CN204934538U - 用于连铸机的辊子 - Google Patents
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Abstract
本专利申请公开了一种用于连铸机的辊子，包括芯轴和辊套，所述芯轴分为轴承安装段、辊套安装段和小径段，所述小径段的两端分别依次连接所述辊套安装段和轴承安装段，所述小径段的半径比辊套安装段的半径小0.15-0.25mm，所述辊套安装段沿芯轴轴向的长度为115-130mm，所述辊套外套在芯轴上，并与辊套安装段过盈配合。采用本专利申请的方案能较轻易地将芯轴从辊套中取出。
Description
技术领域
本实用新型属于金属连续铸造领域，具体涉及一种用于连铸机的辊子。
背景技术
连铸即为连续铸钢（英文，ContinuousSteelCasting）的简称。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。
完成上述连铸过程的设备叫连铸成套设备。浇钢设备、连铸机本体设备、切割区域设备、引锭杆收集及输送设备的机电液一体化构成了连续铸钢核心部位设备，习惯上称为连铸机。连铸机运送坯料往往是通过辊子连续输送，由于坯料的温度可达1000℃以上，辊子使用过程中很容易产生形变，产生较大形变后就需要对辊子进行修复。目前常用的辊子包括辊套、芯轴，辊套外套在芯轴上，而且整根芯轴的外壁与辊套内壁紧密接触。修复时要将辊套和芯轴分离，然后分别对两者进行修复，由于芯轴与辊套紧密接触，很难将芯轴从辊套中取下，即使取下，芯轴和辊套也常常在分离的过程中被损坏，导致无法修复。
实用新型内容
本实用新型的目的在提供一种能相对容易易地将芯轴从辊套中取出的用于连铸机的辊子。
为达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：
用于连铸机的辊子，包括芯轴和辊套，所述芯轴分为轴承安装段、辊套安装段和小径段，所述小径段的两端分别依次连接所述辊套安装段和轴承安装段，所述小径段的半径比辊套安装段的半径小0.15-0.25mm，所述辊套安装段沿芯轴轴向的长度为115-130mm，所述辊套外套在芯轴上，并与辊套安装段过盈配合。
本方案的原理及效果：当辊子需要修复时，先将辊子的辊套端部进行定位，然后使用液压机推动芯轴一端，将芯轴从辊套中取出，然后分别对辊套和芯轴进行修复。在本技术方案中，由于辊套安装段沿芯轴轴向的长度为115-130mm，且辊套外套在芯轴上，并与辊套安装段过盈配合，辊套与芯轴的接触部位为辊套安装段，而辊套安装段的长度较短，所以芯轴与辊套接触面积较小，在取出芯轴的过程中，两者之间的摩擦力小，从而能较轻易地将芯轴从辊套中取出，而且不会对芯轴和辊套造成损坏，修复的成功率高。
优化方案1，对基础方案的进一步优化，所述芯轴轴向开设贯穿的冷却孔，冷却孔的轴线与芯轴的轴线重合。在使用中，坯料的温度非常高，冷却孔一端通过旋转接头连通外部冷却液，另一端通过旋转接头排出吸热后的冷却液，从而对辊子连续降温。
优化方案2，对优化方案1的进一步优化，所述辊套安装段的直径为120-140mm，所述冷却孔的孔径为28-35mm。在上述范围的辊套安装段直径、冷却孔的孔径下，既不影响辊子的强度，又能对辊子进行适当降温。
优化方案3，对基础方案、优化方案1、2的进一步优化，所述辊套安装段沿芯轴轴向的长度为120mm。上述尺寸的辊套安装段，能使辊套与芯轴接触相对紧密，不会相对打滑，同时，芯轴取出过程的难度不大。
优化方案4，对基础方案、优化方案1、2的进一步优化，所述辊套的壁厚为90-155mm。辊套的壁厚太小，则容易产生变形，上述壁厚的辊套受热变形量较小，而且较节省材料。
优化方案5，对基础方案、优化方案1、2的进一步优化，所述小径段、辊套安装段和轴承安装段一体成型。一体成型的强度高，不易产生变形。
附图说明
图1是本实用新型用于连铸机的辊子实施例的半剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：芯轴10、轴承安装段11、辊套安装段12、小径段13、冷却孔14、辊套20。
实施例基本如附图1所示：一种用于连铸机的辊子，包括芯轴10和辊套20，芯轴10分为轴承安装段11、辊套安装段12和小径段13，小径段13的两端分别依次连接辊套安装段12和轴承安装段11，小径段13、辊套安装段12和轴承安装段11一体成型。一体成型的强度高，不易产生变形。小径段13的半径比辊套安装段12的半径小0.2mm，辊套安装段12的直径为120mm，辊套安装段12沿芯轴10轴向的长度为120mm，上述尺寸的辊套安装段12，能使辊套20与芯轴10接触相对紧密，不会相对打滑，同时，芯轴10取出过程的难度不大。辊套20外套在芯轴10上，并与辊套安装段12过盈配合，辊套20的壁厚为100mm。辊套20的壁厚太小，则容易产生变形，上述壁厚的辊套20受热变形量较小，而且较节省材料。
芯轴10轴向开设贯穿的冷却孔14，冷却孔14的轴线与芯轴10的轴线重合，冷却孔14的孔径为30mm。在使用中，坯料的温度非常高，冷却孔14一端通过旋转接头连通外部冷却液，另一端通过旋转接头排出吸热后的冷却液，从而对辊子连续降温。
具体工作流程：
如图1所示，当辊子需要修复时，先将辊子的辊套20端部进行定位，然后使用液压机推动芯轴10一端，将芯轴10从辊套20中取出，然后分别对辊套20和芯轴10进行修复。在本技术方案中，由于辊套安装段12沿芯轴10轴向的长度为120mm，且辊套20外套在芯轴10上，并与辊套安装段12过盈配合，辊套20与芯轴10的接触部位为辊套安装段12，而辊套安装段12的长度较短，所以芯轴10与辊套20接触面积较小，在取出芯轴10的过程中，两者之间的摩擦力小，从而能较轻易地将芯轴10从辊套20中取出。
以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (6)
1.用于连铸机的辊子，包括芯轴和辊套，其特征在于，所述芯轴分为轴承安装段、辊套安装段和小径段，所述小径段的两端分别依次连接所述辊套安装段和轴承安装段，所述小径段的半径比辊套安装段的半径小0.15-0.25mm，所述辊套安装段沿芯轴轴向的长度为115-130mm，所述辊套外套在芯轴上，并与辊套安装段过盈配合。
2.根据权利要求1所述的用于连铸机的辊子，其特征在于，所述芯轴轴向开设贯穿的冷却孔，冷却孔的轴线与芯轴的轴线重合。
3.根据权利要求2所述的用于连铸机的辊子，其特征在于，所述辊套安装段的直径为120-140mm，所述冷却孔的孔径为28-35mm。
4.根据权利要求1-3任一项所述的用于连铸机的辊子，其特征在于，所述辊套安装段沿芯轴轴向的长度为120mm。
5.根据权利要求1-3任一项所述的用于连铸机的辊子，其特征在于，所述辊套的壁厚为90-155mm。
6.根据权利要求1-3任一项所述的用于连铸机的辊子，其特征在于，所述小径段、辊套安装段和轴承安装段一体成型。
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