CN204920116U - 除醛实木复合地板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及地板制造技术领域，具体地说，涉及一种环保性高的除醛实木复合地板。该除醛实木复合地板包括板体及附着在该板体表面上的表层；板体表面由正面，与正面相平行的背面，及首尾依次相连的第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面构成；表层包括附着在板体表面上的附着层及附着在附着层上的油漆层，其中，附着层由水性附着剂与除醛剂混合成的附着剂固化而成。该除醛实木复合地板的甲醛释放量低，除醛性能稳定，环保性高。

Description

除醛实木复合地板

技术领域

本实用新型涉及一种地板，具体地说，涉及一种除醛实木复合地板。

背景技术

实木复合地板是以实木拼板或单板为面板，以实木拼板、单板或胶合板为芯板或底板，经不同组合层压加工而成的地板，其通常以面板树种来确定地板树种名称。面板常用树种有柞木、桦木、水曲柳、绿柄桑、菠萝格、柚木等常用树种，芯层常用树种有松木、杨木、桉木等树种，底层常用树种有杨木、桦木及松木。其兼具强化地板的稳定性与实木地板的美观性，以其天然木质感、易安装维护、防腐防潮、适用于地热等优点而备受青睐。

实木复合地板通常由板体及附着在板体表面的表层构成，表层通常包括附着在板体表面上的附着层与附着在附着层上的油漆层，附着层由附着剂固化而成，该附着剂通常为水性附着剂。如图1所示为一种现有实木复合地板的板体，该板体大致为长方体的形状，具有正面101，与正面101相平行的背面102，及首尾依次相连的第一侧面103、第二侧面104、第三侧面105与第四侧面106。正面101上表层表面为供人踩踏的行走面，背面102上表层表面为与楼板面接触的底面，第一侧面103及第二侧面104上形成有外凸的榫，第三侧面105及第四侧面106上形成有内凹的榫槽，形成于侧面上的榫与榫槽构成实木复合地板的企口。

现有实木复合地板的制造方法通常包括表面涂布附着剂步骤及表面涂布油漆步骤。其中，表面涂布附着剂步骤为在板体表面涂布水性附着剂，水性附着剂固化后形成附着于板体表面上的附着层；表面涂布油漆步骤为在附着层上涂布油漆，油漆固化后形成附着在附着层上的油漆层。通过在板体表面与油漆层之间设置一层由水性附着剂固化形成的附着层，以提高油漆层与板体之间的结合牢固度。

由于在制造面板、芯板与底板及将三者层压并加工成板体的过程中，需要采用粘接剂进行粘接，为了降低实木复合地板的制造成本，醛胶类粘接剂在实木复合地板的生产过程中被大范围应用，使制造出的实木复合地板含有大量甲醛，在使用过程中会释放出过量的甲醛，污染室内环境，对人的身体健康产生影响。为了规范实木复合地板的甲醛释放量，制造出的实木复合地板必须符合国家标准GB-18580-2001《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》中的有关规定，在该标准中规定实木复合地板的甲醛释放量为1.5mg/L以下。

公告号为CN101804654B的专利文献中公开了一种除醛实木复合地板的生产工艺，该生产工艺包括表板加工步骤、芯板加工步骤、底板加工步骤、胶压复合步骤、精加工步骤、表面涂饰步骤及成品步骤。该生产工艺在表面涂饰步骤中，由于使用每1000克UV耐磨面漆加入6-12克除甲醛剂的混合物作为面漆，可有效地减少实木复合地板的甲醛量释放量。使用该生产工艺制造出的实木复合地板的除醛性能虽低于国家标准，但是，随着地板使用时间的推移，其除醛效果逐渐减弱，导致除醛性能不稳定。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种环保性能高的除醛实木复合地板。

为了实现上述目的，本实用新型提供的除醛实木复合地板包括板体及附着在该板体表面上的表层。板体表面由正面，与正面相平行的背面，及首尾依次相连的第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面构成。表层包括附着在板体表面上的附着层及附着在附着层上的油漆层，其中，附着层由水性附着剂与除醛剂混合成的附着剂固化而成。

由以上方案可见，由于除醛剂分散在附着层内，且附着层外覆盖有一层油漆层，油漆层作为密封分隔层，将具有除醛剂的附着层与空气分隔开，可有效地防止除醛剂的散失，提高实木复合地板除醛性能的稳定性，提高其环保性能。

一个具体的方案为上述除醛实木复合地板板体的面板为平面面板，所使用的附着剂中水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2至8:5，板体表面上的附着层由涂布量为10克/平方米至20克/平方米的附着剂固化而成。该配比与涂布量的范围，在有效确保地板的除醛性能及油漆层与板体表面结合牢固的条件下，使附着剂的使用量为适量。

另一个具体的方案为上述除醛实木复合地板板体的面板为仿古面板，所使用的附着剂中水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2至8:5，附着在板体正面上的附着层由涂布量为10克/平方米至26克/平方米的附着剂固化而成；附着在板体背面、第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面上的附着层由涂布量为10克/平方米至20克/平方米的附着剂固化而成。该配比及涂布量的范围，在有效确保除醛性能及油漆层与板体表面间结合牢固的条件下，使附着剂的使用量为适量。

优选的方案为附着在背面、第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面外的油漆层为防水漆层，附着在正面上的表层还包括附着在附着层上由腻子固化而成的修补层，油漆层包括底漆层及面漆层，底漆层附着在修补层上，面漆层附着在底漆层上。

一个更优选的方案为底漆层包括附着在修补层上的耐磨底漆层及附着在耐磨底漆层上的普通底漆层。

另一个更优选的方案为面漆层包括附着在底漆层上的面漆膜层及附着在面漆膜层上的耐磨面漆层。

附图说明

图1为现有一种实木复合地板的板体的立体图；

图2为本实用新型除醛实木复合地板第一实施例中板体、正面表层与背面表层的结构示意图；

图3为本实用新型除醛实木复合地板第一实施例的制造方法流程图；

图4为本实用新型除醛实木复合地板第二实施例的制造方法流程图。

以下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

除醛实木复合地板第一实施例

参见图2，除醛实木复合地板2的面板为平面面板，沿垂直于行走面的方向，自下而上，其具有底面防水漆层211、底面附着层212、板体213、正面附着层214、修补层215、底漆层216及面漆层217；面漆层217远离板体213的表面构成除醛实木复合地板2的行走面，防水漆层211远离板体213的表面构成除醛实木复合地板2的底面。

沿垂直于侧面的方向，自里向外，板体213的第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面外依次附着有侧面附着层及侧面防水漆层。

底面防水漆层211与底面附着层212构成附着在板体213背面上的表层；正面附着层214、修补层215、底漆层216及面漆层217构成附着在板体213正面上的表层；侧面附着层与侧面防水漆层构成附着在侧面上的表层。

参见图3，除醛实木复合地板2的制造方法由板体抽检步骤S101、板体分选步骤S102、定厚砂光步骤S103、正面砂光步骤S104、油漆前检查步骤S105、正背面辊涂附着剂步骤S106、辊涂腻子步骤S107、辊涂底漆步骤S108、成型加工步骤S109、正面涂布面漆步骤S110、侧面涂布附着剂步骤S111、封边步骤S112、背面辊涂防水漆步骤S113、面漆着色步骤S114及成品步骤S115组成。

正背面辊涂附着剂步骤S106与侧面涂布附着剂步骤S111构成本例的表面涂布附着剂步骤，辊涂底漆步骤S108、正面辊涂面漆步骤S110、封边步骤S112、背面辊涂防水漆步骤S213及面漆着色步骤S114构成本例的表面涂布油漆步骤。

在板体抽检步骤S101中，除了依照国家标准GB/T18103-2013的规定对板体的浸渍剥离、含水率、胶合强度等情况进行抽检，进一步要求抽检的板体甲醛释放量在0.8毫克/升以下，浸渍剥离的抽检标准为将板体在100摄氏度以上的沸水中进行水煮，在水煮3小时至4小时后要求任何一边的任一胶层开胶的累计长度不超过该胶层的1/3。

板体分选步骤S102，将尺寸不合格及蓝变、变色、翘皮、腐朽及开裂的板体挑出。

定厚砂光步骤S103，将分选好的板体进行定厚砂光，将砂光后的板体进行码放整齐。

正面砂光步骤S104，将定厚砂光好板体的正面进行精砂。

油漆前检查步骤S105，要求砂光面光滑，且不能透底及出现波状痕迹，将砂光不合格的板体筛选出，并对砂光合格的板体进行除尘处理。

正背面辊涂附着剂步骤S106，通过单辊涂布机在面板及底板远离芯板的表面上涂布水性附着剂与除醛剂混合成附着剂，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，涂布完后采用UV灯进行光照或用烘箱干燥固化成底面附着层与正面附着层，水性附着剂与除醛剂的重量比为8:2至8:5，除醛剂的含量不能太高，否则将降低整个表层的附着性能，太低了除醛性能无法达到预定要求。

辊涂腻子步骤S107，通过双辊涂布机在正面附着层上涂布第一层腻子，涂布量为20克/平方米至25克/平方米，用UV灯光照固化；接着，通过双辊涂布机再涂布第二层腻子，涂布量为20克/平方米，UV灯光照固化，两次涂布的腻子固化后形成修补层。

辊涂底漆步骤S108，通过单棍涂布机在修补层上涂布一层耐磨底漆，涂布量为15克/平方米至20克/平方米，用UV灯进行光照固化；接着，通过双辊涂布机再涂布第一层普通底漆，涂布量为20克/平方米至25克/平方米，用UV灯进行光照固化；接着，通过双辊涂布机再涂布第二层普通底漆，涂布量为15克/平方米至20克/平方米，用UV灯进行光照固化；最后，通过双辊涂布机再涂布第三层普通底漆，涂布量为20克/平方米至25克/平方米，用UV灯进行光照固化，前三道底漆固化后均采用240目的砂带进行漆膜砂光，最后一道底漆采用320目的砂带进行漆膜砂光，在漆膜砂光过程中，不能砂穿漆膜，不得有圆角、且无砂痕及板面平整无波浪纹，一层耐磨底漆及三层普通底漆固化后形成底漆层。

成型加工步骤S109，在板体的四个侧面成型出企口。

正面辊涂面漆步骤S110，通过双辊涂布机在底漆层上涂布第一层面漆，涂布量为6克/平方米至8克/平方米，用UV灯进行光照固化形成第一层面漆膜层；接着通过双辊涂布第二层面漆，涂布量为80克/平方米至120克/平方米，用UV灯进行光照固化形成第二层面漆膜层。

侧面涂布附着剂步骤S111，在侧面及企口涂布一层水性附着剂与除醛剂的混合成的附着剂，在该附着剂中水性附着剂与除醛剂重量之比为8:2至8:5，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，自然存放2小时至10小时固化形成侧面附着层。

封边步骤S112，在侧面附着层上涂布一层防水漆，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，经UV灯光照固化形成侧面防水漆层。

背面辊涂防水漆步骤S113，在底面附着层上涂布一层防水漆，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，经UV灯光照固化形成底面防水漆层。

面漆着色步骤S114，在正面涂布油漆步骤中形成的第二层面漆膜上通过双辊涂布机涂布一层耐磨面漆，涂布量为6克/平方米至8克/平方米，并用UV灯光照固化，该耐磨面漆固化后与辊涂面漆步骤中的第一层面漆膜层及第二层面漆膜层构成面漆层。

成品步骤S115，对成品进行检查、包装及入库。

除醛实木复合地板第二实施例

除醛实木复合地板的面板为仿古面板，即面板背离芯板的表面上形成有凹凸的纹理，使其具有立体感；其他部分及其结构与除醛实木复合地板第一实施例中的除醛实木复合地板相同。

仿古面板的除醛实木复合地板制造方法由板体抽检步骤S201、板体分选步骤S202、定厚砂光步骤S203、成型加工步骤S204、侧面涂布附着剂步骤S205、封边步骤S206、正面砂光步骤S207、油漆前检查步骤S208、正背面辊涂附着剂步骤S209、辊涂腻子步骤S210、辊涂底漆步骤S211、正面辊涂面漆步骤S212、背面辊涂防水漆步骤S213、面漆着色步骤S214及成品步骤S215组成。

正背面辊涂附着剂步骤S209与侧面涂布附着剂步骤S205构成本例的表面涂布附着剂步骤，辊涂底漆步骤S211、正面辊涂面漆步骤S212、封边步骤S206、背面辊涂防水漆步骤S213及面漆着色步骤S214构成本例的表面涂布油漆步骤。

其中板体抽检步骤S201、板体分选步骤S202、定厚砂光步骤S203、成型加工步骤S204、正面砂光步骤S207、油漆前检查步骤S208、成品步骤S215与除醛实木复合地板第一实施例中的制造方法相对应步骤相同，在此不再赘述。

侧面涂布附着剂步骤S205，在侧面及企口涂布一层水性附着剂与除醛剂混合成的附着剂，在该附着剂中水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2至8:5，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，自然存放2小时至10小时固化形成侧面附着层。

封边步骤S206，在侧面附着层上涂布一层防水漆，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，经UV灯光照固化形成侧面防水漆层。

正背面辊涂附着剂步骤S209，通过单辊涂布机在面板远离芯板的表面上涂布水性附着剂与除醛剂混合成的附着剂，涂布量为10克/平方米至26克/平方米，涂布完后采用UV灯进行光照或用烘箱干燥固化成正面附着层，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2至8:5；过单辊涂布机底板远离芯板的表面上涂布水性附着剂与除醛剂混合成的附着剂，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，涂布完后采用UV灯进行光照或用烘箱干燥固化成底面附着层，水性附着剂与除醛剂的重量比为8:2至8:5。其中，涂布量每平方的计算基准平面为面板表面在底面所在平面上的投影面积，以下各步骤同该计算方法。

辊涂腻子步骤S210，通过双辊涂布机在正面附着层上涂布第一层腻子，涂布量为25克/平方米至30克/平方米，用UV灯光照固化；接着，通过双辊涂布机再涂布第二层腻子，涂布量为30克/平方米至35克/平方米，UV灯光照固化，两层腻子固化形成修补层。

辊涂底漆层步骤S211，通过单辊涂布机在修补层上涂布一层耐磨底漆，涂布量为15克/平方米至20克/平方米，用UV灯进行光照固化；接着，通过双辊涂布机再涂布第一层普通底漆，涂布量为25克/平方米至30克/平方米，用UV灯进行光照固化；接着，通过双辊涂布机再涂布第二层普通底漆，涂布量为15克/平方米至20克/平方米，用UV灯进行光照固化；最后，通过双辊涂布机再涂布第三层普通底漆，涂布量为25克/平方米至30克/平方米，用UV灯进行光照固化，前三道底漆固化后均采用240目的砂带进行漆膜砂光，最后一道底漆采用320目的砂带进行漆膜砂光，在漆膜砂光过程中，不能砂穿漆膜，不得有圆角、且无砂痕及板面平整无波浪纹，一层耐磨底漆及三层普通底漆固化后形成底漆层。

正面辊涂面漆步骤S212，通过双辊涂布机在底漆层上涂布第一层面漆，涂布量为8克/平方米至10克/平方米，用UV灯进行光照固化形成第一层面漆膜层；接着通过双辊涂布第二层面漆，涂布量为80克/平方米至120克/平方米，用UV灯进行光照固化形成第二层面漆膜层。

背面辊涂防水漆步骤S213，在底面附着层上涂布一层防水漆层，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，经UV灯光照固化后形成底面防水漆层。

面漆着色步骤S214，在辊涂面漆步骤中形成第二层面漆膜层上通过双辊涂布机涂布一层耐磨面漆，涂布量为8克/平方米至10克/平方米，并用UV灯光照固化，该耐磨面漆固化后与辊涂面漆步骤中的第一层面漆膜层及第二层面漆膜层构成面漆层。

在上述实施例中，考虑油漆层与板体的结合牢固度，对于平面面板的除醛实木复合地板，正面附着层、底面附着层及侧面附着层所用水性附着剂与除醛剂附着剂的重量之比优选为8:2；对于仿古面板的除醛实木复合地板，正面附着层所用水性附着剂与除醛剂的重量之比优选为7:3，底面附着层与侧面附着层中水性附着剂与除醛剂的重量之比优选为8:2。

如下表1所示，对照试验一组为采购现有市场中采用在面漆中添加除醛剂的实木复合地板，对照试验二组为采用与实验组相同的制造方法，只是附着剂只有水性附着剂，无除醛剂；甲醛释放量的检测方法为对在不同时期制造的实木复合地板进行抽样10块作为样本，对样本采用干燥器法进行测试并取平均值作为检测结果，对照试验一组的检测值为从采购地板中抽样10块采用干燥器方进行检测获得的平均值。其中，柚木平面表示面板树种为柚木且为平面面板，红橡仿古表示面板树种为红橡且为仿古面面板，柚木平面、红橡平面及榆木平面均为采用上述除醛实木复合地板第一实施例所列的制造方法进行制造，枫桦仿古、红橡仿古为均采用上述除醛实木复合地板第二实施例所列的制造方法进行制造。

检测结果如下表1所示，（1）在次序为2的试验组中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2，用量为10克/平方米。（2）在次序为3的试验组中，涂布在底面及侧面的附着剂中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2，涂布量为10克/平方米；涂布正面的附着剂中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2，涂布量为10克/平方米。（3）在次序为4的试验组中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:3，用量为20克/平方米。（4）在次序为5的试验组中，涂布在底面及侧面的附着剂中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:5，涂布量为20克/平方米；涂布正面的附着剂中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为7:3，涂布量为26克/平方米。（5）在次序为6的试验组中，涂布在底面及侧面的附着剂中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:3，涂布量为14克/平方米；涂布正面的附着剂中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:5，涂布量为20克/平方米。（6）在次序为7的试验组中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:5，用量为14克/平方米。（7）在次序为8的试验组中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2，用量为12克/平方米。（8）在次序为9的试验组中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:4，用量为20克/平方米。（9）在次序为10的试验组中，水性附着剂与除醛剂的重量之比为8:2，用量为14克/平方米。。

表1各组甲醛释放量的检测结果

从上述检测结果可以看出，采用本实用新型实木复合地的制造方法进行制造的除醛实木复合地板的甲醛释放量远小于国家标准所规定的值，与对照实验二组相比，非常有效地降低了除醛实木复合地板的甲醛释放量，且大部分均远小于现有市场上销售的通过在面漆中添加除醛剂的实木复合地板产品。此外，本实用新型制造方法制造出的除醛实木复合地板其通透性更好，能够很好的显映出地板的天然木质纹理。

本实用新型的主要构思是通过对实木复合地板的制造方法中表层涂饰相关步骤进行改进，以降低制造出的除醛实木复合地板的甲醛释放量，根据本构思，板体处理的相关步骤并不局限上述各实施例，涂饰相关步骤中的油漆涂布量及层数还有多种显而易见的变化。

Claims (4)

1.除醛实木复合地板，包括板体及附着在所述板体的表面的表层；

所述表面由正面，与所述正面相平行的背面，及首尾依次相连的第一侧面、第二侧面、第三侧面及第四侧面构成；

其特征在于：

所述表层包括附着在所述表面，由水性附着剂与除醛剂混合成的附着剂固化而成的附着层，及附着在所述附着层上的油漆层。

2.根据权利要求1所述除醛实木复合地板，其特征在于：

附着在所述背面、所述第一侧面、所述第二侧面、所述第三侧面及所述第四侧面外的所述油漆层为防水漆层；

附着在所述正面上的所述表层还包括附着在所述附着层上由腻子固化而成的修补层；

附着在所述正面上的所述油漆层包括底漆层及面漆层，所述底漆层附着在所述修补层上，所述面漆层附着在所述底漆层上。

3.根据权利要求2所述除醛实木复合地板，其特征在于：

所述底漆层包括附着在所述修补层上的耐磨底漆层及附着在所述耐磨底漆层上的普通底漆层。

4.根据权利要求2所述除醛实木复合地板，其特征在于：

所述面漆层包括附着在所述底漆层上的面漆膜层及附着在所述面漆膜层上的耐磨面漆层。