CN205020527U - 一种吐丝机内导管与吐丝机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种吐丝机内导管与吐丝机，涉及机械部件领域，其中吐丝机内导管包括内导管本体，所述内导管本体由多个分段组成，所述分段之间由内外螺纹进行嵌合螺接，能够降低内导管的磨损率，提高其使用寿命，避免内导管爆裂等生产事故发生，同时降低内导管的更换复杂程度。

Description

一种吐丝机内导管与吐丝机

技术领域

本实用新型涉及机械部件领域，尤其涉及一种吐丝机内导管与吐丝机。

背景技术

吐丝机是高速线材生产线机组中的重要设备，吐丝机工作时将经过其内部的连续直线轧材弯曲成圆环轧材。吐丝机的主要部件包括：电机、输入轴及齿轮、输出轴及齿轮、吐丝头、安全罩等。其主要结构为：电机通过一对螺旋锥齿轮传动，将旋转运动由输入轴传递到吐丝机的输出轴(空心轴)上，吐丝头与输出轴(空心轴)连接并一起旋转，吐丝头上固定有吐丝管。

高线精轧机轧制成形的钢材由夹送辊夹送，进入高速旋转的吐丝机输出轴(空心轴)的内导管中，经内导管进入吐丝管中。轧材经过吐丝管内壁的摩擦受力变形，在吐丝管出口形成圆环形状，并一圈一圈散落在风冷辊道上，圆环轧材经过打包后成为线材盘卷，即俗称的“盘条”。

吐丝机的工作状况非常恶略，吐丝机入口的轧材温度一般在800-900℃，这种高温轧材直接与吐丝机内导管内壁接触，使该零件受到严重的热传导和热辐射。经现场实际测量，内导管外壁的温度长期处于300-400℃之间，且其心部温度更高。该零件长期在高温、高转速状态下运行，对吐丝机上零部件造成的不良影响如下：内导管受热传导及辐射较高，强度下降，磨损较快，使用寿命较短，需经常更换；内导管为耐磨脆性合金材质，使用过程中受热不均匀，易导致热应力集中，现场时而发生内导管炸裂事故，导致全线停产；拆装过程繁琐：内导管为整体式直管，通长将近1米，拆装时需要沿轧制线方向从吐丝机中抽出，由于周边设备空间限制。拆装时需事先拆除周边夹送辊的出口导卫及辊环。

实用新型内容

为了克服上述问题，本实用新型提供一种吐丝机内导管与吐丝机，能增加吐丝机内导管的使用寿命，保证拆装的便捷度。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例采用如下技术方案：

一种吐丝机内导管，包括内导管本体，所述内导管本体由多个分段组成，所述分段之间由内外螺纹进行嵌合螺接；

所述分段包括首段、中间段、尾段，所述首段的末端设计有内螺纹，所述中间段的头端设计有与所述首段末端相配合的外螺纹，所述中间段末端设计有内螺纹，所述尾段头端设计有与所述中间段末端相配合的外螺纹。

可选地，所述中间段分为多个小段，所述多个小段之间由内外螺纹进行螺接，所述多个小段均为头端设计有外螺纹、末端设计有内螺纹。

可选地，所述分段之间的螺接处安装有一个弹簧垫片和一个平垫圈。

可选地，所述弹簧垫片为42GB/T93-1987标准型，所述平垫圈厚度为1.5mm±0.05mm。

可选地，各所述分段的内外径尺寸保持一致。

可选地，各所述分段的内径尺寸为30mm，外径尺寸为55mm。

可选地，所述内外螺纹规格为M42x3。

可选地，在各所述分段的外表面设置有对称分布的平面。

一种吐丝机，包括输出轴，还包括如上所述的吐丝机内导管，所述吐丝机内导管安装在所述输出轴内。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型所公开的吐丝机内导管，通过改变内导管的结构，来改变传统的吐丝机内导管的受热状态，改善其热应力集中，降低内导管的磨损率，提高其使用寿命，避免内导管爆裂等生产事故发生，同时降低内导管的更换复杂程度。

附图说明

图1是吐丝机内部结构示意图；

图2是整体式吐丝机内导管简图；

图3是本实用新型提供的分段式吐丝机内导管简图；

图4是分段式吐丝机内导管(平垫圈调整前)局部结构简图；

图5是分段式吐丝机内导管(平垫圈调整后)局部结构简图；

图6是分段式吐丝机内导管平垫圈调整前磨损位置示意图；

图7是分段式吐丝机内导管平垫圈调整后磨损位置示意图。

附图标记：

1a、整体式吐丝机内导管，1、尾段，2、中间段，3、首段，4、弹簧垫片，5、平垫圈，A、内导管磨损位置。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

本实用新型提供了一种吐丝机内导管，包括内导管本体，内导管本体由多个分段组成，分段之间由内外螺纹进行嵌合螺接。

如图1、图2、图3所示，本实用新型将原整体式吐丝机内导管1a改为分段螺纹连接式的内导管，当吐丝机工作时，800-900℃的线材从内导管内孔穿过，内导管受热膨胀后，分段式的结构有利于其热应力的释放，有效地改善了内导管受热后的应力分布情况，进而消除了整体式吐丝机内导管1a的热应力集中或者受热不均引起零件炸裂的可能性，并且分段式内导管在其中某段达到使用寿命后可以单独更换，有效地降低了备件消耗量，降低成本，可以在不拆除夹送辊辊环的情况下，逐段拆分或连接各段导管，拆卸、安装方便，降低一线工人操作强度。

其中，分段包括首段3、中间段2、尾段1，首段3的末端设计有内螺纹，中间段2的头端设计有与首段3末端相配合的外螺纹，中间段2末端设计有内螺纹，尾段1头端设计有与中间段2末端相配合的外螺纹，内外螺纹的连接形式使结构紧密，拆装便捷，相应地，分段式内导管连接成一个整体后，与吐丝机具体的结构尺寸实际要求相符合，具体的各分段的内径尺寸可为30mm，外径尺寸可为55mm，符合实际生产需求，具体地，整个内导管分为三段，同时保证了强度和拆装便捷性。其中，各分段的内外径尺寸保持一致。内、外径尺寸一致，零件互换性可完全保证。

其中，中间段2可分为多个小段，结合生产实际具体可为两个或三个，多个小段之间由内外螺纹进行螺接，每个小段均为头端设计有外螺纹、末端设计有内螺纹，保证零件互换性。

进一步地，如图4、图5所示，各分段之间的螺接处安装有一个弹簧垫片4，在螺纹连接处近邻弹簧垫片4旁设置一个平垫圈5。在实际生产中，各分段导管之间的连接螺纹因热变形产生一定的间隙，该间隙能及时地被弹性垫片4释放的变形量所补偿，相应地，其中平垫圈5的材质可设计为与内导管材质相同，使其与内导管有相同的热膨胀率，使得该零件既有较好的耐热性能，又能有整体式内导管的较高刚度。结合实际生产需要，可选地，弹簧垫片4可为42GB/T93-1987标准型，平垫圈5厚度为1.5mm±0.05mm，内外螺纹规格可为M42x3，在各分段的外表面可设置对称分布的平面，各分段式内导管的外径处加工两个对称的平面，便于拆装时用工具旋转拧紧。

在实际生产使用过程中，如图6、图7所示，当内导管内壁长期受线材摩擦产生内导管磨损位置A后，可不必立即更换吐丝机内导管，只需要将分段式内导管之间的1.5mm厚垫片取出，再将内导管重新连接。由于连接螺纹的规格为M42x3，螺纹螺距为3mm，调整垫片厚度严格控制为1.5mm，因此取出调整垫片后，两段内导管之间的轴向定位尺寸变化了0.5倍的螺距关系，两内导管之间的相对角度改变了180°。这一变化导致连接后的内导管内壁上的原磨损位置旋转了180°，原磨损区改变为非磨损区，之前使用时的未磨损区变成了磨损区。因此取出1.5mm垫片之后的分段式内导管可以像全新的内导管一样继续使用。分段式内导管的内导管磨损位置A可以人为调整，因此内导管使用寿命可成倍增加；且当分段式内导管的两处磨损位置都已经达到更换条件时，可以只更换受损严重的一段内导管，受磨损不严重的内导管可以继续使用。

本实用新型还公开了一种吐丝机，包括输出轴，还包括如上所述的吐丝机内导管，该吐丝机内导管安装在输出轴内。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。

Claims (9)

1.一种吐丝机内导管，其特征在于：包括内导管本体，所述内导管本体由多个分段组成，所述分段之间由内外螺纹进行嵌合螺接；所述分段包括首段、中间段、尾段，所述首段的末端设计有内螺纹，所述中间段的头端设计有与所述首段末端相配合的外螺纹，所述中间段末端设计有内螺纹，所述尾段头端设计有与所述中间段末端相配合的外螺纹。

2.根据权利要求1所述的吐丝机内导管，其特征在于：所述中间段分为多个小段，所述多个小段之间由内外螺纹进行螺接，所述多个小段均为头端设计有外螺纹、末端设计有内螺纹。

3.根据权利要求1所述的吐丝机内导管，其特征在于：所述分段之间的螺接处安装有一个弹簧垫片和一个平垫圈。

4.根据权利要求3所述的吐丝机内导管，其特征在于：所述弹簧垫片为42GB/T93-1987标准型，所述平垫圈厚度为1.5mm±0.05mm。

5.根据权利要求1所述的吐丝机内导管，其特征在于：各所述分段的内外径尺寸保持一致。

6.根据权利要求5所述的吐丝机内导管，其特征在于：各所述分段的内径尺寸为30mm，外径尺寸为55mm。

7.根据权利要求1所述的吐丝机内导管，其特征在于：所述内外螺纹规格为M42x3。

8.根据权利要求1所述的吐丝机内导管，其特征在于：在各所述分段的外表面设置有对称分布的平面。

9.一种吐丝机，包括输出轴，其特征在于，还包括如权利要求1～8任一项所述的吐丝机内导管，所述吐丝机内导管安装在所述输出轴内。