CN205044618U - 一种大口径钢管运输车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大口径钢管运输车，属于长输管道运输技术领域。所述运输车包括车体、车底板、第一支撑结构件、第二支撑结构件和固定销；车底板固定在车体上，第一支撑结构件和第二支撑结构件上均连接有固定销；车底板上设置有与固定销相配合的固定孔；第一支撑结构件和第二支撑结构件通过固定销和固定孔的配合固定在车底板上。本实用新型提供的运输车，通过具有弧形凹槽结构的支撑结构件与车底板的固定连接，有效地降低了钢管承载高度，大大地提高了大口径钢管的运输效率，保障了大口径钢管的安全运输；支撑结构件的安装及拆卸简单，使用灵活方便。

Description

一种大口径钢管运输车

技术领域

本实用新型涉及长输管道运输技术领域，特别涉及一种大口径钢管运输车。

背景技术

目前管道运输通常采用长为12米、宽为2.5米、高为1.7米的管拖车，对于Φ1016以下管径的管道，使用管拖车运输时可采用交错堆放方式装载至少3根钢管。随着管道施工逐渐向大口径高钢级发展，管道直径的增大对管道运输产生了极大的影响。由于受到管拖车尺寸的限制，不得不减少管道单次的运输数量，因此就会导致管拖车的承载能力得不到充分地发挥(一般管拖车的载质量大约为30吨)。在运输大口径管道时，例如Φ1219管道，采用交错架空装载方式每次只能运输2根钢管(如图1和图2所示)，并且这种装载方式存在一定的安全隐患，表现在：钢管的重力作用在管拖车的侧支撑架上，而不是作用在车底板上，使得重心偏移，装载后的货物重心高度将达到3m左右，侧倾稳定角接近16度。对于如此小的侧倾稳定角，直接带来的危险是在运输途中一旦遇到突发情况需要转向时，很容易发生管拖车侧翻事故。

实用新型内容

为了解决现有管拖车装载大口径钢管运输时易发生安全事故的问题，本实用新型提供了一种大口径钢管运输车，包括车体、车底板、第一支撑结构件、第二支撑结构件和固定销；所述车底板固定在所述车体上，所述第一支撑结构件和第二支撑结构件上均连接有所述固定销；所述车底板上设置有与所述固定销相配合的固定孔；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件通过所述固定销和固定孔的配合固定在所述车底板上。

所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的顶部均设置有两个弧形凹槽；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的底部均焊接有至少两个所述固定销。

所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的顶部均设置有两个弧形凹槽；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的底部均开设有至少两个螺纹孔，所述固定销通过设置于其外表的螺纹与所述螺纹孔连接。

所述固定孔沿所述车底板长度方向等间隔且对称地设置在所述车底板的两侧。

所述车底板的宽度为3米。

本实用新型提供的运输车，通过具有弧形凹槽结构的支撑结构件与车底板的固定连接，有效地降低了钢管承载高度，大大地提高了大口径钢管的运输效率，保障了大口径钢管的安全运输；支撑结构件的安装及拆卸简单，使用灵活方便。

附图说明

图1和图2是现有钢管运输车装载钢管的状态图；

图3是本实施例1的支撑结构件的立体结构示意图；

图4是本实施例提供的车底板的立体结构示意图；

图5是使用本实施例大口径钢管运输车装载钢管的状态图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型技术方案作进一步描述。

实施例1

本实施例提供了一种大口径钢管运输车，该运输车包括车体、车底板、第一支撑结构件、第二支撑结构件和固定销2。其中，车底板固定在车体上，第一支撑结构件和第二支撑结构件的顶部均设置有两个弧形凹槽1，第一支撑结构件和第二支撑结构件的底部均焊接有两个固定销2，如图3所示；车底板上设置有与固定销2相配合的固定孔3，固定孔3沿车底板长度方向等间隔且对称地设置在车底板的两侧，如图4所示。第一支撑结构件和第二支撑结构件均通过固定销2和固定孔3的配合固定在车底板上。

在使用本实施例的运输车时，首先根据运输的钢管长度，在车底板上选择第一支撑结构件和第二支撑结构件的合适安装位置，即选择固定孔的位置，以使两个支撑结构件能够合适地支撑钢管；其次将第一支撑结构件和第二支撑结构件上连接的固定销插入对应的固定孔内，完成支撑结构件与车底板的固定；最后，将钢管吊装至第一支撑结构件和第二支撑结构件的弧形凹槽内。

本实施例提供的运输车，通过具有弧形凹槽结构的支撑结构件与车底板的固定连接，实现了大口径钢管的安全运输。支撑结构件可根据钢管的不同长度，在车底板上选择合适的安装位置，从而实现了对不同长度钢管的运输要求，安装及拆卸简单，使用灵活方便。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于：固定销与支撑结构件的连接方式不同。与实施例1相同的技术特征，在本实施例中被重复描述。本实施例提供了另一种大口径钢管运输车，该运输车包括车体、车底板、第一支撑结构件、第二支撑结构件和固定销。其中，车底板固定在车体上，第一支撑结构件和第二支撑结构件的顶部均设置有两个弧形凹槽；第一支撑结构件和第二支撑结构件的底部均开设有两个螺纹孔(未示出)，固定销通过设置于其外表的螺纹与螺纹孔连接；车底板上设置有与固定销相配合的固定孔，固定孔沿车底板长度方向等间隔且对称地设置在车底板的两侧。第一支撑结构件和第二支撑结构件通过固定销和固定孔的配合固定在车底板上。

在使用本实施例的运输车时，首先根据运输的钢管长度，在车底板上选择第一支撑结构件和第二支撑结构件的合适安装位置，即选择固定孔的位置，以使两个支撑结构件能够合适地支撑钢管；其次将固定销与第一支撑结构件和第二支撑结构件进行螺纹连接，再将第一支撑结构件和第二支撑结构件上连接的固定销插入对应的固定孔内，完成支撑结构件与车底板的固定；最后，将钢管吊装至第一支撑结构件和第二支撑结构件的弧形凹槽内。

本实施例提供的运输车，通过具有弧形凹槽结构的支撑结构件与车底板的固定连接，实现了大口径钢管的安全运输。支撑结构件可根据钢管的不同长度，在车底板上选择合适的安装位置，从而实现了对不同长度钢管的运输要求，安装及拆卸简单，使用灵活方便。固定销与支撑结构件采用螺纹连接方式，拆卸容易，减少了对固定销的磨损。

需要说明的是：固定孔在车底板上的具体数量和位置间隔距离可以根据常用钢管的不同长度来确定；固定销和螺纹孔的数量可以根据钢管运输时的稳定性要求来选择，例如：为了获得更好的运输稳定性，可在支撑结构件上焊接3或4个固定销，或者在支撑结构件上开设3或4个螺纹孔。

在使用本实施例1或实施例2的运输车时，为了满足大口径的钢管运输，需要将车底板的宽度设计成3米(车底板的长度和高度均采用目前通用的标准值)。这种设计方案不仅可以方便大口径钢管的运输，而且还可以保障运输过程中的车体安全。图5示出了使用本实施例1或实施例2的运输车装载Φ1219钢管的示意图。由图5可见，将两根大口径钢管并排放置在支撑结构件上，再将另一根大口径钢管叠加在两根钢管之上，这样一次就可以运输三根大口径钢管，有效地提高了大口径钢管的运输效率。对于本领域技术人员来说，显然地，本实施例1或实施例2的运输车不仅适合运输大口径钢管，而且还适合运输常规口径钢管，例如Φ1016钢管。本实施例1或实施例2的运输车可适用于各种口径的钢管运输，能够有效降低钢管承载高度、保障了大口径钢管运输过程中的稳固程度，推进了油气管道建设的快速发展。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种大口径钢管运输车，包括车体和车底板，所述车底板固定在所述车体上，其特征在于，还包括第一支撑结构件、第二支撑结构件和固定销；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件上均连接有所述固定销；所述车底板上设置有与所述固定销相配合的固定孔；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件通过所述固定销和固定孔的配合固定在所述车底板上。

2.如权利要求1所述的大口径钢管运输车，其特征在于，所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的顶部均设置有两个弧形凹槽；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的底部均焊接有至少两个所述固定销。

3.如权利要求1所述的大口径钢管运输车，其特征在于，所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的顶部均设置有两个弧形凹槽；所述第一支撑结构件和第二支撑结构件的底部均开设有至少两个螺纹孔，所述固定销通过设置于其外表的螺纹与所述螺纹孔连接。

4.如权利要求2或3所述的大口径钢管运输车，其特征在于，所述固定孔沿所述车底板长度方向等间隔且对称地设置在所述车底板的两侧。

5.如权利要求2或3所述的大口径钢管运输车，其特征在于，所述车底板的宽度为3米。