CN204918102U - 一种可实现自净化的直列式膜堆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种可实现自净化的直列式膜堆，主要由前端面压板、循环水路板、后端面压板、直列式膜板及电极构成，直列式膜板由外框、内部的电极组及两侧过滤膜构成，前端面压板上制有原水入口、浓水出口、产水出口；直列式膜板两侧过滤膜之间形成产水腔，产水腔与产水出口连通，在原水主流道的入口与浓水主流道的出口之间设置一循环水路，原水入口与原水主流道的面积比小于1:2。本实用新型通过设置内部循环水路，对经过膜面的流体进行加速，配合钣金电极组件产生的介电电泳效应，在流体具备一定速度的情况下将污染物带入浓水通道，达到膜的自净化。

Description

一种可实现自净化的直列式膜堆

技术领域

本实用新型涉及一种在混合物中对特定对象的颗粒进行分离和沉降的设备，特别涉及一种可实现自净化的直列式膜堆。

背景技术

渗透膜分离技术在近30年中由于其操作方便、工艺设备紧凑、分离效率高、能耗低等优点而迅速发展成为工业中固-液分离的重要工艺方法。然而，在渗透膜过滤工艺中，膜污染这个不可避免的问题始终存在，且已成为这项工艺于实际应用中的一个致命缺点。膜污染是由于膜表面和膜孔中由于微粒、胶体粒子、溶质分子或细菌、病毒等的沉积或孳生而导致的膜孔堵塞或变小，造成过膜阻力的增大，从而使膜透过量下降，减少膜的使用寿命等后果。例如，在固液分离中经常使用的平板膜，其膜透过量由于膜污染会在近一个小时的工作之后减少约50％；而由于固体小颗粒的吸附和堵塞。

工业上经常用来清洗膜污染的方法主要分为物理清洗和化学清洗，化学清洗是通过使用药剂以将不溶污染物溶解并冲洗出膜组件。然而，化学清洗不仅由于药剂的使用而增加过滤工艺的操作成本，而且由于酸性或碱性药剂的使用而对膜造成损害且造成污染。物理清洗主要包括低压高流速清洗、等压冲洗、反冲洗、负压清洗、机械刮除等方法，工业中普遍使用的是高速反冲洗和气水反冲洗工艺。然而，上述两种工艺都必须在清洗过程中停止膜过滤工艺，且需要高压和高于产水量两到三倍的水用于冲洗，耗能高，用水量大。

发明内容

本实用新型的目的是在于克服现有技术的不足，提供一种通过在直列式膜堆内部设置内部循环水路，形成循环流动，从而对经过膜面的流体进行加速，配合膜内部设置的介电电泳电极所产生的用于将污染物推离膜面的介电电泳效应，在流体具备一定速度的情况下将污染物带入浓水通道，以达到膜的自净化的可实现自净化的直列式膜堆。

本实用新型解决其技术问题是通过以下技术方案实现的：

一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：它包括前端面压板、循环水路板、直列式膜板和后端面压板；在所述前端面压板与后端面压板之间并排压装一组直列式膜板，各所述直列式膜板的原水通孔共同形成原水主流道，各所述直列式膜板的浓水通孔共同形成浓水主流道；所述循环水路板中设置循环水路，所述循环水路连通原水主流道的入口与浓水主流道的出口；在所述循环水路一侧的原水入口与在另一侧的原水主流道的面积比小于1:2。

所述原水入口为多入口结构，各入口的面积之和与所述原水主流道的面积比小于1:2。

所述面积比为1：10。

所述原水入口与原水主流道的连接方式为原水入口插接在原水主流道的中心处。

所述直列式膜板包括外框、钣金电极组件和过滤膜，所述过滤膜设置在外框的两侧，所述钣金电极组件设置在两过滤膜之间。

所述钣金电极组件包括两片分别连接交流电源不同输出端的电极板；所述电极板为一体成型的钣金件，包括多条平形排列的电极及同时连接所有所述电极的一条或一条以上边线；两所述电极板交错叠放，使一电极板的电极置于另一电极板的两相邻电极之间的空间中，形成电极组；两所述电极板之间相互绝缘。

所述电极板为梳齿状电极板，包括多条平行排列的电极，及同时连接所有所述电极一端的一条边线，所述电极的另一端为自由端，一电极板的边线位于另一电极板中电极的自由端一侧。

所述电极板为栅形电极板，包括多条平行排列的电极，及分别连接所述电极的两端的两条边线；两电极板的边线之间设置绝缘材料。

所述电极板为立体栅形电极板，包括多条平行排列的电极，及分别连接所述电极的两端的两条边线；所述电极的两端弯折，在交错叠放时相互避让；两所述电极板外部均设置绝缘层。

所述两电极板中的一电极板外部设置绝缘层，另一电极板为耐腐蚀性材料制成的裸电极。

本实用新型的优点和有益效果为：

1、本实用新型可实现自净化的直列式膜堆，在原水主流道的入口与浓水主流道的出口之间设置循环水路，不需设置额外增压装置，仅依靠自身的结构，将原水入口与原水主流道的面积比小于1:2，即可将浓水主流道的一部分浓水回流来补偿原水主流道的流量，提高浓水主流道的流速，从而增加经过膜表面的流体流速，且保证产水量不变。当多个直列式膜堆并行布水的时候，由管路沿程损失不同导致不同堆之间存在压力差，使得布水不是完全均匀的。相对于没有增加循环水路的直列堆来说，由于循环水路使得原水入口减小，因而拥有循环水路的直列堆之间的堆间布水更加均匀，且由于直列堆内部的水流速度和压力增加，使直列堆内部的各直列膜板之间的板间布水也更加均匀。

3、本实用新型可实现自净化的直列式膜堆，采用的钣金电极组包括两片由钣金工艺制作的电极板，其上制有多条平形排列的电极，以及连接所述电极的一条或一条以上边线，两片电极板之间交错叠放，使两片电极板的电极相互间隔对应以形成电极组；电极板通过钣金工艺一体成型，生产成本低，较圆柱形电极降低成本70％以上；任何一处位置连接电源即可使得整板得以供电，从而使电极和连接导线集成在一个钣金件上；根据钣金选材质地和厚度的不同，可使其具备一定柔性或刚性，可卷曲或平展使用；在安装时由于各电极之间相对位置已经设定好，可进行整个电极板的一体安装，不会造成电极排列的混乱，从而提高装配效率。

4.本实用新型可实现自净化的直列式膜堆，电极板为立体栅形电极板，当两片立体栅形电极板交叠构成钣金电极组件结构时，两片电极板的电极中部交叉，形成电极组；且由于电极的两端弯折，因此两立体栅形电极板的边线之间存在缝隙，可以相互远离。

5.本实用新型可实现自净化的直列式膜堆，电极板可设置为梳齿状电极板，当两片梳齿状电极板交错构成钣金电极组件结构时，第一梳齿状电极板的电极从第二梳齿状电极板的电极之间插入，形成电极组，这样可以防止两片电极板在叠加时边线相接触，产生干涉，具有结构极为简化，制造容易，安装方便的优点。

6.本实用新型可实现自净化的直列式膜堆，电极板可为栅形电极板，当两片栅形电极板间隔叠放构成钣金电极组件结构时，电极的两端均通过边线连接在一起，因此电极在安装时位置相对固定，不需要后期调整；而且，为了避免栅形电极板的边线相接触，可在两电极板的边线之间设置绝缘片。

7.本实用新型可实现自净化的直列式膜堆，通过在直列式膜堆内部设置内部循环水路结构，形成循环流动，从而对经过膜面的流体进行加速，配合膜内部设置的钣金电极组件所产生的用于将污染物推离膜面的不匀称电场，在流体具备一定速度的情况下将污染物带入浓水通道，以达到膜的自净化。

附图说明

图1是现有技术的直列式膜组件的内部水流示意图；

图2是现有技术的直列式膜组件的工作原理示意图；

图3是本实用新型实施例1的直列式膜堆的结构示意图；

图4是图3的A-A向剖面结构示意图；

图5是本实用新型的实施例1的直列式膜板结构示意图(局部剖开)；

图6是本实用新型的实施例1的直列式膜板结构示意图；

图7是本实用新型实施例1的直列式膜堆内部水流循环示意图；

图8是本实用新型实施例1的直列式膜堆工作原理示意图；

图9是本实用新型实施例1的直列式膜堆的循环水路的优选结构示意图；

图10是本实用新型实施例1中当钣金电极组件的两电极板交错叠置时，其中连接不同输出端的电极位置分布示意图；

图11是本实用新型的钣金电极组件的电场及介电电泳力矢量和等值线图；

图12是本实用新型的实施例1的电极板结构示意图；

图13是本实用新型的实施例1的介电电泳电极组件的主视图；

图14是本实用新型的实施例1的介电电泳电极组件的侧视图；

图15是本实用新型的实施例1的介电电泳电极组件的俯视图；

图16是本实用新型的实施例2的电极板结构示意图；

图17是本实用新型的实施例2的介电电泳电极组件结构示意图；

图18是本实用新型的实施例3的电极板结构示意图；

附图标记说明

现有技术附图标记：

原水入口1、浓水出口2、产水出口3、水流通道4、过滤膜5、电极6、产水腔7、原水主流道8、浓水主流道9。

本实用新型附图标记：

前端面压板10、后端面压板11、直列式膜板12、原水入口13、浓水出口14、产水出口15、电源插头16、循环水路板17、原水主流道18、电极组19、浓水主流道20、外框21、产水腔22、浓水空间23、过滤膜24、浓水通孔25、原水通孔26、产水支流道27、产水通孔28、口径的差29、钣金电极组件30、导流布31、第一电极32、第二电极33、立体栅形电极板34、立体栅形电极板的电极35、立体栅形电极板的边线36、梳齿状电极板37、梳齿状电极板的电极38、梳齿状电极板的边线39、栅形电极板40、栅形电极板的电极41、栅形电极板的边线42、循环水路43。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

实施例1：

如图3所示，本实用新型的可实现自净化的直列式膜堆，主要由前端面压板10、循环水路板17后端面压板11、直列式膜板12、后端面压板11及钣金电极组件构成。在前端面压板10与后端面压板11之间并排压装一组直列式膜板12并形成密封腔体。前端面压板10、后端面压板11、直列式膜板12依次叠装并采用拉杆固定在一起。前端面压板上制有原水入口13、浓水出口14、产水出口15及电源插头16。循环水路版17内置有循环水路43。

如图4所示，直列式膜板12由外框21、内部的电极组19及两侧过滤膜24构成，直列式膜板12两侧过滤膜24之间形成产水腔22，产水腔22与产水出口15连通。当各直列式膜板12压装在一起时，在下部形成与原水入口13连通的原水主流道18，在上部形成与浓水出口14连通的浓水主流道20。当多个直列式膜板12前后叠加在一起时，前后相邻的直列式膜板12的框架外框21的各边框表面之间紧密贴合密封，相邻直列式膜板12的过滤膜24之间形成浓水空间23。

如图5、6所示，本实施例中外框21为矩形框，两片过滤膜24分别覆设在外框的边框两侧。在外框的上部边框、下部边框、侧部边框上分别垂直于外框平面设置浓水通孔25、原水通孔26和产水通孔28，产水支流道27横向边框连通产水通孔28和产水腔22。

浓水通孔25的下部和原水通孔26的上部留有能够连通浓水空间23的间隙。浓水通孔25叠加成浓水主流道20，产水通孔28叠加构成产水主流道，原水通孔26叠加成原水主流道18。当原水从原水主流道18流入时，自原水通孔26的间隙进入浓水空间23中，产水腔22中经过过滤膜24过滤后的产水经由产水支流道27汇集至产水主流道中通过产水出口15向外排出。留在浓水空间23中的浓水从浓水通孔25的间隙中溢出后汇集在浓水主流道20中通过浓水出口14向外排出。

过滤膜24在使用中常采用错流过滤的方式，本实用新型为了消减浓差极化，防止表面大量污染物堆积减轻膜污染，在前端面压板10和直列式膜板12原水主流道18浓水主流道20之间设置循环水路板17，其中的循环水路43将原水主流道18的入口与浓水主流道20的出口连通，以增加过滤膜24的表面流速。一般来说，表面流速过低就不能冲走堆积在过滤膜24表面的污染物；表面流速过高则能耗大，经济性差，同时也可能会带来过滤膜24的损伤，所以要把表面流速控制在一定范围内。当增加循环水路43后，原水主流道18的入口流速和浓水主流道20的出口流速差别相对更小，更容易将过滤膜24的表面流速控制在需要的范围内。

如图1、图2所示，现有技术中，前端面压板上设置浓水出口2、产水出口3、原水入口1及电源接头。其原水通过原水入口1进入膜组件内部，分别进过每片直列式膜板上的水流通道4分布到直列式膜板的过滤膜5表面，在压力及电极6产生的介电电泳力的作用下，产水透过过滤膜5进入产水腔7，最终由产水出口3流出膜组件，浓缩后的废水沿膜表面流动，经水流收集流道进入浓水出口2，经浓水出口流出膜组件。

连通原水入口1及水流通道4的原水主流道8的入口和浓水主流道9的出口在膜工作部分的流道截面积是相同的，如果产水率提高，那么浓水主流道9的出口的流动速度就会下降。如图3所示，当原水主流道8的入口和浓水主流道9的出口截面积相同情况下，原水主流道8入水1m/s，产水率95％，则浓水主流道9的出口流速为1×(100％-95％)＝0.05m/s，原水主流道8的入口和浓水主流道9的出口流速比为20:1，即两者流速差距20倍。假如需要提高浓水主流道9的出口最低流速至0.5m/s，使得污染物不沉积于内部，原水主流道8由于产水受工作压力限制不能增加，这样产水率就变成了65％，回收率将受到影响。

基于上述观点，本实用新型的可实现自净化的直列式膜堆，在原水主流道18的入口与浓水主流道20的出口之间设置循环水路43，使部分浓水流回至原水主流道18的入口侧，那么可以有效改善上述问题。

如图7所示，当控制总计50％的浓水从循环水路43流回原水主流道18加入循环，则原水主流道18中的流速变为1×(100％+50％)＝1.5m/s，较无循环情况增加了0.5倍，浓水主流道22的出口流速变为1×(50％+5％)＝0.55m/s，较无循环情况增加了10倍。则原水主流道18的入口与浓水主流道20的出口之间的流速比为1.5:0.55＝30:11≈3:1，两者流速差距由20倍缩减至3倍，如果提高循环的流量则可再减小其差距。这样由于内部循环的作用使得膜表面流动速度有效增加，既可以增加流动速度又可以保证产水率不变。

当多个直列式膜堆并行布水的时候，由于不同位置的直列式膜堆的沿程损失不同，使得不同的直列式膜堆之间存在动压差，因而每个直列式膜堆之间的流量也是不同的，这样总体的布水也是不均匀的。而带有循环水路43的直列式膜堆比一般的直列式膜堆原水入口更小，因而布水更均匀，我们进行如下假设：

a)有相同两个直列式膜堆A和B并联运行，两堆为普通直列式膜堆时为状态I，两堆均采用循环水路43时为状态II；

b)保持I、II状态下A堆流量不变，即Q_AI＝Q_AII。

可以认为，上述假设下，系统带来的两个堆的动压差P_A-P_B＝ΔP没有发生变化，为简化考虑，选用理想流体模型，采用伯努利方程中的动压公式和流量公式Q＝Sυ计算。其中，P为动压，ρ为液体密度，Q为流量，υ为流速，S为原水主流道8的入口截面积。则有如下推导：

Q_AI＝Q_AII＝S_AIυ_AI＝Sυ

$P_{AI}=P=\frac{1}{2}{\mathrm{\ρ\υ}}^2$

直列式膜堆B的动压：P_BI＝P_AI+ΔP＝P+ΔP

状态I下的原水主流道入口界面面积为状态II的n倍，则有：S_AI＝S_BI＝nS_AII＝nS_BII＝S

则状态I与状态II的直列式膜堆A和B之间流量差的比值为：

$\frac{Q_{BI}-Q_{AI}}{Q_{BII}-Q_{AII}}=\frac{S\sqrt{\frac{2(P+\mathrm{\Δ}P)}{\mathrm{\ρ}}}-S\sqrt{\frac{2P}{\mathrm{\ρ}}}}{\frac{S}{n}\sqrt{\frac{2(n^{2}P+\mathrm{\Δ}P)}{\mathrm{\ρ}}}-\frac{S}{n}\sqrt{\frac{2n^{2}P}{\mathrm{\ρ}}}}=\frac{n(\sqrt{P+\mathrm{\Δ}P}-\sqrt{P})}{\sqrt{n^{2}P+\mathrm{\Δ}P}-\sqrt{n^{2}P}}$

$=\frac{\sqrt{P+\mathrm{\Δ}P}-\sqrt{P}}{\sqrt{P+\frac{1}{n^2}\mathrm{\Δ}P}-\sqrt{P}}=\frac{\sqrt{1+\frac{\mathrm{\Δ}P}{P}}-1}{\sqrt{1+\frac{1}{n^2}\·\frac{\mathrm{\Δ}P}{P}}-1}>1$

由此可见，两个直列式膜堆之间的流量差则布水更均匀。

为了不需要在浓水主流道20的出口处另外设置压力流量控制阀等能耗设备，也能够实现使部分浓水进入循环水路43中加入循环，本实施例将原水入口13与原水主流道18的半径比设为小于1:2，且优选1:10。原水入口13与原水主流道18的连接方式包括：

1)如图8所示，将原水主流道18向外部延伸，原水入口13与原水主流道18之间口径的差29通过连接循环水路43来弥补，在连接部位形成自然过渡；

2)如图9所示，将原水入口13插接在原水主流道18的中心处，原水入口13与原水主流道18之间的部分通过圆环端面密封连接，使水流不破坏原有循环状态；上述设置可以保证在不发生额外能耗的前提下，实现水路自循环，降低设备运行成本；

3)原水入口13可设置为多入口结构，各入口的面积之和与原水主流道18的面积比不变，使进入原水入口13的水压损失更少。

本实施例中，在过滤膜24之间垂直于水流方向设置电极组。电极组为钣金电极组件30，在过滤膜24与钣金电极组件30之间，还可设置导流布31。

钣金电极组件30包括两片分别连接交流电源不同输出端的电极板；电极板为一体成型的钣金件，包括多条平形排列的电极及同时连接所有电极的一条或一条以上边线；两电极板交错叠放，使一电极板的电极置于另一电极板的两相邻电极之间的空间中，形成电极组；两电极板之间相互绝缘，电极板通过前端面压板上的电源插头连接交流电源。其两电极板表面可均设置绝缘材料，也可一个绝缘另一个为裸电极；当有一个电极板为裸电极时，该电极板应为耐腐蚀材料，或经过耐腐蚀处理。

如图10所示，钣金电极组件30的第一电极板中的第一电极32(涂黑色)设置在第二电极板的第二电极33(涂白色)之间的空档，使第一电极32和第二电极33交错排列，构成电极组；第一边线和第二边线分别连接交流电源的不同输出端，第一边线和第二边线的形状可以相同，也可以不同。

如图11所示，当第一边线和第二边线分别接通交流电源的两输出端时，电极相对的棱线之间形成不均匀电场，介电电泳电极阵列中沿电极的长度方向产生条形体介电电泳力范围分布形式。

如图12所示，本实施例张的两片电极板为立体栅形电极板34，该立体栅形电极板34由多条平行排列的电极35及连接该电极的两端的两条边线36构成，电极35的两端向同侧方向弯折后，再分别连接两条边线。优选的方式为：电极35的两端向垂直于电极的方向弯折后，再向平行于电极35的方向弯折90°，形成阶梯状，使电极35的中部相对于两端凸起。如图13、14、15所示，当构成钣金电极组件时，两片立体栅形电极板34的边线部分间隔叠放，两片立体栅形电极板34的电极35之间相互交错，形成电极组。由于电极35的两端弯折，因此两立体栅形电极板35的边线36之间存在缝隙，能相互避让自动绝缘。两所述电极板的相对边线之间设置固定件，将两电极板固定为一体。

实施例2

如图16所示，与实施例1的不同之处为：两片电极板均为梳齿状电极板37，该梳齿状电极板37由多条平行排列的电极38及共同连接该电极38一端的一条边线39构成，多条平行排列的电极38的另一端为自由端。当构成钣金电极组件时，两片梳齿状电极板37交错放置，两片梳齿状电极板37的电极38之间左右间隔对应，形成电极组。如图17所示，当两片电极板交叠构成钣金电极组件结构时，第一梳齿状电极板的电极38从第二梳齿状电极板的电极之间插入，形成电极组。这样可以防止两片电极板在叠加时边线36相接触，产生干涉。梳齿状电极板37的外表面可均设置绝缘层，也可一个绝缘另一个为裸电极板；当有一个梳齿状电极板37为裸电极板时，该梳齿状电极板37应为耐腐蚀材料，或经过耐腐蚀处理。

实施例3

如图18所示，与实施例1不同之处为：两片电极板为栅形电极板40，该栅形电极板40由多条平行排列的电极41及连接该电极的两端的两条边线42构成。两片栅形电极40板间隔叠放，形成电极组。两片栅形电极板40的边线42之间采用绝缘片进行间隔叠放。当两片栅形电极板40交叠构成钣金电极组件结构时，在两栅形电极板40的边线42之间设置绝缘片，可避免栅形电极板40的边线42相接触，由于电极40的两端均通过边线42连接在一起，因此电极41在安装时位置相对固定，不需要后期调整。

本实用新型中的钣金电极组件中两电极板分别连接交流电源的一个输出端与另一个输出端，且优选两输出端之间的相位相差180°。当交流电源输入的频率不同时，产生正介电电泳效应或负介电电泳效应。含尘气流沿垂直于电极轴线方向进入四边形电极组区域，当经过交流电场覆盖范围时，其中的颗粒物受到介电电泳力的作用向电场强度大的方向移动，聚集于电极棱边处，当介电电泳力大于斯托克斯力时(颗粒物在低速流体中主要受力为粘滞阻力)，颗粒得以捕获在电极形成的电场范围内。且当颗粒浓度足够大时，电极周围的颗粒由于碰撞以及“链”效应凝聚成较大颗粒并沉降下来。这样就可以分离出气体或流体中的颗粒，并将它们收集起来。

尽管为说明目的公开了本实用新型的实施例和附图，但是本领域的技术人员可以理解：在不脱离本实用新型及所附权利要求的精神和范围内，各种替换、变化和修改都是可能的，因此，本实用新型的范围不局限于实施例和附图所公开的内容。

Claims (10)

1.一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：它包括前端面压板、循环水路板、直列式膜板和后端面压板；在所述前端面压板与后端面压板之间并排压装一组直列式膜板，各所述直列式膜板的原水通孔共同形成原水主流道，各所述直列式膜板的浓水通孔共同形成浓水主流道；所述循环水路板中设置循环水路，所述循环水路连通原水主流道的入口与浓水主流道的出口；在所述循环水路一侧的原水入口与在另一侧的原水主流道的面积比小于1:2。

2.如权利要求1所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述原水入口为多入口结构，各入口的面积之和与所述原水主流道的面积比小于1:2。

3.如权利要求1或2所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述面积比为1：10。

4.如权利要求1所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述原水入口与原水主流道的连接方式为原水入口插接在原水主流道的中心处。

5.如权利要求1所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述直列式膜板包括外框、钣金电极组件和过滤膜，所述过滤膜设置在外框的两侧，所述钣金电极组件设置在两过滤膜之间。

6.如权利要求5所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述钣金电极组件包括两片分别连接交流电源不同输出端的电极板；所述电极板为一体成型的钣金件，包括多条平形排列的电极及同时连接所有所述电极的一条或一条以上边线；两所述电极板交错叠放，使一电极板的电极置于另一电极板的两相邻电极之间的空间中，形成电极组；两所述电极板之间相互绝缘。

7.如权利要求6所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述电极板为梳齿状电极板，包括多条平行排列的电极，及同时连接所有所述电极一端的一条边线，所述电极的另一端为自由端，一电极板的边线位于另一电极板中电极的自由端一侧。

8.如权利要求6所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述电极板为栅形电极板，包括多条平行排列的电极，及分别连接所述电极的两端的两条边线；两电极板的边线之间设置绝缘材料。

9.如权利要求6所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述电极板为立体栅形电极板，包括多条平行排列的电极，及分别连接所述电极的两端的两条边线；所述电极的两端弯折，在交错叠放时相互避让；两所述电极板外部均设置绝缘层。

10.如权利要求6～9之一所述的一种可实现自净化的直列式膜堆，其特征在于：所述两电极板中的一电极板外部设置绝缘层，另一电极板为耐腐蚀性材料制成的裸电极。