CN204953539U - 一种四切分孔型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种四切分孔型系统，包括预切分孔型K4、切分孔型K3、椭圆孔型K2以及成品孔型K1，其特征在于，所述的预切分孔型K4的槽底高度为17.64mm，轧辊锲角为88.5°～89°，锲顶圆弧半径为1.45～1.5mm，所述的切分孔型K3的槽底高度为14.5mm，轧辊锲角为50.5°～51°，锲顶圆弧半径为0.6～0.9mm，所述的椭圆孔型K2槽底高度为8.5mm，所述的成品孔型K1的槽底高度为11.2mm。本实用新型所述的四切分孔型系统保证良好的产品实物质量，提高轧机作业率，降低物料消耗，防止切分不均匀现象，消除中线折叠，提高成品表面质量，稳定成品尺寸，生产效率提高。

Description

一种四切分孔型系统

技术领域

本实用新型涉及多线切分轧制技术领域，尤其涉及一种四切分孔型系统。

背景技术

切分轧制就是在轧制过程中，钢坯通过孔型设计轧制成两个或两个以上断面形状相同的并联件，然后经切分设备将坯料沿纵向切分成两条或两条以上断面形状相同的轧件，并继续轧制直至获得成品的轧制工艺。切分带部位毛刺，切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量，当剪切方法分开并联轧件时，轧件易扭转，影响轧件质量。切分轧制过程中，因受孔型系统参数、轧槽磨损、轧机弹跳、导卫安装等因素的影响，各线轧件尺寸都不会完全一致，长度上表现为存在四线或三线线差，重量上表现为存在的负偏差率差异大。现有的切分孔型系统切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量，轧件易扭转，影响轧件质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种四切分孔型系统，解决目前技术中传统的切分孔型系统切口不规则，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量，轧件易扭转，影响轧件质量的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种四切分孔型系统，包括预切分孔型K4、切分孔型K3、椭圆孔型K2以及成品孔型K1，其特征在于，所述的预切分孔型K4的槽底高度为17.64mm，轧辊锲角为88.5°～89°，锲顶圆弧半径为1.45～1.5mm，所述的切分孔型K3的槽底高度为14.5mm，轧辊锲角为50.5°～51°，锲顶圆弧半径为0.6～0.9mm，所述的椭圆孔型K2槽底高度为8.5mm，所述的成品孔型K1的槽底高度为11.2mm。本实用新型所述的四切分孔型系统在切分之前设置预切分，预切分孔型是保证切分孔型能顺利进行切分的过渡孔型，其目的是减小切分孔型的不均匀性，使切分楔完成对方轧件的压下定位，并精确分配轧件的断面面积，尽可能减轻切分孔型的负担，从而提高切分的稳定性和均匀性。椭圆孔型K2、成品孔型K1在国标范围内对成品孔进行负偏差设计。

进一步的，所述的预切分孔型K4的总宽度为63.4～64mm。

进一步的，所述的预切分孔型K4的槽底半径为6.9～7mm，切分孔型K3的槽底半径为7～7.1mm。

进一步的，所述的预切分孔型K4的两个中间孔型的中心间距为16.1mm，切分孔型K3的两个中间孔型的中心间距为16.2mm。

进一步的，所述的切分孔型K3锲顶间距为0.8～1.1mm。

进一步的，所述的预切分孔型K4之前还设置有箱型定宽道次K5，K5的宽孔宽度为56.2～56.8mm，对预切孔来料尺寸严格控制，避免尺寸偏差大。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的四切分孔型系统保证良好的产品实物质量，提高轧机作业率，降低物料消耗，提高轧辊、导卫装配质量，保证切分轮与孔型的切分楔严格对中，防止切分不均匀现象，消除中线折叠，提高成品表面质量，稳定成品尺寸，生产效率提高，生产过程控制稳定，生产指标优良，产品质量达到标准要求。

附图说明

图1为预切分孔型的结构示意图；

图2为切分孔型的结构示意图；

图3为椭圆孔型的结构示意图；

图4为成品孔型的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开的一种四切分孔型系统，消除中线折叠，提高成品表面质量，稳定成品尺寸。

如图1至图4所示，一种四切分孔型系统，包括预切分孔型K4、切分孔型K3、椭圆孔型K2以及成品孔型K1，所述的预切分孔型K4的总宽度L为63.4～64mm保证轧件在切分孔型中的充满程度，预切分孔型K4的槽底高度a1为17.64mm，轧辊锲角b1为88.5°～89°，锲顶圆弧c1半径为1.45～1.5mm，预切分孔型K4的槽底半径r1为6.9～7mm，预切分孔型K4的两个中间孔型的中心间距d1为16.1mm；

所述的切分孔型K3的槽底高度a2为14.5mm，轧辊锲角b2为50.5°～51°，锲顶圆弧半径c2为0.6～0.9mm，切分孔型K3的槽底半径r2为7～7.1mm，切分孔型K3的两个中间孔型的中心间距d2为16.2mm，切分孔型K3锲顶间距d3为0.8～1.1mm；

所述的椭圆孔型K2槽底高度a3为8.5mm，所述的成品孔型K1的槽底高度a4为11.2mm。

对预切分孔型K4的来料尺寸严格控制，预切分孔型K4之前还设置有箱型定宽道次K5，K5的宽孔宽度为56.2～56.8mm。

轧件每经过一次带切分楔的道次，其左右两部分就会受到宽度方向上的拉应力。这种拉应力达到足以满足上述公式条件时，就不可避免的出现镰刀弯现象。为了克服切分后轧件镰刀弯造成的导向困难，最佳的方案就是轧件在切分道次加工后，保持一定厚度的连接带，使轧件保持纵向一体，然后用切分轮来切开它。经过大量的实验室实验和工业试验，目前能够满足上述公式的最佳的切分方法是采用切分孔型和轮式切分导卫的组合。设置切分导卫，确保在13.5m/s高速度的生产过程中持续稳定工作，将轧件切开为4线。所述切分导卫由总成、切分导滚、切分刀片组成，切分导轮与切分刀片安装在总成上，安装使用时，切分导卫位置与轧线切分孔型对正，轧件出切分孔型后，经切分导滚导入，通过切分刀片切开。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种四切分孔型系统，包括预切分孔型K4、切分孔型K3、椭圆孔型K2以及成品孔型K1，其特征在于，所述的预切分孔型K4的槽底高度(a1)为17.64mm，轧辊锲角(b1)为88.5°～89°，锲顶圆弧(c1)半径为1.45～1.5mm，所述的切分孔型K3的槽底高度(a2)为14.5mm，轧辊锲角(b2)为50.5°～51°，锲顶圆弧半径(c2)为0.6～0.9mm，所述的椭圆孔型K2槽底高度(a3)为8.5mm，所述的成品孔型K1的槽底高度(a4)为11.2mm。

2.根据权利要求1所述的四切分孔型系统，其特征在于，所述的预切分孔型K4的总宽度(L)为63.4～64mm。

3.根据权利要求2所述的四切分孔型系统，其特征在于，所述的预切分孔型K4的槽底半径(r1)为6.9～7mm，切分孔型K3的槽底半径(r2)为7～7.1mm。

4.根据权利要求3所述的四切分孔型系统，其特征在于，所述的预切分孔型K4的两个中间孔型的中心间距(d1)为16.1mm，切分孔型K3的两个中间孔型的中心间距(d2)为16.2mm。

5.根据权利要求4所述的四切分孔型系统，其特征在于，所述的切分孔型K3锲顶间距(d3)为0.8～1.1mm。

6.根据权利要求5所述的四切分孔型系统，其特征在于，所述的预切分孔型K4之前还设置有箱型定宽道次K5，K5的宽孔宽度为56.2～56.8mm。