CN207288350U - 一种棒材五切分轧制的孔型系统 - Google Patents

Abstract

一种棒材五切分轧制的孔型系统，包括中轧来料圆孔、K6水平轧机平辊通孔、K7水平轧机平辊通孔、K5立式轧机箱型孔、K4水平轧机预切分孔、K3水平轧机切分孔、K2水平轧机椭圆孔和K1水平轧机成品孔，K4水平轧机预切分孔与K3水平轧机切分孔的相邻底圆中心间距一致,K4水平轧机预切分孔与K3水平轧机切分孔的内侧两楔角度为46°，K4水平轧机预切分孔与K3水平轧机切分孔的外侧两侧楔角度分别为50°、50.3°，K4水平轧机预切分孔、K3水平轧机切分孔的中间楔位置相同，K4水平轧机预切分孔的楔头为大圆弧，K4水平轧机预切分孔通过切线连接楔头与底圆，K3水平轧机切分孔的楔尖头为小圆弧，K3水平轧机切分孔通过切线连接楔头与底圆。解决了切分过程轧件宽展横向移动、引起切分孔楔尖头崩槽难题，实现五切分料型的精确控制，延长轧槽使用吨位，提高了五切分作业率。

Description

一种棒材五切分轧制的孔型系统

技术领域

本实用新型涉及一种棒材五切分轧制的孔型系统，特别是一种螺

纹钢棒材棒材五切分轧制用的狗骨型孔型系统。

背景技术

通常把棒材生产线末机架即成品轧机称为K1，从成品轧机向前将其它轧机依次命名为K2、K3、K4、K5、K6、K7等。把在棒材轧机上下轧辊加工的对称或不对称孔槽称为孔型。

五切分轧制技术是在三线切分和四线切分轧制技术的基础上发展起来的，主要采用“狗骨型孔型系统”。但现有棒材五切分轧制孔型系统存在缺陷，其预切分（K4）和切分（K3）为独立设计，未考虑切分孔（K3）轧件横向变形的危害以及前后两孔的楔角度一致性，造成切分孔（K3）切分楔头崩槽、变形量过大，轧槽磨损过快，单槽轧制吨位低。

现有棒材五切分轧制孔型系统结构问题描述：Φ12mm螺纹钢五切分孔型为例，现有棒材五切分轧制孔型系统预切分（K4）相邻楔头间距14mm, 切分（K3）相邻楔头间距14.5mm，预切分（K4）和切分（K3）前后布置两个孔型的楔头间距不同，轧制过程中，轧件在K3孔型不仅要延伸，同时还有从内侧向外侧的横向宽展变形，从而产生各线切分偏斜现象，即增加切分负荷，又易产生切分楔头崩槽、轧槽提前报废。

现有五切分孔型由于轧件由中间向两侧横向变形，造成孔型磨损不均，在生产过程中五线差较大难以调整，出现五根成品中两边尺寸小、中间尺寸大的现象，即中间成品纵筋超标准上限、两边成品无纵筋。

实用新型内容

本实用新型其目的就在于提供一种棒材五切分轧制的孔型系统，解决了切分过程轧件宽展横向移动、引起切分孔楔尖头崩槽难题，实现了五切分料型的精确控制，延长了轧槽使用吨位，提高了五切分作业率。

实现上述目的而采取的技术方案，一种棒材五切分轧制的孔型系统，包括中轧来料圆孔、K6水平轧机平辊通孔、K7水平轧机平辊通孔、K5立式轧机箱型孔、K4水平轧机预切分孔、K3水平轧机切分孔、K2水平轧机椭圆孔和K1水平轧机成品孔，所述K4水平轧机预切分孔、K3水平轧机切分孔、K2水平轧机椭圆孔和K1水平轧机成品孔均设有5孔，所述K4水平轧机预切分孔与K3水平轧机切分孔的相邻底圆中心间距一致,避免了切分孔轧件横向移动造成切分楔尖头崩槽，所述K4水平轧机预切分孔与K3水平轧机切分孔的内侧两楔角度为46°，K4水平轧机预切分孔与K3水平轧机切分孔的外侧两侧楔角度分别为50°、50.3°，所述K4水平轧机预切分孔、K3水平轧机切分孔的相邻中间楔的间距相同，确保了切分轧制时，轧件精确形变，避免了K4水平轧机预切分孔孔切分楔尖异常磨损，所述K4水平轧机预切分孔的楔头为大圆弧，K4水平轧机预切分孔通过切线连接楔头与底圆，所述K3水平轧机切分孔的楔尖头为小圆弧，K3水平轧机切分孔通过切线连接楔头与底圆。

有益效果

与现有技术相比本实用新型具有以下优点。

1）切分孔轧件不发生横向移动,降低了切分孔楔尖头崩槽风险、并减少切分孔轧制负荷、提高了切分孔轧槽使用吨位；

2）本系统的设计简单，加工方便，降低生产成本，减少废品率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步详述。

图1为本实用新型的五切分孔型系统示意图；

图2为本实用新型的K4水平轧机预切分孔剖面结构示意图；

图3为本实用新型的K3水平轧机切分孔剖面结构示意图；

图4为本实用新型的K5立式轧机箱型孔剖面结构示意图；

图5为本实用新型的K2水平轧机椭圆孔剖面结构示意图；

图6为本实用新型的K1水平轧机成品孔剖面结构示意图。

具体实施方式

一种棒材五切分轧制的孔型系统，如图1所示，包括中轧来料圆孔8、K6水平轧机平辊通孔6、K7水平轧机平辊通孔7、K5立式轧机箱型孔5、K4水平轧机预切分孔4、K3水平轧机切分孔3、K2水平轧机椭圆孔2和K1水平轧机成品孔1，所述K4水平轧机预切分孔4、K3水平轧机切分孔3、K2水平轧机椭圆孔2和K1水平轧机成品孔1均设有5孔，所述K4水平轧机预切分孔4与K3水平轧机切分孔3的相邻底圆中心间距一致,避免了切分孔轧件横向移动造成切分楔尖头崩槽，所述K4水平轧机预切分孔4与K3水平轧机切分孔3的内侧两楔角度为46°，K4水平轧机预切分孔4与K3水平轧机切分孔3的外侧两侧楔角度分别为50°、50.3°，所述K4水平轧机预切分孔4、K3水平轧机切分孔3的相邻中间楔的间距相同，确保了切分轧制时，轧件精确形变，避免了K4水平轧机预切分孔4孔切分楔尖异常磨损，所述K4水平轧机预切分孔4的楔头为大圆弧，K4水平轧机预切分孔4通过切线连接楔头与底圆，所述K3水平轧机切分孔3的楔尖头为小圆弧，K3水平轧机切分孔3通过切线连接楔头与底圆。

实施例

本系统轧件在K6水平轧机平辊通孔6、K7水平轧机平辊通孔7(平辊，无孔型)被加工成一个扁坯，在K5立式轧机箱型孔5（箱型孔型）进行控制边，K4水平轧机预切分孔4进行预切分，在K3水平轧机切分孔3（切分孔型）加工成断面积相同的并联轧件，连接带厚度控制在0.70~1.0mm，通过出口导卫的切分轮和切分刀片分成5条独立的轧件，在K2水平轧机椭圆孔2加工成5根椭圆形状的轧件，并被扭转导卫翻转90°后进入K1水平轧机成品孔1加工成5条螺纹钢产品。

K4水平轧机预切分孔4与K3水平轧机切分孔3的相邻底圆中心间距型完全一致,避免了切分孔轧件横向移动造成切分楔尖头崩槽。

K4水平轧机预切分孔4与K3水平轧机切分孔3的内侧两楔角度为46°，外侧两侧楔角度分别为50°、50.3°。K4水平轧机预切分孔4、K3水平轧机切分孔孔3型的中间楔位置相同，确保了切分轧制时，轧件精确形变，避免了K4孔切分楔尖异常磨损，提高了K3轧槽的使用吨位。

K4水平轧机预切分孔4的楔头设计为大圆弧、通过切线连接楔头与底圆。K3水平轧机切分孔3的楔尖头设计为小圆弧、通过切线连接楔头与底圆。

切分孔与预切分孔的的楔尖角度相同、楔尖的圆弧半径不同，切分孔楔尖就是预切分孔的自然延伸，轧机上下切分孔的楔间距小于1mm。

减小预切分孔型底圆半径，提高充满度，增加预切分变形量。增大切分孔型底圆半径，减小充满度，降低切分变形量，延长K3水平轧机切分孔3轧槽使用寿命。

本系统K4水平轧机预切分孔4的孔型充满度大于95％，K3水平轧机切分孔的孔型充满度小于94％。

1、以Φ12mm螺纹钢五切分孔型为例，K4水平轧机预切分孔4的楔头设计为圆形（外侧对称两个楔头圆半径为2.77mm、内侧相邻两个楔头圆半径为2.94mm，相邻楔头的间距均为14.5mm）、预切分孔槽底部也设计为圆形（外侧对称的两个底圆半径为4.8mm、外侧底圆与相邻内侧底圆间距15.15mm，内侧相邻三个底圆半径为4.0mm，内侧底圆间距14.5mm），通过切线连接楔头与底圆，内侧底圆与楔头的连接切线倾斜角度23°、组成中间楔角为46°，外侧底圆与楔头的连切线斜度27°、组成两侧楔角为50°，内侧三个底圆的孔高17.8mm，外侧两个底圆的孔高18.5mm,两楔间距6.0mm；切分孔外侧壁斜度为25°,如图2所示。

2、以Φ12mm螺纹钢五切分孔型为例，K3水平轧机切分孔3的切分楔头设计为圆形（外侧对称两个楔头圆半径为0.75mm、内侧相邻两个楔头圆半径为0.79mm，相邻楔头的间距均为14.5mm，与K4水平轧机预切分孔完全相同），切分孔槽底部也设计为圆形（外侧对称的两个底圆半径为5.5mm、外侧底圆与相邻内侧底圆间距15.15mm，内侧相邻三个底圆半径为5.3mm，内侧底圆间距14.5mm，与K4水平轧机预切分孔4完全相同），通过切线连接楔尖头与底圆，内侧底圆与楔头的连接切线倾斜角度23°、组成中间楔角为46°，两侧底圆与楔头的连接切线倾角27.3°、组成两侧楔角度为50.3°,内侧三个底圆半径为5.3mm，外侧两个底圆半径为5.5mm，五个底圆孔高均为16.1mm，内侧两楔间距0.93mm、外侧两楔间距0.92mm，预切分孔外侧壁斜度为30°,如图3所示。

3、修改前、后孔型面积对照表

4、中轧来料为直径Φ52mm的圆料，K6水平轧机平辊通孔6、K7水平轧机平辊通孔7为平辊，水平轧机，辊缝22、17mm，K5立式轧机箱型孔5，立式轧机，料高70mm，K4水平轧机预切分孔4，水平轧机，料高18.5mm，K3水平轧机切分孔3，水平轧机，料高16.1mm，K2水平轧机椭圆孔2，料高9mm，K1水平轧机成品孔1，料高11.3mm ，如图1所示。

5、Φ12mm五切分其它孔型描述

K5立式轧机箱型孔5为箱型，该孔型槽口宽度24mm、槽底宽度19.5mm，槽口与槽底为斜线连接、槽深24.5mm，如图4所示。

K2水平轧机椭圆孔2，该孔型槽口宽度24mm,底圆半径22mm，孔型高度9mm，如图5所示。

K1水平轧机成品孔1底圆半径5.65mm，孔型高度11.3mm，如图6所示。

Claims (1)

1.一种棒材五切分轧制的孔型系统，其特征在于，包括中轧来料圆孔(8)、K6水平轧机平辊通孔(6)、K7水平轧机平辊通孔(7)、K5立式轧机箱型孔(5)、K4水平轧机预切分孔(4)、K3水平轧机切分孔(3)、K2水平轧机椭圆孔(2)和K1水平轧机成品孔(1)，所述K4水平轧机预切分孔(4)、K3水平轧机切分孔(3)、K2水平轧机椭圆孔(2)和K1水平轧机成品孔(1)均设有5孔，所述K4水平轧机预切分孔(4)与K3水平轧机切分孔(3)的相邻底圆中心间距一致,避免了切分孔轧件横向移动造成切分楔尖头崩槽，所述K4水平轧机预切分孔(4)与K3水平轧机切分孔(3)的内侧两楔角度为46°，K4水平轧机预切分孔(4)与K3水平轧机切分孔(3)的外侧两侧楔角度分别为50°、50.3°，所述K4水平轧机预切分孔(4)、K3水平轧机切分孔(3)的相邻中间楔的间距相同，确保了切分轧制时，轧件精确形变，避免了K4水平轧机预切分孔(4)孔切分楔尖异常磨损，所述K4水平轧机预切分孔(4)的楔头为大圆弧，K4水平轧机预切分孔(4)通过切线连接楔头与底圆，所述K3水平轧机切分孔(3)的楔尖头为小圆弧，K3水平轧机切分孔(3)通过切线连接楔头与底圆。