CN205049582U - 箭杆自动挠度仪 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出一种箭杆自动挠度仪，包括依次设置的上料装置、测试装置和收料装置；上料装置包括上料槽，上料槽上设置有上料系统和上料传输件；测试装置包括主机架，主机架上设有测试支架、测试系统和下料系统；收料装置包括收料槽，收料槽上设置有分料系统。本实用新型能够自动完成箭杆挠度检测的全过程，取代了传统人工操作的繁杂方式，实现全自动检测及分拣，节省了人工成本，解决了人工检验值不精确和对操作人员技能要求高的问题。能够连续工作，提高了生产效率。开创了箭杆挠度检测的新方法，填补了杆件挠度实现自动化检测的空白。

Description

箭杆自动挠度仪

技术领域

本实用新型涉及挠度测试技术领域，具体是一种箭杆自动挠度仪。

背景技术

箭杆的挠度检验是产品分类的重要依据。一直以来，传统的挠度检验过程是操作人员将箭杆放在测试架上，在箭杆中心挂上重锤，百分表在箭杆中心点附近稍做偏离(百分表头与重锤挂钩不能同在中心)，操作人员通过读取百分表来判断分级范围，检测完毕，人工将箭杆分拣在收料箱中。另外，挂重锤前需将百分表压向箭杆并将表清零，上述过程均为人工操作。

箭杆挠度为全检项目，每天大批量的产品需要不断重复上述检测过程，操作人员劳动强度大、眼睛更易疲劳，测试数值不精准。

实用新型内容

本实用新型提出一种箭杆自动挠度仪，解决了现有技术中人工检验值不精确和对操作人员技能要求高的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种箭杆自动挠度仪，包括依次设置的上料装置、测试装置和收料装置；

上料装置包括上料槽，上料槽上设置有上料系统和上料传输件；

测试装置包括主机架，主机架上设有测试支架、测试系统和下料系统；

收料装置包括收料槽，收料槽上设置有分料系统。

进一步地，所述上料槽包括侧壁和底板，底板倾斜设置，在底板低矮的一侧设置有通槽，与底板低矮的一侧相接的侧壁为第一侧壁，上料传输件设置在第一侧壁上；

上料系统包括托料块和上料控制装置，上料控制装置设置在底板下方，托料块与上料控制装置相连并可经通槽上下运动；托料块顶面为斜面，倾斜方向与底板一致；

第一侧壁内侧设置有拔料块。

进一步地，所述上料传输件为上料滑板。

进一步地，所述上料控制装置包括上料气缸和上料控制器，托料块与上料气缸相连。

进一步地，所述底板两侧各设有若干插槽，上料槽的一组相对侧壁分别插设于插槽内。

进一步地，所述下料系统包括下料滑板、下料气缸和下料控制装置，下料滑板固定在下料气缸的上方，下料气缸与下料控制装置相连；

测试支架设置在下料滑板的两侧；

测试系统包括横梁和激光检测器，横梁设置在测试支架和下料滑板的上方，横梁中部下方设置有测力传感器，测力传感器上设置有测头；横梁连接有升降机构，升降机构连接至测试控制装置；激光检测器设置在测试支架上，并与测试控制装置相连。

进一步地，所述升降机构包括两根滚珠丝杠，每根滚珠丝杠上套设有丝杠螺母，横梁的两端分别与两个丝杠螺母固定；

每根滚珠丝杠的下端固定有同步齿轮，两个同步齿轮之间设置同步齿带；

其中一根滚珠丝杠的下端通过联轴器连接至电机。

进一步地，所述主机架上设有滑道，测试支架设于滑道内。

进一步地，所述收料槽包括若干依次设置的收料分槽；

分料系统包括料槽盖板和翻转系统，料槽盖板设于收料分槽上方，料槽盖板远离测试装置的一端与翻转系统相连；翻转系统与测试控制装置相连；

各料槽盖板形成一倾斜斜面，靠近测试装置的一端为倾斜斜面的高端。

进一步地，所述翻转系统包括设置于收料槽上方的长轴，长轴的一端与翻转板的一端固定连接，翻转板的另一端与转动气缸连接，转动气缸设置在收料槽的侧面；

料槽盖板与长轴固定连接。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型能够自动完成箭杆挠度检测的全过程，取代了传统人工操作的繁杂方式，实现全自动检测及分拣，节省了人工成本，解决了人工检验值不精确和对操作人员技能要求高的问题。能够连续工作，提高了生产效率。开创了箭杆挠度检测的新方法，填补了杆件挠度实现自动化检测的空白。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2是图1中上料装置的爆炸示意图；

图3是图1中测试装置的爆炸示意图；

图4是图1中收料装置的爆炸示意图。

其中：

1、下料气缸；2、下料滑板；3、收料槽；4、料槽盖板；5、长轴；6、测试支架；7、激光检测器；8、主机架；9、箭杆；10、横梁；11、测力传感器；12、测头；13、上料滑板；14、侧壁；15、上料槽；16、上料气缸；17、托料块；18、拔料块；19、螺钉；20、程控台；21、底板；22、上料控制器；23、翻转板；24、转动气缸；25、滚珠丝杠；26、丝杠螺母；27、同步齿轮；28、同步齿带；29、联轴器；30、电机；31、插槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实施例中的箭杆自动挠度仪，包括依次设置的上料装置、测试装置和收料装置。

其中，参考图2，上料装置包括上料槽15，上料槽15上设置有上料系统和上料传输件。本实施例中，上料槽15包括底板21和四个侧壁14，底板21倾斜设置，在底板21低矮的一侧设置有通槽(图中未示出)，与底板21低矮的一侧相接的侧壁14为第一侧壁，上料传输件设置在第一侧壁上，本实施例中，上料传输件为上料滑板13，上料滑板13为一个倾斜设置的板材，倾斜方向与底板21一致。

本实施例中，上料系统包括托料块17和上料控制装置，上料控制装置设置在底板21下方，托料块17与上料控制装置相连并可经通槽上下运动。托料块17顶面为斜面，倾斜方向与底板21一致。通槽应该开设在底板21的边缘，以保证托料块17在上下运动过程中沿第一侧壁运行或者与第一侧壁之间的距离要小于箭杆9的直径，以避免箭杆9从托料块17上滑落。第一侧壁内侧设置有拔料块18，这里拔料块18为三角形，当托料块17将几根箭杆9同时托起时，当经过拔料块18的时候，箭杆9受到拔料块18施加的横向力，使得多余的箭杆9从托料块17的另一侧滑落，在托料块17上留下一根箭杆9。根据箭杆9的直径数据，来设置拔料块18的伸出尺寸，以保证留下一根箭杆9为准。

这里，上料控制装置包括上料气缸16和上料控制器22，托料块17与上料气缸16相连，托料块17在上料气缸16的带动下可上下运动，上料控制器22用于控制上料气缸16的工作。

底板21两侧各设有若干插槽31，上料槽15的两侧的相对侧壁14分别插设于插槽31内。这种设计可以根据箭杆9的长度来调节两侧侧壁14之间的距离，保证箭杆9上料位置，不会出现偏离现象。

参考图3，测试装置包括主机架8，主机架8上设有测试支架6、测试系统和下料系统。本实施例中，下料系统包括下料滑板2、下料气缸1和下料控制装置，下料滑板2固定在下料气缸1的上方，下料气缸1与下料控制装置相连。

测试支架6设置在下料滑板2的两侧，测试支架6的上方为V型槽，以方便固定箭杆9。

测试系统包括横梁10和激光检测器7，横梁10设置在测试支架6和下料滑板2的上方，横梁10中部下方设置有测力传感器11，测力传感器11上设置有测头12；横梁10连接有升降机构，升降机构连接至测试控制装置；激光检测器7设置在测试支架6上，并与测试控制装置相连，激光检测器7用于检测箭杆9是否到位。

主机架8上设有程控台20，下料控制装置和测试控制装置设置在程控台20上。

本实施例中，升降机构包括两根滚珠丝杠25，每根滚珠丝杠25上套设有丝杠螺母26，横梁10的两端分别与两个丝杠螺母26固定；每根滚珠丝杠25的下端固定有同步齿轮27，两个同步齿轮27之间设置同步齿带28；其中一根滚珠丝杠25的下端通过联轴器29连接至电机30。

主机架8上设有滑道，测试支架6设于滑道内，这样可以根据箭杆9长度调节测试支架6之间的距离。

参考图4，收料装置包括收料槽3，收料槽3上设置有分料系统。收料槽3包括若干依次设置的收料分槽，本实施例中共设有3个。

分料系统包括料槽盖板4和翻转系统，料槽盖板4设于收料分槽上方，本实施例中，在靠近测试装置一侧的2个收料分槽上设有料槽盖板4。料槽盖板4远离测试装置的一端与翻转系统相连，翻转系统与测试控制装置相连。

各料槽盖板4形成一倾斜斜面，靠近测试装置的一端为倾斜斜面的高端。这样，当需要往某个收料分槽内放箭杆9时，该收料分槽上方的料槽盖板4在翻转系统的带动下翻转打开，箭杆9可以放入。不需要往某收料分槽内放箭杆9时，该收料分槽上方的料槽盖板4可以作为箭杆9的滑行通道。

本实施例中，翻转系统包括设置于收料槽3上方的长轴5，长轴5的一端与翻转板23的一端固定连接，翻转板23的另一端与转动气缸24连接，转动气缸24设置在收料槽3的侧面；料槽盖板4与长轴5固定连接。转动气缸24带动翻转板23沿长轴5的轴心转动，则使得长轴5转动，可带动料槽盖板4转动打开或关闭。

本实用新型工作过程如下：

1、将箭杆9放在上料槽15内，调整两端侧壁14位置，使箭杆9轴向不窜动。调整拔料块18伸出位置并用螺钉19锁紧，使托料块17只能推出一支箭杆9，其余被拔落。

2、接通气源、接通电源。从程控台20上调出待测箭杆9挠度测试程序，输入分拣需要的挠度范围后，开始操作。

3、上料气缸16带动托料块17从上料槽15中抬起箭杆9，经过上料拔块分离出一支箭杆9。

4、箭杆9被抬高脱离上料槽15侧壁14，箭杆9沿托料块17顶端的斜面滑落到上料滑板13上，并以上料滑板13为导向滚入到测试装置的测试支架6上。

5、上料气缸16与托料块17归位。

6、箭杆9在测试支架6的V型槽内定位，激光检测器7安装在测试支架6侧面，检查箭杆9是否到位，箭杆9到位后，激光检测器7给测试控制装置发送箭杆9到位信号。

7、测头12与测力传感器11在横梁10和滚珠丝杠25的带动下向下快速移动，测头12接近箭杆9时转换为慢速移动。

8、测头12在中间位置压紧箭杆9，并施加5-30g预载力，此时系统设为初始零点，力和位移均被自动清零。

9、测头12继续向下移动，力值达到设定值时，测头12停止移动。

10、测试控制装置通过采集内部电控元件中的光电编码器输出脉冲数和处置器对旌旗灯号，计算得出横梁10位移值。由横梁10位移和测力传感器11变形值之和得出箭杆9挠度值。

11、测试控制装置判断挠度分拣范围，发出指令启动收料装置相应的转动气缸24，转动气缸24翻转翻转板23和长轴5，使相应收料分槽上的料槽盖板4开启。

12、测头12与测力传感器11复位。

13、下料控制装置控制下料气缸1上升，抬起下料滑板2，从下面举起测试支架6上的箭杆9，下料滑板2为斜面，使箭杆9滚到收料装置上方。

14、下料气缸1复位。

15、料槽盖板4倾斜一定角度，箭杆9沿料槽盖板4滚动，并进入开启的料槽盖板4下的收料分槽内。

16、转动气缸24复位。

17、至此完成一支箭杆9的整个测试过程，进入下一循环，重复1—16步骤。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，包括依次设置的上料装置、测试装置和收料装置；

上料装置包括上料槽，上料槽上设置有上料系统和上料传输件；

测试装置包括主机架，主机架上设有测试支架、测试系统和下料系统；

收料装置包括收料槽，收料槽上设置有分料系统。

2.如权利要求1所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述上料槽包括侧壁和底板，底板倾斜设置，在底板低矮的一侧设置有通槽，与底板低矮的一侧相接的侧壁为第一侧壁，上料传输件设置在第一侧壁上；

上料系统包括托料块和上料控制装置，上料控制装置设置在底板下方，托料块与上料控制装置相连并可经通槽上下运动；托料块顶面为斜面，倾斜方向与底板一致；

第一侧壁内侧设置有拔料块。

3.如权利要求2所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述上料传输件为上料滑板。

4.如权利要求2所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述上料控制装置包括上料气缸和上料控制器，托料块与上料气缸相连。

5.如权利要求2所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述底板两侧各设有若干插槽，上料槽的一组相对侧壁分别插设于插槽内。

6.如权利要求1所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述下料系统包括下料滑板、下料气缸和下料控制装置，下料滑板固定在下料气缸的上方，下料气缸与下料控制装置相连；

测试支架设置在下料滑板的两侧；

测试系统包括横梁和激光检测器，横梁设置在测试支架和下料滑板的上方，横梁中部下方设置有测力传感器，测力传感器上设置有测头；横梁连接有升降机构，升降机构连接至测试控制装置；激光检测器设置在测试支架上，并与测试控制装置相连。

7.如权利要求6所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述升降机构包括两根滚珠丝杠，每根滚珠丝杠上套设有丝杠螺母，横梁的两端分别与两个丝杠螺母固定；

每根滚珠丝杠的下端固定有同步齿轮，两个同步齿轮之间设置同步齿带；

其中一根滚珠丝杠的下端通过联轴器连接至电机。

8.如权利要求6所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述主机架上设有滑道，测试支架设于滑道内。

9.如权利要求6所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述收料槽包括若干依次设置的收料分槽；

分料系统包括料槽盖板和翻转系统，料槽盖板设于收料分槽上方，料槽盖板远离测试装置的一端与翻转系统相连；翻转系统与测试控制装置相连；

各料槽盖板形成一倾斜斜面，靠近测试装置的一端为倾斜斜面的高端。

10.如权利要求9所述的一种箭杆自动挠度仪，其特征在于，所述翻转系统包括设置于收料槽上方的长轴，长轴的一端与翻转板的一端固定连接，翻转板的另一端与转动气缸连接，转动气缸设置在收料槽的侧面；

料槽盖板与长轴固定连接。