CN204981790U - 液体燃料生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种液体燃料生产系统，包括：顺次连接的前置原料处理部、反应部以及后置燃料处理部，前置原料处理部包括原料储存单元，与原料储存单元连接的第一过滤单元，反应部为具有一进料口和一出料口的反应搅拌容器，第一过滤单元经由管线与进料口相连接，后置燃料处理部包括混合装置、乳化装置、第二过滤单元以及液体燃料收集装置，出料口通过管线顺次与混合装置、乳化装置、第二过滤单元以及液体燃料收集装置相连接。该装置工艺简单、成本低下，脱色反应效率高，除杂彻底，生产出的液体燃料清洁卫生、更加环保。

Description

液体燃料生产系统

技术领域

本实用新型属于可再生能源技术领域，特别涉及一种液体燃料生产系统。

背景技术

随着我国经济和社会的快速发展，我国的能源消耗平均以8.9%的年增长率快速增长。2000年我国一次能源消耗量为7.5亿吨石油当量，成为世界第二大能源消耗国，而我国已探明的化石燃料人均资源量却不到世界平均水平的30%，资源不足与用能增长之间的矛盾在今后将更加突出。自从1993年我国成为石油进口国以来，石油进口连年攀升，2004年已达1.2亿吨，石油对外依存度超过30%，预计到2020年我国石油供应缺口将达到2.5亿吨，届时石油对外依存度将达到54%。按照国际通行的说法，当石油对外依存度达到30%以上时，该国家必须拥有足够的经济实力和外交手段方可确保石油进口；而当石油对外依存度达到50%以上时，除了经济实力和外交手段外，还必须拥有足够的军事威慑力方可确保石油进口。由此可见，石油安全已经成为我国国家战略安全的重要构成之一。另外，大量使用化石燃料导致了严重的环境污染及其他生态问题。我国每年燃煤和使用石油等化石燃料产生的二氧化碳月10亿吨；我国每年仅燃煤排放的二氧化硫液化后就足以填满十余个西湖，产生约3亿吨烟尘。我国采煤沉陷面积已达40万公顷，每年产生煤矸石1.3亿吨，占用土地已经超过15万亩，造成了严重的大气污染及水污染。因此使用石油、煤在内的化石燃料排放的大量二氧化碳、二氧化硫等温室气体和其他污染物对我国环境和气候的危害已经越来越严重，产生了严重的大气污染和固体废弃物污染，造成暴雨、干旱和反常的高温天气等自然灾害频发。开发生物质柴油在内的各种可再生能源，是克服能源紧缺和环境生态危机的重要途径之一。

随着车用液体燃料技术的研究日趋深入，现有的液体燃料生产技术已开始规模化应用于生产，然而因工艺技术、设备系统配制方面的限制导致生产的产品在颜色、味道及透亮度等方面达不到国家标准要求，另外，由于生产力和经济效益低而不能达到预期效果，影响车用液体燃料作为可再生能源在社会的广泛应用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种液体燃料生产系统，该系统工艺简单、成本低下，生产反应效率高，且生产出的液体燃料清洁卫生、更加环保。

一种液体燃料生产系统，包括：顺次连接的前置原料处理部、反应部以及后置燃料处理部，所述前置原料处理部包括原料储存单元，与所述原料储存单元连接的第一过滤单元，所述反应部为具有一进料口和一出料口的反应搅拌容器，所述第一过滤单元经由管线与所述进料口相连接，所述后置燃料处理部包括混合装置、乳化装置、第二过滤单元以及液体燃料收集装置，所述出料口通过管线顺次与所述混合装置、乳化装置、第二过滤单元以及液体燃料收集装置相连接。

优选地，前置原料处理部还包括真空处理组以及供于沉淀原料的中间罐，所述第一过滤单元的输出端、真空处理组的输出端通过管线并接后与所述中间罐的进罐口相连接，所述中间罐的出罐口与反应搅拌容器的进料口管线连接。

优选地，所述真空处理组包括经由管道相连接的真空泵以及缓冲罐，所述真空泵与缓冲罐的管道上设有阀门，所述缓冲罐的输出端与所述中间罐管道连接。

优选地，所述第一过滤单元以及第二过滤单元均为呈锥型的滤油罐体，所述滤油罐体内部的底端设置碳钢支撑板以及滤网。

优选地，所述反应搅拌容器为反应釜。

优选地，所述反应釜为开式平盖式脱色釜，所述开式平盖式脱色釜包括釜体，扣设于釜体上的釜盖，以及设于釜体内的搅拌组件。

优选地，所述乳化装置为纳米乳化机，所述混合装置为高能静态混合器，所述液体燃料收集装置为储存液体燃料的油罐。

优选地，所述原料储存单元输出端的管线上串设有阀门，所述反应搅拌容器的进料口的管线上设有油泵。

优选地，所述反应釜与所述混合装置之间的管道上顺次设有油阀和油泵。

本实用新型所提供的液体燃料生产系统，将原料按比例注入到原料储存单元，通过第一过滤单元过滤原料中的杂质，经过滤后的原料输出至反应部中进行反应，然后输出至混合装置进一步搅拌以供反应充分，再经由后续乳化装置进行乳化反应，通过第二过滤单元过滤乳化反应中的未充分乳化杂质，即可生产出液体燃料。该装置工艺简单、成本低下，反应效率高，且生产出的液体燃料清洁卫生、更加环保。通过两次过滤环节，分别在原料阶段、以及乳化阶段尽可能的减少了生产出的液体燃料中的杂质，提高了液体燃料的纯度，使得生产的液体燃料外观清澈，良品率高，性能稳定，与国际标准接轨。另外，本装置采用简化工艺的设计，反应部在常温条件进行，加料方便易于观察，且釜体和釜盖密封紧密，可以减少燃料挥发。并且常温条件进行反应整个生产无“三废”产生，有益于生态环境。

因此，本系统解决了现有技术因工艺设计不合理而造成产品色度、透明度低，杂质含量高以及生产效率低的问题，并且生产出的液体燃料清洁卫生、更加环保。

附图说明

图1为本实用新型液体燃料生产系统的结构示意图。

具体实施方式

为利于对本实用新型的结构的了解，以下结合附图及实施例进行说明。

图1为本实用新型液体燃料生产系统的结构示意图，结合图1所示，本实用新型提供了一种液体燃料生产系统，包括顺次连接的前置原料处理部10、反应部20以及后置燃料处理部30。

所述前置原料处理部10包括原料储存单元11，与所述原料储存单元11连接的第一过滤单元12，本实施例中原料储存单元11为两个并接的原料储存罐，所述反应部20为具有一进料口和一出料口的反应搅拌容器21，所述第一过滤单元12经由管线与所述进料口相连接，所述后置燃料处理部30包括混合装置31、乳化装置32、第二过滤单元33以及液体燃料收集装置34，所述出料口通过管线顺次与所述混合装置31、乳化装置32、第二过滤单元33以及液体燃料收集装置34相连接。

进一步地，前置原料处理部10还包括真空处理组13以及供于沉淀原料的中间罐14，所述第一过滤单元12的输出端、真空处理组13的输出端通过管线并接后与所述中间罐14的进罐口相连接，所述中间罐14的出罐口与反应搅拌容器的进料口管线连接。更进一步地，所述真空处理组13包括经由管道相连接的真空泵131以及缓冲罐132，所述真空泵131与缓冲罐132的管道上设有阀门，所述缓冲罐132的输出端与所述中间罐14管道连接。本实施例中，缓冲罐132采用不锈钢材料设计，壁厚为4mm至10mm，阀门用于调节真空压力的大小。另外，所述原料储存单元11输出端的管线上串设有阀门，所述反应搅拌容器21的进料口的管线上设有油泵15，阀门便于启停原料的反应入口通道，当反应搅拌容器21故障时便于维修，该油泵用于抽取原料。

另外，本实施例中，所述第一过滤单元12以及第二过滤单元33均为呈锥型的滤油罐体，所述滤油罐体内部的底端设置碳钢支撑板以及滤网，以用于过滤掉液体燃料中的杂质，使得液体燃料清晰透彻，质量高，性能更加稳定，在具体应用中，滤油罐的碳钢材质支撑板厚度为6mm至12mm，开孔孔径为4mm至8mm，相邻的两个孔间隔1mm至7mm。

所述反应搅拌容器为反应釜。在实际应用中所述反应釜为开式平盖式脱色釜，所述开式平盖式脱色釜包括釜体，扣设于釜体上的釜盖，以及设于釜体内的搅拌组件。另外，所述反应釜的输出端与所述混合装置33之间的管道上顺次设有油阀和油泵35，供于启停原料通道，以及抽取原料。

所述乳化装置32为纳米乳化机，所述混合装置33为高能静态混合器，所述液体燃料收集装置34为储存液体燃料的油罐。需提前注意的是，本实用新型所提供的液体燃料生产系统生产的液体燃料包括清洁汽油、清洁柴油以及发电用的火烧油等燃料（油）。

以下对本实用新型一种液体燃料生产系统的具体操作细节进行详细说明。

首先在两个并接的原料储存罐内分别装入原料，原料为一次性配比填充入罐，开启两个原料储存罐输出端管线串接的阀门，然后开启真空泵131，在真空负压条件下，通过滤油罐体过滤掉液体燃料中的杂质、油泥以及色素，以起到除杂的目的，使得原料在中间罐14中沉淀。待沉淀好后，开启中间罐14输出端串接的阀门和油泵，以将原料输送到反应釜中进行反应，并关闭两个原料储存罐输以及中间罐14后串接的阀门以及油泵。通过反应釜的搅拌结构进行搅拌反应，整个反应在常温微负压下进行，在生产过程中无“三废”的产生，非常环保。在上述条件下反应完成后，打开反应釜输出阀门通过油泵将反应过的液体燃料输送到高能静态混合器内进行顺时针、逆时针交替混合搅拌，使得液体燃料未充分反应的部分进一步反应溶解，最后将反应充分的液体燃料输出至纳米乳化机中加入乳化剂进行乳化反应，然后输送到滤油罐体中进行乳化除杂，以过滤掉乳化反应中残留的杂质，最终得到的成品液体燃料储存在液体燃料收集装置34中。

本实用新型所提供的液体燃料生产系统，将原料按比例注入到原料储存单元，通过第一过滤单元过滤原料中的杂质，经过滤后的原料输出至反应部中进行反应，然后输出至混合装置进一步搅拌以供反应充分，再经由后续乳化装置进行乳化反应，通过第二过滤单元过滤乳化反应中的未充分乳化杂质，即可生产出液体燃料。该装置工艺简单、成本低下，反应效率高，且生产出的液体燃料清洁卫生、更加环保。通过两次过滤环节，分别在原料阶段、以及乳化阶段尽可能的减少了生产出的液体燃料中的杂质，提高了液体燃料的纯度，使得生产的液体燃料外观清澈，良品率高，性能稳定，与国际标准接轨。另外，本装置采用简化工艺的设计，反应部在常温条件进行，加料方便易于观察，且釜体和釜盖密封紧密，可以减少燃料挥发。并且常温条件进行反应整个生产无“三废”产生，有益于生态环境。因此，本系统解决了现有技术因工艺设计不合理而造成产品色度、透明度低，杂质含量高以及生产效率低的问题，并且生产出的液体燃料清洁卫生、更加环保。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。

Claims (9)

1.一种液体燃料生产系统，其特征在于，包括：顺次连接的前置原料处理部、反应部以及后置燃料处理部，所述前置原料处理部包括原料储存单元，与所述原料储存单元连接的第一过滤单元，所述反应部为具有一进料口和一出料口的反应搅拌容器，所述第一过滤单元经由管线与所述进料口相连接，所述后置燃料处理部包括混合装置、乳化装置、第二过滤单元以及液体燃料收集装置，所述出料口通过管线顺次与所述混合装置、乳化装置、第二过滤单元以及液体燃料收集装置相连接。

2.根据权利要求1所述的液体燃料生产系统，其特征在于，前置原料处理部还包括真空处理组以及供于沉淀原料的中间罐，所述第一过滤单元的输出端、真空处理组的输出端通过管线并接后与所述中间罐的进罐口相连接，所述中间罐的出罐口与反应搅拌容器的进料口管线连接。

3.根据权利要求2所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述真空处理组包括经由管道相连接的真空泵以及缓冲罐，所述真空泵与缓冲罐的管道上设有阀门，所述缓冲罐的输出端与所述中间罐管道连接。

4.根据权利要求3所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述第一过滤单元以及第二过滤单元均为呈锥型的滤油罐体，所述滤油罐体内部的底端设置碳钢支撑板以及滤网。

5.根据权利要求4所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述反应搅拌容器为反应釜。

6.根据权利要求5所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述反应釜为开式平盖式脱色釜，所述开式平盖式脱色釜包括釜体，扣设于釜体上的釜盖，以及设于釜体内的搅拌组件。

7.根据权利要求6所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述乳化装置为纳米乳化机，所述混合装置为高能静态混合器，所述液体燃料收集装置为储存液体燃料的油罐。

8.根据权利要求7所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述原料储存单元输出端的管线上串设有阀门，所述反应搅拌容器的进料口的管线上设有油泵。

9.根据权利要求8所述的液体燃料生产系统，其特征在于，所述反应釜与所述混合装置之间的管道上顺次设有油阀和油泵。