CN204777728U - 一种管材的自动上料装置 - Google Patents

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唐文献
朱慧云
张建
王淑妍
林洪才
苏世杰
晏飞
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Abstract

本实用新型公开了一种管材的自动上料装置，包括安装座，安装座上设有料箱，料箱包括底板、与底板相对设置的立板、以及两侧端板，料箱底板倾斜设置，料箱底部设有出料口，料箱底板上设有若干理料孔，安装座上在每个理料孔处设有竖直向上的理料气缸，理料气缸的活塞杆端部连接有理料杆，理料杆随着气缸活塞杆的伸出可穿入料箱中，安装座上在对应于出料口处设有送料凹槽，安装座上在送料凹槽尾端设有推送管材的行程可调的推料液压缸，料箱上在出料口处活动设有隔料板，料箱上设有驱动隔料板的隔料气缸，料箱上在隔料板下方设有与隔料板平行且可同向滑动的落料板以及驱动落料板的落料气缸。本装置可降低劳动强度、提高管材输送效率。

Description

一种管材的自动上料装置
技术领域
本实用新型涉及一种管材的自动上料装置。
背景技术
随着人力成本的上升和管材加工设备自动化程度的提升，管材加工设备、弯管机等管材加工设备上都需要配套自动上料装置。这些自动上料装置需要能适用于多种规格的管材和管材加工设备。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种可降低劳动强度、提高管材输送效率的管材的自动上料装置。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种管材的自动上料装置，包括安装座，安装座上设有料箱，料箱包括底板、与底板相对设置的立板、以及两侧端板，料箱底板倾斜设置，料箱底部设有出料口，料箱底板上设有若干理料孔，安装座上在每个理料孔的正下方处设有竖直向上的理料气缸，理料气缸的活塞杆端部连接有理料杆，理料杆随着气缸活塞杆的伸出可穿入料箱中，安装座上在对应于出料口处设有送料凹槽，安装座上在送料凹槽尾端设有推送管材的行程可调的推料液压缸，料箱上在出料口处活动设有可水平运动以控制出料口通断状态的隔料板，料箱上设有驱动隔料板的隔料气缸，料箱上在隔料板下方设有与隔料板平行且可同向滑动的落料板以及驱动落料板的落料气缸。
作为一种优选的方案，立板上设有隔料槽口以及落料槽口，所述隔料板穿设在隔料槽口中并可上下运动，立板上设有竖直向下的卡料气缸，卡料气缸活塞杆端部与隔料板相抵，所述落料板穿设在落料槽口中，立板位于隔料板和落料板之间的部分上设有竖向的弹簧通槽，弹簧通槽内设有撑抵隔料板和落料板的弹簧。
作为一种优选的方案，料箱内设有沿管材轴向推抵所有管材的第一限位板，料箱上设有驱动第一限位板的第一限位气缸。
作为一种优选的方案，送料凹槽中活动设有沿宽度方向滑动的宽度限位块，安装座上设有驱动宽度限位块的宽度限位气缸。
作为一种优选的方案，送料凹槽底部设有活动座以及驱动活动座上下运动的调节气缸，所述宽度限位块设置在活动座上。
作为一种优选的方案，所述活动座上与宽度限位块相对侧设有半U形定位块，所述宽度限位块上设有相配合的半U形槽。
本实用新型的有益效果是：由于采用漏斗式的料箱，并将料箱直接设置在输送轨道的上方，这样提高了管材输送的效率，并使整体结构得到优化；上料简单，实现了上料的一体化与自动化的过程。
在机架上设有由气缸驱动的理料杆，通过理料杆的搅动来保证料箱中管材的整齐，可避免管材卡在料箱中，从而使得送料顺畅；
由于立板上设有竖直向下的卡料气缸，卡料气缸活塞杆端部与隔料板相抵，所述落料板穿设在落料槽口中，隔料板与落料板之间的弹簧通槽内设有弹簧，通过卡料气缸驱动可保证隔料板与落料板之间的高度与管材的直径一致；
料箱内设有沿管材轴向推抵所有管材的第一限位板，料箱上设有驱动第一限位板的第一限位气缸，使得该装置适用于不同长度的管材加工时，能够在长度方向上准确定位；
送料凹槽中活动设有沿宽度方向滑动的宽度限位块，安装座上设有驱动宽度限位块的宽度限位气缸，适用于不同直径的管材，使得管材在宽度方向上准确定位。
送料凹槽底部设有活动座以及驱动活动座上下运动的调节气缸，调节输送轨道的高度，即调节管材输送的总体高度，因此该装置适用于不同高度的管材加工设备；
所述活动座上与宽度限位块相对侧设有半U形定位块，所述宽度限位块上设有相配合的半U形槽。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是本实用新型的主视剖视结构示意图。
图1至图2中：1.安装座，2.料箱，21.底板、22.立板、23.端板，3.理料气缸，4.理料杆，5.第一限位板，6.第一限位气缸，7.推料液压缸，8.活动座，9.调节气缸，10.宽度限位块，11.宽度限位气缸，12.半U形定位块，13.隔料板，14.隔料气缸，15.卡料气缸，16.落料板，17.落料气缸，18.弹簧。
具体实施方式
下面结合附图，详细描述本实用新型的具体实施方案。
如图1-2所示，一种管材的自动上料装置，包括安装座1，安装座1上设有料箱2，料箱2包括底板21、与底板21相对设置的立板22、以及两侧端板23。料箱2底板21倾斜设置，料箱2底部设有出料口，料箱的底板21上设有若干理料孔，安装座1上在每个理料孔的正下方处设有竖直向上的理料气缸3，理料气缸3的活塞杆端部连接有理料杆4，理料杆4随着气缸活塞杆的伸出可穿入料箱2中。料箱2内设有沿管材轴向推抵所有管材的第一限位板5，料箱2上设有驱动第一限位板5的第一限位气缸6。
安装座1上在对应于出料口处设有送料凹槽，安装座1上在送料凹槽尾端设有推送管材的行程可调的推料液压缸7。送料凹槽底部设有活动座8以及驱动活动座8上下运动的调节气缸9，活动座8上活动设有沿宽度方向滑动的宽度限位块10以及驱动宽度限位块10的宽度限位气缸11。活动座8上与宽度限位块10相对侧设有半U形定位块12，所述宽度限位块10上设有相配合的半U形槽，两者靠近时形成输送轨道。
立板22上在料箱2的出料口处设有从上到下依次隔料槽口以及落料槽口，隔料槽口穿设有控制出料口通断状态并可上下运动的隔料板13，料箱2上设有驱动隔料板13的隔料气缸14。立板22上设有竖直向下的卡料气缸15，卡料气缸15活塞杆端部与隔料板13相抵。落料槽口中穿设有与隔料板13平行的落料板16且可与隔料板13同向滑动，料箱2上设有驱动落料板16的落料气缸17。立板22位于隔料板13和落料板16之间的部分上设有竖向的弹簧18通槽，弹簧18通槽内设有撑抵隔料板13和落料板16的弹簧18。
具体工作过程：
自动上料装置中料箱2内部的第一限位气缸6驱动第一限位板5运作，调节料箱2的长度与管材的长度一致；管材安装至料箱2中，理料气缸3推动理料杆4上下运作，使料箱2中的管材归置整齐，管材依次滑落至料箱2底部的隔料板13上；卡料气缸15推动隔料板13以及弹簧18运作，调节隔料板13与落料板16的高度与管材的直径一致，此时隔料气缸14带动隔料板13运作，保证一根管材滚落至落料板16上；同时，通过宽度限位气缸11带动宽度限位块10运作，保证输送轨道的宽度与管材的直径保持一致，调节气缸9带动活动座8上的输送轨道上下运动，保证输送轨道的高度与管材加工设备的高度保持一致；落料气缸17带动落料板16运作，管材滚落至输送轨道上，推料液压缸7沿着轨道驱动管材往管材加工设备输送。
上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本实用新型；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种管材的自动上料装置，包括安装座，安装座上设有料箱，料箱包括底板、与底板相对设置的立板、以及两侧端板，其特征在于：料箱底板倾斜设置，料箱底部设有出料口，料箱底板上设有若干理料孔，安装座上在每个理料孔的正下方处设有竖直向上的理料气缸，理料气缸的活塞杆端部连接有理料杆，理料杆随着气缸活塞杆的伸出可穿入料箱中，安装座上在对应于出料口处设有送料凹槽，安装座上在送料凹槽尾端设有推送管材的行程可调的推料液压缸，料箱上在出料口处活动设有可水平运动以控制出料口通断状态的隔料板，料箱上设有驱动隔料板的隔料气缸，料箱上在隔料板下方设有与隔料板平行且可同向滑动的落料板以及驱动落料板的落料气缸。
2.如权利要求1所述的一种管材的自动上料装置，其特征在于：所述立板上设有隔料槽口以及落料槽口，所述隔料板穿设在隔料槽口中并可上下运动，立板上设有竖直向下的卡料气缸，卡料气缸活塞杆端部与隔料板相抵，所述落料板穿设在落料槽口中，立板位于隔料板和落料板之间的部分上设有竖向的弹簧通槽，弹簧通槽内设有撑抵隔料板和落料板的弹簧。
3.如权利要求1所述的一种管材的自动上料装置，其特征在于：所述料箱内设有沿管材轴向推抵所有管材的第一限位板，料箱上设有驱动第一限位板的第一限位气缸。
4.如权利要求1-3中任一项所述的一种管材的自动上料装置，其特征在于：所述送料凹槽中活动设有沿宽度方向滑动的宽度限位块，安装座上设有驱动宽度限位块的宽度限位气缸。
5.如权利要求4所述的一种管材的自动上料装置，其特征在于：所述送料凹槽底部设有活动座以及驱动活动座上下运动的调节气缸，所述宽度限位块设置在活动座上。
6.如权利要求5所述的一种管材的自动上料装置，其特征在于：所述活动座上与宽度限位块相对侧设有半U形定位块，所述宽度限位块上设有相配合的半U形槽。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104925535A (zh) * 2015-06-17 2015-09-23 张家港江苏科技大学产业技术研究院 一种管材的自动上料装置
CN105562541A (zh) * 2016-01-11 2016-05-11 昆山德衡汉自动化设备有限公司 全自动冲压机

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