CN204869591U - 一种新型锥型双孔双合金机筒 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种新型锥型双孔双合金机筒，包括筒体，所述筒体内具有轴向设置的通孔，所述通孔为两个相交圆孔，且所述通孔是横截面为“8”字形环的锥型通孔，所述筒体包括喂料段、排气段和出料段，所述喂料段和排气段为一体成型设计，所述出料段与排气段为分体设计且相固定连接。本实用新型提供的机筒将出料段与排气段分体设计，筒体通孔易腐蚀、易磨损的出料段部位烧结合金层，排气段采用拉槽合金工艺处理，大大提高机筒的使用寿命。

Description

一种新型锥型双孔双合金机筒

技术领域

本实用新型涉及挤出机技术领域，尤其涉及一种新型锥型双孔双合金机筒。

背景技术

塑料挤出机是塑料加工行业中得到广泛应用的机种之一，塑料挤出机高速、高效、性能稳定，可使投资者以较低的投入较大的产出和高额的回报。

现有挤出机的机筒主要以平行双孔机筒和锥型双孔机筒为主，而锥型双孔机筒发展较早，相对生产技术较为成熟，所以在挤出机中应用更是广泛，但使用寿命相对较短是双孔锥型机筒的致命弱点，一方面增加企业生产成本，另一方面频繁维修、更换影响企业生产。

由于机筒内孔是双孔结构，无法通过离心浇注的方法使双孔内部全部合金；加之，内孔采用锥型设计，预制合金套固定于内孔工艺无法实现。目前通行的工艺是以渗氮和出料段拉槽喷焊合金为主，其抗磨损性能和耐腐蚀性能都很一般，遇到特殊和原料不纯的塑料原料时，使用寿命大大降低。特别是出料段，塑料已经变成熔融状态，受到的磨损和腐蚀最严重。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种新型锥型双孔双合金机筒，将出料段与排气段分体设计，筒体通孔易腐蚀、易磨损的出料段部位烧结合金层，排气段采用拉槽合金工艺处理，大大提高机筒的使用寿命。

实现上述目的的技术方案是：

本实用新型的一种新型锥型双孔双合金机筒，包括筒体，所述筒体内具有轴向设置的通孔，所述通孔为两个相交圆孔，且所述通孔是横截面为“8”字形环的锥型通孔，所述筒体包括喂料段、排气段和出料段，所述喂料段和排气段为一体成型设计，所述出料段与排气段为分体设计且相固定连接。

进一步地，所述排气段的通孔内壁具有多个轴向设置的矩形拉槽，且所述拉槽内喷焊有第二合金层。

进一步地，所述出料段的通孔内壁具有合金层。

进一步地，所述合金层通过烧结合金工艺烧结于出料段的通孔内壁上。

进一步地，所述排气段具有排气孔，且所述排气孔与通孔连通。

进一步地，所述出料段的端口外设有卡槽。

进一步地，还包括定位孔和与所述定位孔相匹配的定位销，所述定位孔为两个，两个所述定位孔分别设置于排气段和出料段上，且两个所述定位孔位于排气段与出料段的连接处、位置相对应。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

1、与现有技术相比，本技术方案提供的机筒中，喂料段与排气段为一体设计，排气段与出料段为分体设计，使得出料段通孔内壁能够采用烧结合金工艺处理使其烧结上一层合金层，从而大大提高了机筒的耐磨抗腐蚀性能，延长了机筒的使用寿命，

2、本实用新型提供的机筒，由于喂料段与排气段为一体设计，排气段与出料段为分体设计，所以在通孔内壁烧结合金层时无需全部进行烧结，只需在磨损严重的出料段通孔内壁烧结合金层，从而大大节约了成本。

3、本实用新型中出料段与排气段通过定位销、定位孔定位连接，同时通过法兰螺栓进行固定，保证筒体的内外的一致性和稳定性。

附图说明

图1为本实用新型一种新型锥型双孔双合金机筒的结构示意图；

图2为本实用新型一种新型锥型双孔双合金机筒的出料段结构示意图；

图3为本实用新型一种新型锥型双孔双合金机筒的出料段与排气段连接处结构示意图；

图4为本实用新型一种新型锥型双孔双合金机筒的实施例一排气段剖视图；

图5为本实用新型一种新型锥型双孔双合金机筒的实施例二排气段剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

如图1至图4所示，一种新型锥型双孔双合金机筒，包括筒体1，筒体1内具有轴向设置的通孔2，通孔2为两个相交圆孔，且通孔2是横截面为“8”字形环的锥型通孔，具体为通孔2的孔径由喂料段11到出料段13逐渐减小，筒体1包括喂料段11、排气段12和出料段13，喂料段11和排气段12为一体成型设计，出料段13与排气段12为分体设计且相固定连接，具体地出料段13排气段的连接处设有法兰3，法兰3周围均匀设置有多个螺孔31，如此通过高强螺栓将出料段13与排气段12紧密地固定连接在一起。

本实用新型的优选方式为，排气段12的通孔2内壁上具有多个轴向均匀设置的矩形拉槽，拉槽内喷焊有第二合金层4，进而拉槽被填满，且与通孔2内表面持平该第二合金层4的厚度为2.5mm-3.0mm，此厚度确保了机筒的使用寿命同时，又不会因为第二合金层4厚度过厚造成浪费、增加成本。同时，排气段12上具有排气孔5，且排气孔5与通孔2相连通。

出料段13的通孔内壁具有合金层6，该合金层6是通过烧结合金工艺烧结于出料段13的通孔2内壁上，且合金层6的厚度达1.2mm-1.5mm，此厚度确保了机筒的使用寿命同时，又不会因为合金层6厚度过厚造成浪费、增加成本。出料段13的端口外设置有卡槽7，出料段13通过卡夫连接的方式与合流芯相连接，且该卡槽7为V型槽或U型槽。

本实用新型提供的机筒还包括两个定位孔9和与定位孔9相匹配的定位销8，两个定位孔9分别设置于排气段12和出料段13上，且两个定位孔9设置于排气段12与出料段13的连接处，同时两个定位孔9的位置相对应。当排气段12与出料段13相连接时，首先将定位销8插入排气段12或出料段13的定位孔9中，再将另一个定位孔9与定位销8相对应连接后，通过高强螺栓将出料段13与排气段12紧密地固定连接在一起。

实施例二

如图1、2、3和5所示，一种新型锥型双孔双合金机筒，包括筒体1，筒体1内具有轴向设置的通孔2，通孔2为两个相交圆孔，且通孔2是横截面为“8”字形环的锥型通孔，具体为通孔2的孔径由喂料段11到出料段13逐渐减小，筒体1包括喂料段11、排气段12和出料段13，喂料段11和排气段12为一体成型设计，出料段13与排气段12为分体设计且相固定连接，具体地出料段13排气段的连接处设有法兰3，法兰3周围均匀设置有多个螺孔31，如此通过高强螺栓将出料段13与排气段12紧密地固定连接在一起。

本实用新型的优选方式为，排气段12的通孔2的上半部分内壁上具有多个轴向均匀设置的矩形拉槽，拉槽内喷焊有第二合金层4，进而拉槽被填满，且与通孔2内表面持平，该第二合金层4的厚度为2.5mm-3.0mm，此厚度确保了机筒的使用寿命同时，又不会因为第二合金层4厚度过厚造成浪费、增加成本。同时，排气段12上具有排气孔5，且排气孔5与通孔2相连通。

出料段13的通孔内壁具有合金层6，该合金层6是通过烧结合金工艺烧结于出料段13的通孔2内壁上，且合金层6的厚度达1.2mm-1.5mm，此厚度确保了机筒的使用寿命同时，又不会因为合金层6厚度过厚造成浪费、增加成本。出料段13的端口外设置有卡槽7，出料段13通过卡夫连接的方式与合流芯相连接，且该卡槽7为V型槽或U型槽。

本实用新型提供的机筒还包括两个定位孔9和与定位孔9相匹配的定位销8，两个定位孔9分别设置于排气段12和出料段13上，且两个定位孔9设置于排气段12与出料段13的连接处，同时两个定位孔9的位置相对应。当排气段12与出料段13相连接时，首先将定位销8插入排气段12或出料段13的定位孔9中，再将另一个定位孔9与定位销8相对应连接后，通过高强螺栓将出料段13与排气段12紧密地固定连接在一起。

以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种新型锥型双孔双合金机筒，包括筒体，其特征在于：所述筒体内具有轴向设置的通孔，所述通孔为两个相交圆孔，且所述通孔是横截面为“8”字形环的锥型通孔，所述筒体包括喂料段、排气段和出料段，所述喂料段和排气段为一体成型设计，所述出料段与排气段为分体设计且相固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型锥型双孔双合金机筒，其特征在于：所述排气段的通孔内壁具有多个轴向设置的矩形拉槽，且所述拉槽内喷焊有第二合金层。

3.根据权利要求1或2所述的一种新型锥型双孔双合金机筒，其特征在于：所述出料段的通孔内壁具有合金层。

4.根据权利要求3所述的一种新型锥型双孔双合金机筒，其特征在于：所述合金层通过烧结合金工艺烧结于出料段的通孔内壁上。

5.根据权利要求1所述的一种新型锥型双孔双合金机筒，其特征在于：所述排气段具有排气孔，且所述排气孔与通孔连通。

6.根据权利要求1所述的一种新型锥型双孔双合金机筒，其特征在于：所述出料段的端口外设有卡槽。

7.根据权利要求1所述的一种新型锥型双孔双合金机筒，其特征在于：还包括定位孔和与所述定位孔相匹配的定位销，所述定位孔为两个，两个所述定位孔分别设置于排气段和出料段上，且两个所述定位孔位于排气段与出料段的连接处、位置相对应。