CN106626318A - 一种锥双机筒 - Google Patents

Abstract

一种锥双机筒，包括有筒体，筒体的内腔为两个用于容纳双螺杆的锥形孔，锥形孔孔壁相交且锥形孔的轴线与筒体的中心轴线之间的角度相等，两个锥形孔的竖向截面形状为两个圆心位于同一水平线上的相交圆，且位于同一截面上的两个锥形孔的半径相等，筒体的两个锥形孔从进料口至出料口分别逐渐缩小，圆心连线的距离与单圆直径比为1∶1.15～1.25，在所述筒体的内壁上间隔轴向地镶嵌有耐磨条，所述筒体内腔表面设置有耐磨层。其优点在于：挤料效果好；能有效减少筒体内壁的磨损，延长筒体的使用寿命；耐磨条能与耐磨层卡扣固定，连接牢固，不易分离，在加工时，混合粉能置于燕尾状凸部之间，定型方便，既提高加工效率，又制成的筒体耐磨层均匀定型效果好。

Description

一种锥双机筒

技术领域

本发明涉及一种机筒制作技术领域，尤其指一种坚固耐磨的锥双机筒。

背景技术

现有一种专利号为CN201410149275.1名称为《镶嵌高耐磨基材的锥双机筒》的中国发明专利公开了一种镶嵌高耐磨基材的锥双机筒，包括机筒挤出段外套、高耐磨基材锥形耐磨套结构、高强度螺钉、机筒后段，所述镶嵌高耐磨基材的机筒能满足物料的挤出，更适用高填充料的挤出，且更换快速、方便，成本低；该发明和现有技术对照，其效果是明显的提高了机筒的耐磨性，使用物料宽，降低了生产成本等特性。然而，该锥双机筒内壁的耐磨性能仍不够理想，因此该锥双机筒的结构还需进一步改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种坚固耐磨的锥双机筒。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本锥双机筒，包括有筒体，所述筒体的内腔为两个用于容纳双螺杆的锥形孔，所述锥形孔孔壁相交且锥形孔的轴线与筒体的中心轴线之间的角度相等，两个锥形孔的竖向截面形状为两个圆心位于同一水平线上的相交圆，且位于同一截面上的两个锥形孔的半径相等，所述筒体的两个锥形孔从进料口至出料口分别逐渐缩小，其特征在于：所述圆心连线的距离与单圆直径比为1∶1.15～1.25，在所述筒体的内壁上间隔轴向地镶嵌有耐磨条，所述筒体内腔表面设置有耐磨层。

作为改进，所述耐磨条外表面可优选分别从锥形孔的相应内壁凸出，在左右相邻两根耐磨条之间设置有耐磨层，所述耐磨条的表面与耐磨层的表面形成筒体耐磨的内表面。

进一步改进，所述耐磨条的端面可优选分别呈燕尾状，与筒体内壁上与其相适配的燕尾状凹槽相互卡固在一起，耐磨条凸出部分的两边宽度要大于相对应燕尾状凹槽开口两边的宽度。

进一步改进，所述耐磨条可优选凸出按设计要求的高度，所述耐磨层的厚度与高度相同。

进一步改进，所述高度可优选为2～6mm。

作为改进，所述耐磨条的宽度可优选为30～50mm，所述相邻的耐磨条到对应锥形孔轴线之间的角度为15°～60°。

作为改进，所述筒体可优选为级进方式分段制作而成的阶梯状筒体，所述阶梯状筒体包括分别独立制成的进料段，挤料段与出料段，所述进料段，挤料段与出料段通过连接机构依次连接在一起，所述进料段，挤料段与出料段的筒体外径依次减小，所述进料段的长度为1600～1750mm，所述挤料段的长度为1300～1450mm，所述出料段的长度为1150～1300mm。

进一步改进，所述进料段包括进料一段与进料二段，所述进料一段的筒体直径大于进料二段的筒体直径，所述挤料段包括挤料一段与挤料二段，所述挤料一段的筒体直径大于挤料二段的筒体直径，所述挤料一段上与进料二段相连接的连接端、所述出料段上与挤料二段相连接的连接端分别设置有连接法兰，所述连接法兰上设置有固定通孔，与挤料一段对应的进料二段的端面上、与出料段对应的挤料二段端面上分别设置有与固定通孔相对应的连接通孔，所述连接通孔与固定通孔通过螺钉连接在一起，与连接法兰相连接的挤料一段的侧壁上、与连接法兰相连接的出料段的侧壁上分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽中套置有侧面能与螺钉的旋紧面相顶触的限位环。

进一步改进，所述筒体可优选为金属筒体，所述挤料段、出料段以及进料二段均为40Cr或42CrMo制成的合金筒体。

作为改进，所述耐磨层可优选为NiCrWcCoB合金制成的镍基合金层，所述镍基合金层的配方由以下成份组成：在100重量份中：铜3.5～4重量份，铁1.5～2重量份，钼4.1～4.5重量份，铬18～20重量份，硼5.5～7.5重量份，碳0.4～0.8重量份，其余为镍；所述耐磨层的制作方法，由以下步骤组成；将上述配方混合成混合粉，并加入粘接剂，并将混合粉搅拌均匀成混合粘接料，将混合粘接料填于机筒内壁上，再通过滚筒压平，再将涂有混合粘接料的机筒置于真空炉中加温至1200～1250℃，保温10～11小时，再自然冷却常温，再将常温的机筒置于500～550℃的真空炉中回火4至5小时；将回火后的机筒从真空炉中取出，经抛光处理，制成筒体内的耐磨层。

与现有技术相比，本发明的优点在于：两个锥形孔的圆心连线的距离与单圆直径比为1∶1.15～1.25，避免两个锥形孔之间的距离过大或过小，使两根螺杆能螺纹距离适当且交错地设置在锥形孔的内腔中，挤料效果好；在筒体的内壁上间隔轴向地镶嵌有耐磨条，筒体内腔表面设置有耐磨层，耐磨层与耐磨条提高筒体内壁的耐磨性能，改善筒体的内部应力状态，平衡物料对筒体内壁的施力效果，降低高温对筒体造成的形变影响，并且耐磨条外表面分别从锥形孔的相应内壁凸出，耐磨层设置在左右相邻两根耐磨条之间，耐磨条的表面与耐磨层的表面形成筒体耐磨的内表面，物料不直接与筒体内壁接触，而是在耐磨层和耐磨条组成的混合耐磨面上挤压形变，因此，能有效减少筒体内壁的磨损，延长筒体的使用寿命；再有，耐磨条的端面分别呈燕尾状，与筒体内壁上与其相适配的燕尾状凹槽相互卡固在一起，耐磨条凸出部分的两边宽度要大于相对应燕尾状凹槽开口两边的宽度，这样耐磨条能与耐磨层卡扣固定，连接牢固，不易分离，在加工时，混合粉能置于燕尾状凸部之间，定型方便，既提高加工效率，又制成的筒体耐磨层均匀定型效果好；筒体采用级进方式分段制作而成的阶梯状筒体，一段磨损较为严重时可以单独更换，节约成本，阶梯状筒体既能满足物料加工要求，也能尽可能地减轻重量，降低制造成本，同时，由于筒体的端部拆分可见，磨损严重的耐磨条可以通过敲击等手段沿轴线移动取出，更换方便，进一步降低更换成本。

附图说明

图1为本发明实施例沿中轴线剖去一半后的正面投影图；

图2为图1中处于未剖状态时沿D-D线的剖面图；

图3是图1中处于未剖状态时沿E-E线的剖面图；

图4是图1中I部分的放大图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1至图4所示，本实施例的锥双机筒，包括有筒体1，所述筒体1的内腔为两个用于容纳双螺杆的锥形孔，所述锥形孔孔壁相交且锥形孔的轴线与筒体1的中心轴线之间的角度相等，两个锥形孔的竖向截面形状为两个圆心位于同一水平线上的相交圆，且位于同一截面上的两个锥形孔的半径相等，所述筒体1的两个锥形孔从进料口至出料口分别逐渐缩小，所述圆心连线的距离S与单圆直径D比为1∶1.15～1.25，在所述筒体1的内壁上间隔轴向地镶嵌有耐磨条3，所述筒体内腔表面设置有耐磨层2。所述耐磨条3外表面分别从锥形孔的相应内壁凸出，在左右相邻两根耐磨条3之间设置有耐磨层2，所述耐磨条3的表面与耐磨层2的表面形成筒体1耐磨的内表面。所述耐磨条3的端面分别呈燕尾状，与筒体内壁上与其相适配的燕尾状凹槽相互卡固在一起，耐磨条3凸出部分的两边宽度要大于相对应燕尾状凹槽开口两边的宽度。所述耐磨条3凸出按设计要求的高度H，所述耐磨层2的厚度与高度H相同。所述高度H为2～6mm。所述耐磨条3的宽度为30～50mm，所述相邻的耐磨条3到对应锥形孔轴线之间的角度为15°～60°。所述筒体1为级进方式分段制作而成的阶梯状筒体，所述阶梯状筒体包括分别独立制成的进料段A，挤料段B与出料段C，所述进料段A，挤料段B与出料段C通过连接机构依次连接在一起，所述进料段A，挤料段B与出料段C的筒体外径依次减小，所述进料段A的长度为1600～1750mm，所述挤料段B的长度为1300～1450mm，所述出料段C的长度为1150～1300mm。所述进料段A包括进料一段A1与进料二段A2，所述进料一段A1的筒体直径大于进料二段A2的筒体直径，所述挤料段B包括挤料一段B1与挤料二段B2，所述挤料一段B1的筒体直径大于挤料二段B2的筒体直径，所述挤料一段B1上与进料二段A2相连接的连接端、所述出料段C上与挤料二段B2相连接的连接端分别设置有连接法兰，所述连接法兰上设置有固定通孔11，与挤料一段B1对应的进料二段A2的端面上、与出料段C对应的挤料二段B2端面上分别设置有与固定通孔11相对应的连接通孔，所述连接通孔与固定通孔11通过螺钉4连接在一起，与连接法兰相连接的挤料一段B1的侧壁上、与连接法兰相连接的出料段C的侧壁上分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽中套置有侧面能与螺钉4的旋紧面相顶触的限位环5。所述筒体1为金属筒体，所述挤料段B、出料段C以及进料二段A2均为40Cr或42CrMo制成的合金筒体。所述耐磨层2为NiCrWcCoB合金制成的镍基合金层，所述镍基合金层的配方由以下成份组成：在100重量份中：铜3.5～4重量份，铁1.5～2重量份，钼4.1～4.5重量份，铬18～20重量份，硼5.5～7.5重量份，碳0.4～0.8重量份，其余为镍；所述耐磨层2的制作方法，由以下步骤组成；将上述配方混合成混合粉，并加入粘接剂，并将混合粉搅拌均匀成混合粘接料，将混合粘接料填于机筒内壁上，再通过滚筒压平，再将涂有混合粘接料的机筒置于真空炉中加温至1200～1250℃，保温10～11小时，再自然冷却常温，再将常温的机筒置于500～550℃的真空炉中回火4至5小时；将回火后的机筒从真空炉中取出，经抛光处理，制成筒体内的耐磨层。所述粘接剂为：为粘接的胶水，即能将聚氨酯溶解于甲苯中的油性状胶水。

Claims (10)

1.一种锥双机筒，包括有筒体(1)，所述筒体(1)的内腔为两个用于容纳双螺杆的锥形孔，所述锥形孔孔壁相交且锥形孔的轴线与筒体(1)的中心轴线之间的角度相等，两个锥形孔的竖向截面形状为两个圆心位于同一水平线上的相交圆，且位于同一截面上的两个锥形孔的半径相等，所述筒体(1)的两个锥形孔从进料口至出料口分别逐渐缩小，其特征在于：所述圆心连线的距离(S)与单圆直径(D)比为1∶1.15～1.25，在所述筒体(1)的内壁上间隔轴向地镶嵌有耐磨条(3)，所述筒体内腔表面设置有耐磨层(2)。

2.根据权利要求1所述的锥双机筒，其特征在于：所述耐磨条(3)外表面分别从锥形孔的相应内壁凸出，在左右相邻两根耐磨条(3)之间设置有耐磨层(2)，所述耐磨条(3)的表面与耐磨层(2)的表面形成筒体(1)耐磨的内表面。

3.根据权利要求2所述的锥双机筒，其特征在于：所述耐磨条(3)的端面分别呈燕尾状，与筒体内壁上与其相适配的燕尾状凹槽相互卡固在一起，耐磨条(3)凸出部分的两边宽度要大于相对应燕尾状凹槽开口两边的宽度。

4.根据权利要求3所述的锥双机筒，其特征在于：所述耐磨条(3)凸出按设计要求的高度(H)，所述耐磨层(2)的厚度与高度(H)相同。

5.根据权利要求4所述的锥双机筒，其特征在于：所述高度(H)为2～6mm。

6.根据权利要求1至5中任一所述的锥双机筒，其特征在于：所述耐磨条(3)的宽度为30～50mm，所述相邻的耐磨条(3)到对应锥形孔轴线之间的角度为15°～60°。

7.根据权利要求1至5中任一所述的锥双机筒，其特征在于：所述筒体(1)为级进方式分段制作而成的阶梯状筒体，所述阶梯状筒体包括分别独立制成的进料段(A)，挤料段(B)与出料段(C)，所述进料段(A)，挤料段(B)与出料段(C)通过连接机构依次连接在一起，所述进料段(A)，挤料段(B)与出料段(C)的筒体外径依次减小，所述进料段(A)的长度为1600～1750mm，所述挤料段(B)的长度为1300～1450mm，所述出料段(C)的长度为1150～1300mm。

8.根据权利要求5所述锥双机筒，其特征在于：所述进料段(A)包括进料一段(A1)与进料二段(A2)，所述进料一段(A1)的筒体直径大于进料二段(A2)的筒体直径，所述挤料段(B)包括挤料一段(B1)与挤料二段(B2)，所述挤料一段(B1)的筒体直径大于挤料二段(B2)的筒体直径，所述挤料一段(B1)上与进料二段(A2)相连接的连接端、所述出料段(C)上与挤料二段(B2)相连接的连接端分别设置有连接法兰，所述连接法兰上设置有固定通孔(11)，与挤料一段(B1)对应的进料二段(A2)的端面上、与出料段(C)对应的挤料二段(B2)端面上分别设置有与固定通孔(11)相对应的连接通孔，所述连接通孔与固定通孔(11)通过螺钉(4)连接在一起，与连接法兰相连接的挤料一段(B1)的侧壁上、与连接法兰相连接的出料段(C)的侧壁上分别设置有环形凹槽，所述环形凹槽中套置有侧面能与螺钉(4)的旋紧面相顶触的限位环(5)。

9.根据权利要求8所述的锥双机筒，其特征在于：所述筒体(1)为金属筒体，所述挤料段(B)、出料段(C)以及进料二段(A2)均为40Cr或42CrMo制成的合金筒体。

10.根据权利要求1至5中任一所述的锥双机筒，其特征在于：所述耐磨层(2)为NiCrWcCoB合金制成的镍基合金层，所述镍基合金层的配方由以下成份组成：在100重量份中：铜3.5～4重量份，铁1.5～2重量份，钼4.1～4.5重量份，铬18～20重量份，硼5.5～7.5重量份，碳0.4～0.8重量份，其余为镍；所述耐磨层(2)的制作方法，由以下步骤组成；将上述配方混合成混合粉，并加入粘接剂，并将混合粉搅拌均匀成混合粘接料，将混合粘接料填于机筒内壁上，再通过滚筒压平，再将涂有混合粘接料的机筒置于真空炉中加温至1200～1250℃，保温10～11小时，再自然冷却常温，再将常温的机筒置于500～550℃的真空炉中回火4至5小时；将回火后的机筒从真空炉中取出，经抛光处理，制成筒体内的耐磨层。