CN204979034U - 三轮摩托车车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种三轮摩托车车架，包括左、右纵梁以及设置在左、右纵梁尾部的车架尾段，所述纵梁的尾部设置有第一连接支耳，所述车架尾段的前端设置有第二连接支耳，所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块相互交错，并且所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块上具有相互对应的连接孔，所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块之间通过螺栓和螺母连接起来。本实用新型的车架纵梁由两部分组成，可以通过调整车架尾段的长度来调节整个车架纵梁的长度，从而满足多种不同规格车厢的安装要求。

Description

三轮摩托车车架

技术领域

本实用新型属于三轮摩托车车架技术领域。

背景技术

现有技术中，三轮摩托车的车架存在以下不足：（1）三轮摩托车的车厢安装在车架上，车架的左、右纵梁承受车厢的载荷，为了能够满足整车载荷要求，车架的左、右纵梁通常采用整体式矩形管，由于整体式矩形管的长度固定，不能进行调整，因此每个车架只能满足一种规格的车厢，不能满足多种不同规格的车厢；（2）三轮摩托车采用大踏板结构时，都是将大踏板与车架焊接为一体结构，这样一方面增加了车架的制造难度，另一方面也存在大踏板装配不便的问题；（3）三轮摩托车的座垫设置在位于主梁上的座垫支撑板上，座垫支撑板的尾部设置有插接口，座垫的底部设置有插接块，装配时，从座垫支撑板的尾部，将座垫底部的插接块插接到座垫支撑板的插接口内，由于车厢设置在座垫支撑的后方，并且车厢紧靠着座垫支撑板，在拆装座垫时，首先需要将车厢拆下，然后才能对座垫进行拆装，导致座垫拆装不便；（4）三轮摩托车后悬架强度低，承载能力差，不能满足用户的载货要求。

实用新型内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种三轮摩托车车架，用于解决现有技术中车架纵梁长度固定不能适应多种不同规格车厢、大踏板和座垫拆装不便、后悬架强度低等问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种三轮摩托车车架，包括左、右纵梁以及设置在左、右纵梁尾部的车架尾段，所述纵梁的尾部设置有第一连接支耳，所述车架尾段的前端设置有第二连接支耳，所述第一连接支耳与所述第二连接支耳都包括挡块、连接块和插接块，所述连接块和所述插接块分布于所述挡块的两侧；所述纵梁与所述车架尾段为矩形管，所述第一连接支耳的插接块插接在所述纵梁的尾部，所述第二连接支耳的插接块插接在所述车架尾段的一端；所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块相互交错，并且所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块上具有相互对应的连接孔，所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块之间通过螺栓和螺母连接起来。

本实用新型的车架纵梁由两部分组成，可以通过调整车架尾段的长度来调节整个车架纵梁的长度，从而满足多种不同规格车厢的安装要求，对于三轮车生产厂商而言，这样就不需要制造多种不同长度的纵梁，降低了制造成本。

优选地，所述第一连接支耳和所述第二连接支耳采用铸件或锻造件。

优选地，所述插接块的形状呈“工”字型。

进一步地，包括左、右两根龙骨以及设置左、右两根龙骨上的大踏板，所述龙骨的外侧设置有踏板安装支座，所述踏板安装支座上开设有矩形滑槽，所述大踏板的下表面设置有能够嵌入所述矩形滑槽的矩形管，所述矩形滑槽的底部、矩形管和大踏板上开设有相互对应的穿孔，所述大踏板通过螺栓和螺母固定连接在所述踏板安装支座上。本实用新型在车架龙骨外侧增加了踏板安装支座，大踏板通过螺栓和螺母固定连接在踏板安装支座上，这样就使得大踏板装配方便，降低了车架的制造难度。

优选地，所述大踏板的上表面设置有防滑突起。

进一步，包括设置在主梁上的座垫支撑板和安装在座垫支撑板上的座垫，所述座垫的底部设置有至少一个连接机构，每个连接机构包括左、右两个连接块，所述座垫支撑板的两侧设置有座垫安装支耳，当所述座垫放置在座垫支撑板上时，左、右两个连接块分别与座垫支撑板两侧的座垫安装支耳交错重叠，叠合部分通过螺栓和螺母连接起来。装配时，直接将座垫放置在座垫支撑板上，然后再将座垫底部的连接块固定连接在座垫支撑板的两侧即可，这种装配方式不会与车厢发生干涉，座垫拆装非常方便。

进一步，包括设置在车架前横梁上的板簧前吊耳，所述板簧前吊耳包括前吊耳内板和前吊耳外板，所述前吊耳内板的两侧具有向内延伸的翻边，所述翻边的上端构成直角型缺口，该直角型缺口的其中一个侧边焊接在纵梁的外侧面上，另一个侧边焊接在纵梁的下侧面上。

现有技术中，前吊耳内板的两侧设置有向内延伸的矩形翻边，矩形翻边的上端焊接在纵梁的外侧面上，此结构前吊耳内板与车架纵梁的连接强度低，本实用新型增大了翻边面积，在翻边上端构成直角型缺口，直角型缺口的两个侧边分别焊接在车架纵梁的外侧面和下侧面上，增加了板簧前吊耳与车架纵梁的连接强度，承载能力提高。

进一步，包括设置在车架后横梁上的板簧后吊耳，所述板簧后吊耳下端的挂孔内嵌设有后吊耳衬套；所述板簧后吊耳包括后吊耳内板和后吊耳外板，所述后吊耳内板与所述后吊耳外板相互平行，所述后吊耳内板与后吊耳外板之间设置有第一加强块，所述第一加强块的四个侧边分别焊接在后横梁、后吊耳内板、后吊耳外板和后吊耳衬套上。

现有技术中，板簧后吊耳下端的挂孔内嵌设有后吊耳衬套，由于后吊耳衬套会受到轴向分力，因此本实用新型在后吊耳内板和后吊耳外板之间增加了第一加强块，第一加强块将后横梁、后吊耳内板、后吊耳外板和后吊耳衬套连接起来，使整个板簧后吊耳的强度增大，承载能力提高。

进一步，包括连接在纵梁上的副簧限位块，所述副簧限位块与纵梁之间设置有第二加强块，所述第二加强块呈直角型，第二加强块的竖直侧面焊接在纵梁的外侧面上，第二加强块的水平侧面焊接在纵梁的下侧面上。

现有技术中，副簧限位块直接焊接在车架纵梁上，副簧限位块与车架纵梁的连接强度低，本实用新型增加了第二加强块，副簧限位块通过第二加强块连接在车架纵梁上，副簧限位块与车架纵梁的连接强度提高。

进一步，所述副簧限位块包括底板以及设置在底板两侧的连接板，两连接板之间设置有三角形的加强筋板，所述加强筋板的竖直边焊接在第二加强块上，加强筋板的底边焊接在底板上。由于在副簧限位块的两连接板之间增加了加强筋板，副簧限位块的自身强度提高。

如上所述，本实用新型的三轮摩托车车架，具有以下有益效果：

1、本实用新型车架纵梁的长度可以进行调整，可以满足多种不同规格车厢的安装要求。

2、本实用新型的大踏板装配方便，降低了车架的制造难度。

3、本实用新型的座垫装配结构不会与车厢发生干涉，拆装非常方便。

4、本实用新型对三轮托摩托车后悬架进行了局部加强，提高了三轮摩托车后悬架的强度，承载能力提高，更容易满足用户的载货要求。

附图说明

图1显示为本实用新型的三轮摩托车车架的结构示意图。

图2显示为图1中A处的局部放大图。

图3显示为本实用新型连接支耳的结构示意图。

图4显示为本实用新型大踏板的结构示意图。

图5显示为本实用新型踏板安装支座的结构示意图。

图6显示为本实用新型座垫支撑板与座垫的拆分图。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

如图1所示，本实用新型提供一种三轮摩托车车架，包括左右两根纵梁1，每根纵梁1的尾部都设置有车架尾段2，车架尾段2可拆卸地连接在纵梁1上。本实用新型的纵梁1由两部分组成，可以通过调整车架尾段2的长度来调节整个车架纵梁的长度，从而满足多种不同规格车厢的安装要求，对于三轮车生产厂商而言，这样就不需要制造多种不同长度的纵梁，降低了制造成本。

如图2所示，本实施例在纵梁1的尾部设置有第一连接支耳3，在车架尾段2的前端设置有第二连接支耳4，所述第一连接支耳3与所述第二连接支耳4交错连接起来。优选地，所述第一连接支耳3与所述第二连接支耳4的结构相同，都包括挡块5、连接块7和插接块6，所述连接块7和所述插接块6分布于所述挡块5的两侧；所述纵梁1与所述车架尾段2为矩形管，所述第一连接支耳3的插接块6插接在所述纵梁1的尾部，所述第二连接支耳4的插接块6插接在所述车架尾段2的前端；所述第一连接支耳3与所述第二连接支耳4的连接块7交错重叠，并且所述第一连接支耳3与所述第二连接支耳4的连接块7上具有相互对应的连接孔8，所述第一连接支耳3与所述第二连接支耳4的连接块7之间通过螺栓和螺母连接起来。本实用新型的连接支耳包括挡块、连接块和插接块，装配时，首先将其中一个连接支耳的插接块插接到纵梁尾部，将另一个连接支耳的插接块插接到车架尾段的前端，然后再将两个连接支耳的连接块交错重叠，最后再将两个连接支耳的连接块通过螺栓和螺母连接起来即可，装配非常方便。

本实施例的第一连接支耳3和第二连接支耳4采用铸件或锻造件。由于纵梁1与车架尾段2的连接部位受力比较集中，因此本实用新型的第一连接支耳3和第二连接支耳4采用锻件或铸造件，由于锻件或铸造件的强度高，可以有效防止连接支耳自身发生断裂。

如图3所示，所述连接孔8开设在所述连接块7的上、下两端，并且所述连接块7上、下两端的厚度大于中间部分的厚度。装配时，第一连接支耳3与第二连接支耳4的连接块7上、下两端通过螺栓连接起来，由于连接部位的螺栓会受到剪切力的作用，容易发生断裂，因此本实用新型增加了连接块上、下两端的厚度，使螺栓的受力面积增大，降低螺栓发生断裂的可能。

在本实施例中，所述插接块6的形状呈“工”字型。装配时，插接块6插接到矩形管内焊接固定，插接块6设计成工字型可以保证插接部分的强度，同时还可以节省材料。

如图1所示，本实用新型的三轮摩托车车架还包括左右两根龙骨9以及设置在左右两根龙骨上的大踏板10，龙骨9的外侧间隔设置有两个踏板安装支座11，大踏板10通过螺栓和螺母固定连接在踏板安装支座11上。本实用新型在龙骨9外侧增加了踏板安装支座11，大踏板10通过螺栓和螺母固定连接在踏板安装支座11上，这样就使得大踏板10装配更加方便，降低了车架的制造难度。

如图4和图5所示，所述踏板安装支座11上开设有矩形滑槽，所述大踏板10的下表面设置有能够嵌入所述矩形滑槽的矩形管12，所述矩形滑槽的底部、矩形管12和大踏板10上开设有相互对应的穿孔14，螺栓贯穿大踏板10、矩形管12和踏板安装支座11的穿孔，通过螺母将三者连接起来，最终实现将大踏板10固定连接在踏板安装支座11上。本实用新型由于在踏板安装支座11上增加了矩形滑槽，在大踏板10的下表面增加了能够嵌入矩形滑槽的矩形管12，装配时，将矩形管12嵌入矩形滑槽内，然后再通过螺栓和螺母将大踏板10固定在踏板安装支座11上，这种结构可以防止大踏板10出现松动。

在本实施例中，龙骨9的外侧间隔设置有两个踏板安装支座11，大踏板10的下表面设置有两根矩形管12，两根矩形管12的间距与两个踏板安装支座11的间距相同，装配时，将大踏板10下表面的两根矩形管12分别嵌入两个踏板安装支座11的矩形滑槽内，然后通过螺栓和螺母将大踏板10固定连接在两个踏板安装支座11上即可。需要说明的是，每个踏板安装支座11上可以开设多个穿孔14，本实施例的每个踏板安装支座11上开设有两个穿孔14，装配时，总共需要使用四个螺栓和四个螺母才能完成装配。同时，大踏板10上的穿孔最好是沉头孔，装配时，最好是螺栓头部向上，并且螺栓的头部落入沉头孔内，这样可以防止脚踩到螺栓。另外，矩形管12最好是空心管，这样可以节省材料。

如图4所示，所述大踏板10的上表面设置有防滑突起13。在雨天，驾乘人员脚底潮湿或者粘有泥巴，脚踏到脚踏板上容易发生打滑，严重时会使驾乘人员侧摔，从而对驾乘人员伤害，存在一定的安全隐患，因此，本实用新型在大踏板的上表面增加了防滑突起13，可以起到防滑的作用，解决了在雨天驾驶容易出现脚打滑的问题。

如图1和图6所示，本实用新型包括设置在主梁15上的座垫支撑板16和安装在座垫支撑板16上的座垫17，座垫17的底部设置有两个连接机构，每个连接机构包括左、右两个连接块18，座垫支撑板16的两侧设置有座垫安装支耳19，左、右两个连接块18的间距与座垫支撑板16的宽度相适应，当座垫17放置在座垫支撑板16上时，左、右两个连接块18分别与座垫支撑板16两侧的座垫安装支耳19交错重叠，叠合部分通过螺栓和螺母连接起来。装配时，直接将座垫17放置在座垫支撑板16上，然后再将座垫17底部的连接块18固定连接在座垫支撑板16的两侧即可，这种装配方式不会与车厢发生干涉，座垫拆装非常方便。

在本实施例中，座垫安装支耳19的外侧面上开设有连接孔，连接块18的下端设置有U形缺口，当座垫17放置在座垫支撑板16上时，连接块18与座垫安装支耳19的外侧面交错重叠，U形缺口与连接孔对齐，这样就可以直接通过螺栓和螺母将两者连接起来。

如图1所示，本实用新型还包括设置在前横梁20上的板簧前吊耳，板簧前吊耳包括前吊耳内板21和前吊耳外板22，前吊耳内板21焊接在纵梁1上。前吊耳内板21的两侧具有向内延伸的翻边，翻边的上端构成直角型缺口，该直角型缺口的其中一个侧边焊接在纵梁1的外侧面上，另一个侧边焊接在纵梁1的下侧面上。相比现有技术，本实用新型增大了翻边面积，在翻边上端构成直角型缺口，直角型缺口的两个侧边分别焊接在纵梁1的外侧面和下侧面上，从而增加了板簧前吊耳与车架纵梁的连接强度，承载能力提高。

本实用新型还包括设置在车架后横梁23上的板簧后吊耳24，板簧后吊耳24下端的挂孔内嵌设有后吊耳衬套25。板簧后吊耳24包括后吊耳内板和后吊耳外板，后吊耳内板与后吊耳外板相互平行，后吊耳内板与后吊耳外板之间设置有第一加强块26，第一加强块26的四个侧边分别焊接在后横梁23、后吊耳内板、后吊耳外板和后吊耳衬套25上。由于后吊耳衬套25会受到轴向分力，因此本实用新型在后吊耳内板和后吊耳外板之间增加了第一加强块26，第一加强块26将后横梁23、后吊耳内板、后吊耳外板和后吊耳衬套25连接起来，使整个板簧后吊耳24的强度增大，承载能力提高。

本实用新型还包括连接在纵梁1上的副簧限位块27，副簧限位块27与纵梁1之间设置有第二加强块28，第二加强块28呈直角型，第二加强块28的竖直侧面焊接在纵梁1的外侧面上，第二加强块28的水平侧面焊接在纵梁1的下侧面上。现有技术中，副簧限位块27直接焊接在纵梁1上，副簧限位块27与纵梁1的连接强度低，本实用新型增加了第二加强块28，副簧限位块27通过第二加强块28连接在纵梁1上，副簧限位块27与纵梁1的连接强度提高。

本实用新型的副簧限位块27包括底板以及设置在底板两侧的连接板，两连接板之间设置有三角形的加强筋板29，加强筋板29的竖直边焊接在第二加强块28上，加强筋板29的底边焊接在底板上。由于在副簧限位块27的两连接板之间增加了加强筋板29，副簧限位块27的自身强度提高。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种三轮摩托车车架，包括左、右纵梁，其特征在于：还包括设置在左、右纵梁尾部的车架尾段，所述纵梁的尾部设置有第一连接支耳，所述车架尾段的前端设置有第二连接支耳，所述第一连接支耳与所述第二连接支耳都包括挡块、连接块和插接块，所述连接块和所述插接块分布于所述挡块的两侧；所述纵梁与所述车架尾段为矩形管，所述第一连接支耳的插接块插接在所述纵梁的尾部，所述第二连接支耳的插接块插接在所述车架尾段的一端；所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块相互交错，并且所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块上具有相互对应的连接孔，所述第一连接支耳与所述第二连接支耳的连接块之间通过螺栓和螺母连接起来。

2.根据权利要求1所述的三轮摩托车车架，其特征在于：所述第一连接支耳和所述第二连接支耳采用铸件或锻造件。

3.根据权利要求1所述的三轮摩托车车架，其特征在于：所述插接块的形状呈“工”字型。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的三轮摩托车车架，其特征在于：包括左、右两根龙骨以及设置左、右两根龙骨上的大踏板，所述龙骨的外侧设置有踏板安装支座，所述踏板安装支座上开设有矩形滑槽，所述大踏板的下表面设置有能够嵌入所述矩形滑槽的矩形管，所述矩形滑槽的底部、矩形管和大踏板上开设有相互对应的穿孔，所述大踏板通过螺栓和螺母固定连接在所述踏板安装支座上。

5.根据权利要求4所述的三轮摩托车车架，其特征在于：所述大踏板的上表面设置有防滑突起。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的三轮摩托车车架，其特征在于：包括设置在主梁上的座垫支撑板和安装在座垫支撑板上的座垫，所述座垫的底部设置有至少一个连接机构，每个连接机构包括左、右两个连接块，所述座垫支撑板的两侧设置有座垫安装支耳，当所述座垫放置在座垫支撑板上时，左、右两个连接块分别与座垫支撑板两侧的座垫安装支耳交错重叠，叠合部分通过螺栓和螺母连接起来。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的三轮摩托车车架，其特征在于：包括设置在车架前横梁上的板簧前吊耳，所述板簧前吊耳包括前吊耳内板和前吊耳外板，所述前吊耳内板的两侧具有向内延伸的翻边，所述翻边的上端构成直角型缺口，该直角型缺口的其中一个侧边焊接在纵梁的外侧面上，另一个侧边焊接在纵梁的下侧面上。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的三轮摩托车车架，其特征在于：包括设置在车架后横梁上的板簧后吊耳，所述板簧后吊耳下端的挂孔内嵌设有后吊耳衬套；所述板簧后吊耳包括后吊耳内板和后吊耳外板，所述后吊耳内板与所述后吊耳外板相互平行，所述后吊耳内板与后吊耳外板之间设置有第一加强块，所述第一加强块的四个侧边分别焊接在后横梁、后吊耳内板、后吊耳外板和后吊耳衬套上。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的三轮摩托车车架，其特征在于：包括连接在纵梁上的副簧限位块，所述副簧限位块与纵梁之间设置有第二加强块，所述第二加强块呈直角型，第二加强块的竖直侧面焊接在纵梁的外侧面上，第二加强块的水平侧面焊接在纵梁的下侧面上。

10.根据权利要求9所述的三轮摩托车车架，其特征在于：所述副簧限位块包括底板以及设置在底板两侧的连接板，两连接板之间设置有三角形的加强筋板，所述加强筋板的竖直边焊接在第二加强块上，加强筋板的底边焊接在底板上。