CN204899986U - 一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，其包括涡轮壳、衬套和放气阀门曲柄，涡轮壳内设置有衬套孔，衬套与衬套孔过盈配合，放气阀门曲柄的轴与衬套的内孔间隙配合，放气阀门曲柄的轴的根部位于衬套孔内且与衬套孔间隙配合，放气阀门曲柄的轴的根部绕放气阀门曲柄的轴设置有环形凹槽，并使其内侧槽壁成为放气阀门曲柄的轴的外表面的延伸，衬套靠近放气阀门曲柄的轴的根部的一端端部设置有环形凸台，并使其内侧壁成为衬套的内孔表面的延伸，环形凸台嵌入环形凹槽内且与环形凹槽间隙配合，所有间隙连通形成迷宫式缝隙漏气抑制结构；优点是通过改进衬套与放气阀门曲柄的轴之间的配合结构，来达到减少涡轮端漏气。

Description

一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构
技术领域
本实用新型涉及一种涡轮增压器，尤其是涉及一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构。
背景技术
涡轮增压技术作为发动机的一项很重要的节能手段，可以有效地提高发动机的功率，改善经济性，尤其是在节约燃油和降低排放等诸多方面，都给人们带来了巨大的综合效益。涡轮增压技术是今后国内汽车发动机重要的发展趋势之一。
随着涡轮增压器的大力推广和普遍应用，市场对涡轮增压器产品如汽车发动机等也提出了更高的要求，但是，漏气已成为目前市场反馈的涡轮增压器的主要问题之一，它不仅使排放超标而污染环境，而且还会造成功率下降，影响整车的动力性。
图1为目前常见的涡轮增压器涡轮端结构，其衬套2与涡轮壳1过盈配合，衬套2与放气阀门曲柄3的轴31间隙配合，衬套2的端部与放气阀门曲柄3的轴31的根部之间的轴向间隙宽度为ΔB1，衬套2的内孔与放气阀门曲柄3的轴31的外圆之间的单边径向间隙宽度为ΔB2。这种结构虽然简单，且加工和装配的工艺性比较好，但是致命的缺点就是放气阀门曲柄、衬套和涡轮壳装配后形成的间隙直接与废气腔体相连，容易在衬套与放气阀门曲柄3的轴31的间隙部分产生漏气，漏气示意如图2中的箭头所示。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，其通过改进衬套与放气阀门曲柄的轴之间的配合结构，来达到减少涡轮端漏气，从而改善密封性能。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，包括涡轮壳、衬套和放气阀门曲柄，所述的涡轮壳内设置有衬套孔，所述的衬套设置于所述的衬套孔内且与所述的衬套孔过盈配合，所述的放气阀门曲柄的轴穿过所述的衬套的内孔且与所述的衬套的内孔间隙配合，其特征在于：所述的放气阀门曲柄的轴的根部位于所述的衬套孔内且与所述的衬套孔间隙配合，所述的放气阀门曲柄的轴的根部绕所述的放气阀门曲柄的轴设置有环形凹槽，并使所述的环形凹槽的内侧槽壁成为所述的放气阀门曲柄的轴的外表面的延伸，所述的衬套靠近所述的放气阀门曲柄的轴的根部的一端端部一体设置有环形凸台，并使所述的环形凸台的内侧壁成为所述的衬套的内孔表面的延伸，所述的环形凸台嵌入所述的环形凹槽内且与所述的环形凹槽间隙配合；所述的放气阀门曲柄的轴的根部与所述的衬套孔之间的径向间隙、所述的衬套的端部与所述的放气阀门曲柄的轴的根部之间的轴向间隙、所述的环形凸台与所述的环形凹槽之间的径向间隙和轴向间隙、所述的放气阀门曲柄的轴与所述的衬套的内孔之间的径向间隙依次连通形成迷宫式缝隙漏气抑制结构。
所述的放气阀门曲柄的轴的根部与所述的衬套孔之间的单边径向间隙值为0.2mm。
所述的衬套的端部与所述的放气阀门曲柄的轴的根部之间的轴向间隙宽度为0.5mm。
所述的环形凸台的外侧壁与所述的环形凹槽的外侧槽壁的单边径向间隙值为0.2mm。
所述的环形凸台的顶面与所述的环形凹槽的底面的轴向间隙宽度为所述的衬套的端部与所述的放气阀门曲柄的轴的根部之间的轴向间隙宽度加上0.2mm。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
1)通过改进放气阀门曲柄的轴的根部的结构和衬套的结构，即在放气阀门曲柄的轴的根部绕放气阀门曲柄的轴设置一个环形凹槽，在衬套靠近放气阀门曲柄的轴的根部的一端端部一体设置一个环形凸台，环形凸台嵌入环形凹槽内，并使放气阀门曲柄的轴的根部位于衬套孔内，即将放气阀门曲柄的轴的根部隐藏于衬套孔内，也即将间隙隐藏于衬套孔内，这样所有间隙连通形成一个迷宫式缝隙漏气抑制结构，这个迷宫式缝隙漏气抑制结构极大地抑制了废气在放气阀门曲柄的轴与衬套位置处的压力动能，使得废气的泄漏量达到最小，防漏气效果明显，从而有效地提高了涡轮增压器工作时涡轮端的密封性能。
2)直接改进放气阀门曲柄的轴的根部的结构和衬套端部的结构，而没有增加新的零部件，且改进的放气阀门曲柄的轴的根部的结构和衬套端部的结构的加工和装配工艺并不复杂，对生产效率也无太大影响。
附图说明
图1为现有的涡轮增压器涡轮端结构的剖视示意图；
图2为现有的涡轮增压器涡轮端结构的漏气示意图；
图3为本实用新型的涡轮增压器涡轮端结构的剖视示意图；
图4为本实用新型的涡轮增压器涡轮端结构的漏气示意图；
图5为本实用新型的涡轮增压器涡轮端结构中的放气阀门曲柄的结构示意图；
图6为本实用新型的涡轮增压器涡轮端结构中的衬套的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
本实用新型提出的一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，如图3至图6所示，其包括涡轮壳1、放气阀门4、通过阀门铆钉5连接于放气阀门4上的放气阀门曲柄3、与放气阀门曲柄3的轴31连接的联动曲柄组件6、与联动曲柄组件6连接的调整套7、衬套2。涡轮壳1内设置有衬套孔11，衬套2设置于衬套孔11内且与衬套孔11过盈配合，此处不会漏气，放气阀门曲柄3的轴31穿过衬套2的内孔且与衬套2的内孔间隙配合，放气阀门曲柄3的轴31的根部32位于衬套孔11内且与衬套孔11间隙配合，放气阀门曲柄3的轴31的根部32绕放气阀门曲柄3的轴31设置有环形凹槽33，并使环形凹槽33的内侧槽壁成为放气阀门曲柄3的轴31的外表面的延伸，衬套2靠近放气阀门曲柄3的轴31的根部32的一端端部一体设置有环形凸台21，并使环形凸台21的内侧壁成为衬套2的内孔表面的延伸，环形凸台21嵌入环形凹槽33内且与环形凹槽33间隙配合；放气阀门曲柄3的轴31的根部32与衬套孔11之间的径向间隙、衬套2的端部与放气阀门曲柄3的轴31的根部32之间的轴向间隙、环形凸台21与环形凹槽33之间的径向间隙和轴向间隙、放气阀门曲柄3的轴31与衬套2的内孔之间的径向间隙依次连通形成迷宫式缝隙漏气抑制结构，漏气示意如图4中箭头所示。
在本实施例中，放气阀门曲柄3的轴31的根部32与衬套孔11之间的单边径向间隙值ΔC4设计为0.2mm；衬套2的端部与放气阀门曲柄3的轴31的根部32之间的轴向间隙宽度ΔC1设计为0.5mm；环形凸台21的外侧壁与环形凹槽33的外侧槽壁的单边径向间隙值ΔC5设计为0.2mm；环形凸台21的顶面与环形凹槽33的底面的轴向间隙宽度ΔC3为衬套2的端部与放气阀门曲柄3的轴31的根部32之间的轴向间隙宽度ΔC1加上0.2mm，即环形凸台21的顶面与环形凹槽33的底面的轴向间隙宽度ΔC3设计为0.7mm；放气阀门曲柄3的轴31与衬套2的内孔之间的单边径向间隙值ΔC2与现有的涡轮增压器涡轮端结构中的放气阀门曲柄的轴与衬套的内孔之间的单边径向间隙值ΔB2一致。

Claims (5)

1.一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，包括涡轮壳、衬套和放气阀门曲柄，所述的涡轮壳内设置有衬套孔，所述的衬套设置于所述的衬套孔内且与所述的衬套孔过盈配合，所述的放气阀门曲柄的轴穿过所述的衬套的内孔且与所述的衬套的内孔间隙配合，其特征在于：所述的放气阀门曲柄的轴的根部位于所述的衬套孔内且与所述的衬套孔间隙配合，所述的放气阀门曲柄的轴的根部绕所述的放气阀门曲柄的轴设置有环形凹槽，并使所述的环形凹槽的内侧槽壁成为所述的放气阀门曲柄的轴的外表面的延伸，所述的衬套靠近所述的放气阀门曲柄的轴的根部的一端端部一体设置有环形凸台，并使所述的环形凸台的内侧壁成为所述的衬套的内孔表面的延伸，所述的环形凸台嵌入所述的环形凹槽内且与所述的环形凹槽间隙配合；所述的放气阀门曲柄的轴的根部与所述的衬套孔之间的径向间隙、所述的衬套的端部与所述的放气阀门曲柄的轴的根部之间的轴向间隙、所述的环形凸台与所述的环形凹槽之间的径向间隙和轴向间隙、所述的放气阀门曲柄的轴与所述的衬套的内孔之间的径向间隙依次连通形成迷宫式缝隙漏气抑制结构。
2.根据权利要求1所述的一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，其特征在于：所述的放气阀门曲柄的轴的根部与所述的衬套孔之间的单边径向间隙值为0.2mm。
3.根据权利要求1所述的一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，其特征在于：所述的衬套的端部与所述的放气阀门曲柄的轴的根部之间的轴向间隙宽度为0.5mm。
4.根据权利要求1所述的一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，其特征在于：所述的环形凸台的外侧壁与所述的环形凹槽的外侧槽壁的单边径向间隙值为0.2mm。
5.根据权利要求3所述的一种能够减少漏气的涡轮增压器涡轮端结构，其特征在于：所述的环形凸台的顶面与所述的环形凹槽的底面的轴向间隙宽度为所述的衬套的端部与所述的放气阀门曲柄的轴的根部之间的轴向间隙宽度加上0.2mm。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN108930588A (zh) * 2017-05-26 2018-12-04 科华控股股份有限公司 一种增压器中间体曲柄孔内安装o型密封圈的气动支架
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