图；

图2是原有铸造模具的下模主视图示意图；

图3是原有铸造模具浇注系统的侧视图示意图；

图4是原有铸造模具浇注系统的主视图示意图；

图5是本实用新型的上模主视图示意图；

图6是本实用新型的下模主视图示意图；

图7是本实用新型浇注系统的侧视图示意图；

图8是本实用新型浇注系统的主视图示意图；

其中，1、上模，2、下模，3、出气针，4、第一冒口，5、直浇道，6、第二冒口，7、过滤网座，8、第一冷铁，9、保温冒口，10、第二冷铁，11、横浇道。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。

一种油底壳铸造模具结构，如图5所示，包括上模1和下模2，上模1的上模1底板上活动固定有上模1座，上模1座上设有型腔，型腔的一侧设有直浇道5，直浇道5截面全部位于过滤网座7内部，加大直浇道5与过滤网座7之间的面积，使铁水进入型腔更加顺畅。上模1座的一端设有两个第二冒口6，第二冒口6相对于型腔对称布置，以型腔的中心线呈两边对称布置，使铁水的浇入量保持稳定，对工件浇注均匀，提高工件质量。直浇道5与上模1座的另一端(即与第二冒口6相对的一端)之间设有第一冒口4，如图6所示，下模2的下模2底板上活动固定有下模2座，下模2座上设有型芯，所述型芯的一侧设有过滤网座7。油底壳铸造模具上模1和下模2合模后的浇注系统，如图7和图8所示，第二冒口6由横浇道11连接并延伸至过滤网座7，第一冒口4由横浇道11延伸至过滤网座7。过滤网座7与横浇道11搭接，合模后，位于上模1座的横浇道11与位于下模2的过滤网座7搭接，使铁液通过直浇道5经过滤网座7过滤后，由搭接部位进入横浇道11，减少了铁液中的含渣量，提高了铁液的洁净度，有助于铸件质量的提高。第二冒口6相对的一端设有第一冷铁8，在第二冒口6相对的一边设置冷铁，有助于铁水的顺序凝固，使铁水由冷铁向冒口逐渐凝固，降低了铸件收缩导致缺陷的几率。第一冷铁8有一块或者多块。根据工件的大小选择合适大小的冷铁，增强了冷铁的通用性，同时降低了冷铁的制造费用。两块第一冷铁8之间的间距不大于30mm。采用多块第一冷铁8时，相邻的两块第一冷铁8之间间距不宜过大，尽量铁水在第一冷铁8处实现同时凝固。第一冒口4和第二冒口6通过浇口与型腔连通，浇口能够调整铁水的流向，增大铁水的流速，使铁水快速充满型腔。浇口的宽度方向的长度大于其高度方向的长度，浇口设置为加宽、减薄的形状，延长了补缩距离，减小了铸件出现缩松的几率。设置两个第二冒口6，提高了集渣、挡渣能力，同时扩大了铁液对冒口周边环境预热的范围，提高了保温性能，增强了冒口对铸造模具的补缩效果。在下模2上还分布设置有若干出气针3，有助于铁水进入型腔后，型腔内的气体顺利排出型腔外。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。

Claims (9)

1.一种油底壳铸造模具，其特征是：包括上模底板和下模底板，所述上模底板上活动固定有上模座，上模座上设有型腔，所述型腔的一侧设有直浇道，所述上模座的一端设有两个第二冒口，直浇道与上模座的另一端之间设有第一冒口，所述下模底板上活动固定有下模座，下模座上设有型芯，所述型芯的一侧设有过滤网座，所述第二冒口由横浇道连接并延伸至过滤网座，所述第一冒口由横浇道延伸至过滤网座。

2.如权利要求1所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述第二冒口相对的一端设有第一冷铁。

3.如权利要求2所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述第一冷铁有一块或者多块。

4.如权利要求3所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述两块第一冷铁之间间距不大于30mm。

5.如权利要求1所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述第二冒口相对于型腔对称布置。

6.如权利要求1所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述第一冒口和第二冒口通过浇口与型腔连通。

7.如权利要求6所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述浇口的宽度方向的长度大于其高度方向的长度。

8.如权利要求1所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述过滤网座与横浇道搭接。

9.如权利要求1所述的一种油底壳铸造模具，其特征是：所述直浇道全部位于过滤网座内部。