CN204834744U - 可切换式电解液消除气泡储液装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种可切换式电解液消除气泡储液装置，包括第一储液罐模块、第二储液罐模块、三通气动球阀和PLC控制模块，PLC控制模块包括PLC控制器和多个电磁阀；第一储液罐模块和第二储液罐模块结构完全一致，三通气动球阀的第一阀门端与第一储液罐模块固定连接，三通气动球阀的第二阀门端与第二储液罐模块固定连接，三通气动球阀的第三阀门端与注液泵固定连接。通过PLC控制模块对第一储液罐模块和第二储液罐模块的控制实现电解液气泡的消除，第一储液罐模块和第二储液罐模块通过三通气动球阀实现二者的切换，保证第一储液罐模块的电解液使用完后切换到第二储液罐模块对电解液的处理，避免生产等待，提高了生产效率。

Description

可切换式电解液消除气泡储液装置

技术领域

本实用新型涉及电解液消除气泡的技术领域，尤其涉及一种可切换式电解液消除气泡储液装置。

背景技术

电解液在使用前通常需要消除气泡，因为气泡中往往影响到电池的质量。目前，各工厂普遍使用圆柱注液机进行电解液气泡的消除，而圆柱注液机在使用过程中存在以下问题和缺陷：电解液气泡导致注液量不准，需要对电解液进行抽真空，而抽真空往往需要花费一定的时间，从而导致生产等待、产量降低，并且，抽真空时需要将电解液倒入杯套后才能放入真空机中，使用时取出，造成操作不便，频繁操作导致操作者手指疼痛，抽真空的不便操作导致工厂需要过多的操作人员增加生产成本的同时，产能效率低下，产品质量不高。

实用新型内容

针对上述技术中存在的不足之处，本实用新型提供一种可切换式电解液消除气泡储液装置。

为了达到上述目的，本实用新型一种可切换式电解液消除气泡储液装置，包括第一储液罐模块、第二储液罐模块、三通气动球阀和PLC控制模块，所述PLC控制模块包括PLC控制器和多个电磁阀；所述第一储液罐模块和第二储液罐模块结构完全一致，所述三通气动球阀的第一阀门端与第一储液罐模块固定连接，所述三通气动球阀的第二阀门端与第二储液罐模块固定连接，所述三通气动球阀的第三阀门端与注液泵固定连接；所述PLC控制器输入端分别与第一储液罐模块和第二储液罐模块电连接，所述PLC控制器输出端通过对应的电磁阀分别与第一储液罐模块和第二储液罐模块电连接，且所述PLC控制器输出端与三通气动球阀电连接。

其中，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块均包括罐体、第一手扳阀门接口、第二手扳阀门接口和阀门组，所述阀门组均包括第三手扳阀门接口、进液阀和出液阀；所述第一手扳阀门接口和第二手扳阀门接口均设置在罐体底部；所述第三手扳阀门接口均与进液阀相通，所述进液阀均与第一手扳阀门接口相通，所述第二手扳阀门接口均与出液阀相通，所述三通气动球阀的第一阀门端与第一储液罐模块的出液阀固定连接，所述三通气动球阀的第二阀门端与第二储液罐模块的出液阀固定连接；所述PLC控制器均通过对应的电磁阀分别与进液阀和出液阀电连接。

其中，所述阀门组还均包括与真空管固定连接的真空阀；所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括与罐体相通的泄压阀、与泄压阀相通的第一导气管、与第一导气管相通的第二导气管；所述第一导气管一端均设置有惰性气体输出口，所述第一导气管另一端均设置有惰性气体输入口；所诉第二导气管一端均设置有与真空阀相通的第一气体连接口，所述第二导气管另一端均设置有与压力表固定连接的第二气体连接口；所述泄压阀均设置在罐体顶部；所述PLC控制器均通过对应的电磁阀与真空阀电连接。

其中，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括带压力表的减压阀，所述阀门组均设置有惰性气体加压阀；所述减压阀均设置在惰性气体输入口上；所述惰性气体输出口均与惰性气体加压阀相通，所述PLC控制器均通过对应的电磁阀分别与减压阀和惰性气体加压阀电连接。

其中，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括液位控制器；所述液位控制器均设置在罐体顶部，所述PLC控制器均通过对应的电磁阀与液位控制器电连接。

其中，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括显示罐体内液体高度的液位显示管；所述液位显示管均设置在罐体侧部。

本实用新型的有益效果是：通过PLC控制模块对第一储液罐模块和第二储液罐模块的控制实现电解液气泡的消除，第一储液罐模块和第二储液罐模块通过PLC控制模块对三通气动球阀的控制实现二者的切换，保证第一储液罐模块的电解液使用完后切换到第二储液罐模块对电解液的处理，避免生产等待，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型可切换式电解液消除气泡储液装置的示意图；

图2为本实用新型的第一储液罐模块的结构图。

主要元件符号说明如下：

1、第一储液罐模块2、第二储液罐模块

3、三通气动球阀4、PLC控制模块

11、罐体12、第一手扳阀门接口

13、第二手扳阀门接口14、阀门组

15、泄压阀16、第一导气管

17、第二导气管18、减压阀

19、液位控制器20、液位显示管

40、PLC控制器41、电磁阀

140、第三手扳阀门接口141、进液阀

142、出液阀143、真空阀

144、惰性气体加压阀

161、惰性气体输入口162、惰性气体输出口

171、第一气体连接口172、第二气体连接口。

具体实施方式

为了更清楚地表述本实用新型，下面结合附图对本实用新型作进一步地描述。

参阅图1，本实用新型的可切换式电解液消除气泡储液装置，包括第一储液罐模块1、第二储液罐模块2、三通气动球阀3和PLC控制模块4，PLC控制模块4包括PLC控制器40和多个电磁阀41；第一储液罐模块1和第二储液罐模块2结构完全一致，三通气动球阀3的第一阀门端与第一储液罐模块1固定连接，三通气动球阀3的第二阀门端与第二储液罐模块2固定连接，三通气动球阀3的第三阀门端与注液泵固定连接；PLC控制器40输入端分别与第一储液罐模块1和第二储液罐模块2电连接，PLC控制器40输出端通过对应的电磁阀41分别与第一储液罐模块1和第二储液罐模块2电连接，且PLC控制器40输出端与三通气动球阀3电连接。

本实用新型的优势在于：通过PLC控制模块4对第一储液罐模块1和第二储液罐模块2的控制实现电解液气泡的消除，第一储液罐模块1和第二储液罐模块2通过三通气动球阀3实现二者的切换，保证第一储液罐模块1的电解液使用完后切换到第二储液罐模块2对电解液的处理，避免生产等待。

与现有技术相比，本实用新型的可切换式电解液消除气泡储液装置达到的效果有：电解液通过负压作用排出气泡；第一储液罐模块1和第二储液罐模块2保证该装置消除气泡的可切换，避免生产等待，减小生产成本；该装置为闭合式，避免电解液吸收水分，保证电池质量。

请进一步参阅图2，第一储液罐模块1包括罐体11、第一手扳阀门接口12、第二手扳阀门接口13和阀门组14，阀门组14包括第三手扳阀门接口140、进液阀141和出液阀142；第一手扳阀门接口12和第二手扳阀门接口13设置在罐体11底部；第三手扳阀门接口140与进液阀141相通，进液阀141与第一手扳阀门接口12相通，第二手扳阀门接口13与出液阀142相通，三通气动球阀3的第一阀门端与第一储液罐模块1的出液阀142固定连接，三通气动球阀3的第二阀门端与第二储液罐模块2的出液阀（图未示）固定连接；PLC控制器40通过对应的电磁阀41分别与进液阀141和出液阀142电连接。其中，第二储液罐模块2与第一储液罐模块1的结构原理完全一致。

第三手扳阀门接口140连接客户端大桶储液罐，向该装置注入电解液时，电解液从第三手扳阀门接口140流入进液阀141，再经第一手扳阀门接口12流入罐体11；通过第一储液罐模块1使电解液注入注液泵时，电解液从第一储液罐模块1的罐体11由第二手扳阀门接口13流经出液阀142，进入三通气动球阀3，从而注入注液泵，当第一储液罐模块1的电解液使用完时，PLC控制器40控制对应的电磁阀41控制三通气动球阀3，从而启动第二储液罐模块2，电解液从第二储液罐模块2的罐体（图未示）由第二手扳阀门接口（图未示）流经出液阀，进入三通气动球阀3，从而注入注液泵。

本实施例中，阀门组14还包括与真空管固定连接的真空阀143；第一储液罐模块1和第二储液罐模块2还包括与罐体11相通的泄压阀15、与泄压阀15相通的第一导气管16、与第一导气管16相通的第二导气管17；第一导气管16一端设置有惰性气体输出口162，第一导气管16另一端设置有惰性气体输入口161；所诉第二导气管17一端设置有与真空阀143相通的第一气体连接口171，第二导气管17另一端设置有与压力表（图未示）固定连接的第二气体连接口172；泄压阀15设置在罐体11顶部，泄压阀15在罐体11内气压过大时可自动泄压，保证罐体11的安全；PLC控制器40通过对应的电磁阀41与真空阀143电连接。其中，第二储液罐模块2与第一储液罐模块1的结构原理完全一致。

电解液流入罐体11的同时，PLC控制器40通过电磁阀41控制真空阀143对罐体11的电解液进行抽空气，气泡由罐体11排到泄压阀15，从而进入第一气体连接口171，压力表通过相通的第二气体连接口172指示罐体11内气压，气泡由第一气体连接口171排入真空阀143达到真空管，罐体11内形成负压，对电解液进行排除气泡。

本实施例中，第一储液罐模块1还包括带压力表（图未示）的减压阀18，阀门组14设置有惰性气体加压阀144；减压阀18设置在惰性气体输入口161上；惰性气体输出口162与惰性气体加压阀144相通，PLC控制器40通过对应的电磁阀41分别与减压阀18和惰性气体加压阀144电连接。其中，第二储液罐模块2与第一储液罐模块1的结构原理完全一致。

第一储液罐模块1的罐体11内为负压时，第二储液罐模块2的罐体（图未示）内为正压，第一储液罐模块1罐体11的电解液注入注液泵后，PLC控制器40控制电磁阀41控制三通气动球阀3，从而启动第二储液罐模块2给注液泵注液，第二储液罐模块2的罐体内为负压。此时，惰性气体输入口162接入干燥的惰性气体，惰性气体进入罐体11后，惰性气体加压阀144给罐体11加压，第一储液罐模块1的罐体11内为正压。当第二储液罐模块2的罐体内的电解液都注入注液泵时，第一储液罐模块1的罐体11中的惰性气体从惰性气体输出口162排出。

本实施例中，第一储液罐模块1还包括液位控制器19；液位控制器19设置在罐体11顶部，PLC控制器40通过对应的电磁阀41与液位控制器19电连接。其中，第二储液罐模块2与第一储液罐模块1的结构原理完全一致。

PLC控制器40控制液位控制器19，进而控制电解液流入罐体11的高度，当电解液在罐体11内的高度达到液位控制器19控制的高度时，进液阀141与真空阀143关闭，使电解液不再进入罐体11，且停止对罐体11抽真空，直至电解液完全注入注液泵。由PLC控制器40控制的液位控制器19保证了电解液在罐体11内的高度，从而保证罐体11的安全使用。

本实施例中，第一储液罐模块1还包括显示罐体11内液体高度的液位显示管20；液位显示管20设置在罐体11侧部。其中，第二储液罐模块2与第一储液罐模块1的结构原理完全一致。操作者能够透过液位显示管20观察到电解液在罐体11内的高度。

经试验，本实用新型的可切换式电解液消除气泡储液装置产生的具体效果如下：

1）能强制排除电解液内的气泡；

2）通过双系统的切换实现注液时间零等待，提高效率，有效节省生产时间，每个生产班节省生产时间120分钟以上，单次补液抽真空时间为十分钟；

3）产能效率提高，电池生产产能提高到5000PCS/10小时，产能提升到115.6%；

4）注入注液泵的注液量稳定，使得产品质量提高，且提高注液精度；

5）抽真空排气泡工序单件成本核算对比，生产成本下降0.64%。

以上公开的仅为本实用新型的几个具体实施例，但是本实用新型并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种可切换式电解液消除气泡储液装置，其特征在于，包括第一储液罐模块、第二储液罐模块、三通气动球阀和PLC控制模块，所述PLC控制模块包括PLC控制器和多个电磁阀；所述第一储液罐模块和第二储液罐模块结构完全一致，所述三通气动球阀的第一阀门端与第一储液罐模块固定连接，所述三通气动球阀的第二阀门端与第二储液罐模块固定连接，所述三通气动球阀的第三阀门端与注液泵固定连接；所述PLC控制器输入端分别与第一储液罐模块和第二储液罐模块电连接，所述PLC控制器输出端通过对应的电磁阀分别与第一储液罐模块和第二储液罐模块电连接，且所述PLC控制器输出端与三通气动球阀电连接。

2.根据权利要求1所述的可切换式电解液消除气泡储液装置，其特征在于，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块均包括罐体、第一手扳阀门接口、第二手扳阀门接口和阀门组，所述阀门组均包括第三手扳阀门接口、进液阀和出液阀；所述第一手扳阀门接口和第二手扳阀门接口均设置在罐体底部；所述第三手扳阀门接口均与进液阀相通，所述进液阀均与第一手扳阀门接口相通，所述第二手扳阀门接口均与出液阀相通，所述三通气动球阀的第一阀门端与第一储液罐模块的出液阀固定连接，所述三通气动球阀的第二阀门端与第二储液罐模块的出液阀固定连接；所述PLC控制器均通过对应的电磁阀分别与进液阀和出液阀电连接。

3.根据权利要求2所述的可切换式电解液消除气泡储液装置，其特征在于，所述阀门组还均包括与真空管固定连接的真空阀；所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括与罐体相通的泄压阀、与泄压阀相通的第一导气管、与第一导气管相通的第二导气管；所述第一导气管一端均设置有惰性气体输出口，所述第一导气管另一端均设置有惰性气体输入口；所诉第二导气管一端均设置有与真空阀相通的第一气体连接口，所述第二导气管另一端均设置有与压力表固定连接的第二气体连接口；所述泄压阀均设置在罐体顶部；所述PLC控制器均通过对应的电磁阀与真空阀电连接。

4.根据权利要求3所述的可切换式电解液消除气泡储液装置，其特征在于，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括带压力表的减压阀，所述阀门组均设置有惰性气体加压阀；所述减压阀均设置在惰性气体输入口上；所述惰性气体输出口均与惰性气体加压阀相通，所述PLC控制器均通过对应的电磁阀分别与减压阀和惰性气体加压阀电连接。

5.根据权利要求2所述的可切换式电解液消除气泡储液装置，其特征在于，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括液位控制器；所述液位控制器均设置在罐体顶部，所述PLC控制器均通过对应的电磁阀与液位控制器电连接。

6.根据权利要求2所述的可切换式电解液消除气泡储液装置，其特征在于，所述第一储液罐模块和第二储液罐模块还均包括显示罐体内液体高度的液位显示管；所述液位显示管均设置在罐体侧部。