CN204773456U - 用于制造可加工性优异的复合管的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种复合管制造装置，尤其涉及一种，使主辊半径r与薄板金属的厚度t的比例r/t为20至60，并根据比例r/t来调节焊机输出F和管制造速度Ve，从而能够制造出加工时在焊接部不会产生裂痕的复合管，并且可通过调节树脂层与金属管的厚度比例使复合管卷绕成圆形且使剖面保持圆形，即使在为了施工而还原成直管时，也不会产生剥离、弯折等，由此能够制造出产品的施工性及运输性非常优异的复合管，而且相比水冷先进行气冷并反复进行气冷和水冷以冷却复合管，从而具有能够防止表面损伤的效果。

Description

用于制造可加工性优异的复合管的装置

技术领域

本实用新型涉及一种复合管制造装置，更具体地，涉及一种，使主辊半径r与薄板金属的厚度t的比例r/t为20至60，并根据比例r/t来调节焊机输出F和管制造速度Ve，从而能够制造出加工时在焊接部不会产生裂痕的复合管，并且可通过调节树脂层与金属管的厚度比例来使复合管卷绕成圆形且使剖面保持圆形，即使在为了进行施工而还原成直管时，也不会产生剥离、弯折等，由此能够制造出产品的施工性及运输性非常优异的复合管，而且先进行气冷而不是水冷并反复进行气冷和水冷以冷却复合管，从而能够防止表面受损的复合管制造装置。

背景技术

一般地，金属树脂复合管是在金属管的外部表面形成树脂层而成的。

金属管作为与在管内部流动的流体直接接触的部分，由耐蚀性金属管如不锈钢构成，因此即使不包覆环氧树脂也具有良好的耐蚀性。虽然，在一般的树脂涂层管中是树脂层薄、金属管厚，然而在金属树脂复合管中，是用具有比金属管厚度大很多的厚度的树脂层包围金属管。因此，金属树脂复合管对在管内部流动的流体引起的涌出等具有较强的不锈钢管特性，而且还具有对土壤的耐腐蚀性优异且价格低廉的优点。

但是，考虑到向施工现场搬运时的便利性，与金属管相同，将所述复合管以规定长度的直管来制造。但是，为了在施工现场对这些直管进行施工，需要将复合管相互连接，而这种连接操作需要大量的部件、劳动力和操作时间。

因此，现在需要一种将所述复合管以环形卷绕(制造成辊管)从而能够提高搬运性和施工性的方案。为此，需要将复合管以环形卷绕(制造成辊管)而进行生产和供给。

但是，当以环形卷绕金属管或者复合管时，从材质的特性上来说保持管的圆形剖面几乎是不可能的。而且，考虑到产品的保管、搬运等，应在使管的剖面保持圆形的基础上，尽可能使曲率半径最小化。但是，通常，因金属管材质的特性，如果为了获得最小曲率半径而承受弹性极限以上的弯曲力(bendingforce)，则金属管存在圆形剖面变形或者弯曲时导致管的形状被破坏的问题。

另一方面，复合管所使用的金属管由薄板金属制成，残余应力法使薄板金属产生残余应力，并利用该残余应力将薄板金属成型为圆形。

根据用途对所述金属管进行加工，若进行这种高度加工，则可能会在与母材部相比材质更硬的焊接部产生断裂或裂痕。焊接部产生断裂的原因是，焊接部形成为比母材部坚硬且脆性大的金属组织。

因此，需要制造一种通过实现母材部和焊接部的硬度平衡，从而即使在进行高度加工时也不会在焊接部产生裂痕、断裂等的金属管。

实用新型内容

实用新型要解决的问题

本实用新型是为解决上述问题而提出的，其目的在于，提供一种即使进行高度加工，也能够制造不会在焊接部产生裂痕或断裂的金属管，并利用这种金属管来制造复合管的装置。

本实用新型的另一个目的在于提供一种，可以在保持圆形剖面的同时卷绕成辊管(以环形卷绕)，从而能够制造在卷绕时不会破坏正圆形状且搬运性和施工性优异，并且容易还原成直管且经济性优异的复合管的制造装置。

本实用新型的又一个目的在于，提供一种用于制造即使不进行精压加工工序，也能够具有优异的表面质量且具有适当密度的复合管的装置。

本实用新型的又另一个目的在于，提供一种能够防止在冷却复合管时产生表面损伤的复合管制造装置。

解决课题的方法

为达到上述目的，根据本实用新型的复合管制造装置包括：成型单元100，其用于将薄板金属1成型为圆形；及焊机20，其用于对成型为圆形的薄板金属的两侧端部进行焊接而制造金属管3。

成型单元100包括：开卷机110，在其上卷绕有薄板金属1；辅助辊120，其用于对由开卷机110供应的薄板金属1进行引导；及主辊130，其使经过辅助辊120的薄板金属1弯曲以产生残余应力。

本实用新型中，使主辊130的半径r和薄板金属的厚度t的比例r/t为20至60。

并且，通过确定焊机20的输出F和管制造速度Ve，使基于比例r/t的焊接部硬度HVw和母材硬度HVs之差ΔHV＝HVw-HVs为20至90。

根据本实用新型的复合管制造装置具备用于在金属管3的外部表面包覆树脂的包覆单元200。在金属管经过包覆单元200的期间，粘合树脂及树脂依次被挤压到金属管的外部表面。

具体而言，包覆单元200具备：内部模具210；内部模唇230，其设在内部模具210的后方；外部模唇250，其设在内部模唇230的后方；及外部模具270，其用于包围外部模唇250。

外部模具270的内径D1与复合管P的外径相等或比复合管P的外径小1mm以内，所述挤压是以88kg/cm²至120kg/cm²的压力对树脂进行挤压而实现的。

优选地，内部模唇的倾斜面232的端部233的内径D3比金属管的外径大0.1mm至0.2mm。

根据本实用新型的复合管制造装置包括用于冷却复合管的冷却单元300。具体而言，冷却单元300包括：气冷部，其通过利用空气的气冷来冷却复合管；及水冷部，其通过利用冷却水的水冷来冷却复合管。此时，优选地，所述气冷先于所述水冷进行。

包覆单元200以金属管的厚度t为复合管的外径S的0.01％以上且2％以下的方式包覆树脂。

实用新型的效果

本实用新型具有如下效果。

第一，能够制造出即使进行高度加工也不会在焊接部产生裂痕或断裂的金属管，并能够利用这种金属管来制造复合管。

第二，能够在保持圆形剖面的同时卷绕成辊管(以环形卷绕)，因此，能够制造出在卷绕时不会破坏正圆形状且搬运性和施工性优异，并且容易还原成直管且经济性优异的复合管。

第三，即使不进行精压加工工序，也能够制造具有优异的表面质量且具有适当密度的复合管。

第四，能够防止在冷却复合管时产生表面损伤。

附图说明

图1是示出根据本实用新型的优选实施例的金属树脂复合管制造装置的侧视图。

图2是示出成型单元的立体图。

图3是定性地示出母材部硬度HVs与比例r/t之间的关系、及焊接部硬度HVw与比例F/Ve之间的关系的图表。

图4中，(a)至(c)是示出以特定比例r/t、F/Ve制造出的金属管的硬度的图表。

图5是示出焊接部和母材部的硬度差对胀形加工的极限扩管率及裂痕产生部位产生的影响的图表。

图6至图8是分别示出成型单元的变形例的侧视图。

图9是示出复合管的剖视图。

图10是示出复合管卷绕成环形的俯视图。

图11是示出包覆单元的剖视图。

图12是示出气冷部的剖视图。

图13是示出水冷部的剖视图。

图14是示出水冷部的导入口周围的放大图。

图15是示出水冷部的变形例的剖视图。

附图标记

1:薄板金属2:粘合层

3:金属管4:树脂层

P:金属树脂复合管20:焊机

30:校正单元40:引出单元

100:成型单元200:包覆单元

300:冷却单元

具体实施方式

下面，参照附图对本实用新型进行详细说明。在此之前，应注意的是用于本说明书和权利要求书中的用语或单词不应解释为一般的或词典中限定的含义，而是应从发明人以最佳方式说明本实用新型而适当地定义用语的概念这一角度考虑，解释为符合本实用新型技术构思的含义和概念。因此，在本说明书中记载的实施例和图中示出的结构仅仅是本实用新型的实施例，并不能全面表达本实用新型的技术构思，应理解为可以包括在申请时可替代这些实施例的多种等效方案和变形方案。

图1是示出根据本实用新型的优选实施例的金属树脂复合管制造装置的侧视图。

参照图1，所述复合管制造装置具备：成型单元100，其用于将薄板金属1成型为圆形；焊机20，其用于对成型为圆形的薄板金属1进行焊接而制造金属管3；校正单元30，其用于调整金属管3的正圆；引出单元40，其用于引出金属管3；包覆单元200，其用于在金属管3上包覆树脂而制造复合管P；冷却单元300，其用于冷却复合管P。

从开卷机110供应的薄板金属1依次经过成型单元100、焊机20、校正单元30、引出单元40、包覆单元200、及冷却单元300。

下面，在上述构成要素中，重点说明与本实用新型的特征相关的成型单元100、焊机20、包覆单元200、及冷却单元300。

1.成型单元和焊机

图2是示出利用成型单元100将薄板金属1成型为圆形的立体图。

成型单元100具备：开卷机110、辅助辊120、主辊130、左右调节辊141、及上下调节辊142。

由开卷机110解开的薄板金属1在依次经过辅助辊120和主辊130的期间，通过弯曲和半弯曲在薄板金属的宽度方向上产生均匀的残余应力，薄板金属通过该残余应力成型以具备圆形剖面。

以圆形剖面成型的薄板金属1经过左右调节辊141和上下调节辊142并移动至焊机20。左右调节辊141用于调节(引导)薄板金属的左右位置，上下调节辊142用于调节(引导)薄板金属的上下位置。

焊机20对以具有圆形剖面的方式成型的薄板金属1的两侧端部(宽度方向上的两侧端部)进行焊接，由此制造金属管3。在本实用新型中，作为焊机20可以使用TIG焊机，但并不限定于此。

另一方面，已经过辅助辊120的薄板金属1由弯曲和半弯曲而固化，但硬度上升率根据主辊130的直径而不同。若使用直径小的主辊130，则薄板金属1会产生很大幅度的塑性变形，因此加工固化加剧。与此相反地，若使用直径大的主辊130，则薄板金属1产生很小幅度的塑性变形，因此加工固化也变小。

主辊130的直径对薄板金属1的加工固化产生的影响，可通过主辊半径r(mm)与薄板金属1的厚度t(mm)的比例r/t来定量，如图3的左侧图表所示，可以使母材硬度HVs近似于f(r/t)。

在所述比例r/t不足20的情况下，弯曲、半弯曲时的塑性变形量和硬度上升程度太大，导致母材部的可加工性劣化。根据情况，也存在母材部的硬度大于焊接部(由焊机焊接的部分)的硬度的情况。

另外，在比例r/t大于60的情况下，宽度方向上的弯曲变小，由此，在利用辊141、142使薄板金属1的宽度方向上的两端部相对接时，在边缘(edge)容易产生弯折且使成型不稳定。

因此，在实际操作工序中，比例r/t优选具有20以上且60以下的值。

另一方面，焊接部的热史(thermalhistory)根据热输入量不同。焊机30的焊接热输入量Q(Joule/cm)以下述式子表示。

k:焊接效率

Vo:电压(Volt)

A:电流(Ampere)

Ve:焊接速度(cm/min)

焊机30的热输入量Q(Joule/cm)与管制造速度或焊接速度Ve(m/min)(薄板金属的移动速度)成反比，并与电流A和电压Vo成正比。此处，电流A和电压Vo的关系是指焊机30的输出F，输出F可以是Vo×A，因此热输入量Q是输出F和焊接速度Ve的函数，可表示焊接部硬度HVw。图3的右侧图示出用g(F/Ve)表示焊接部硬度HVw。由于在热输入量大的焊接部的冷却速度即焊接速度较慢，因此其硬度上升幅度小；由于在热输入量小的焊接部的冷却速度较快，因此其硬度上述幅度大。

本申请人通过长时间的经验和研究得知：使比例r/t为20至60，且调节焊机20的热输入量，使得基于比例r/t的母材硬度HVs和焊接部硬度HVw之差(ΔHV＝HVw-HVs)为20至90，由此能够在焊接加工时防止在焊接部产生裂痕和断裂。

例如，如图3所示，在比例r/t取特定值①的情况下，如果调节焊机热输入量Q，以使与该值相对应的焊接部硬度HVw图表上的点②和硬度HVw之差在20至90的F/Ve轴上的范围S内，则在加工时能够防止在焊接部产生裂痕和断裂。

[实施例]

作为薄板金属1使用厚度t为0.5mm、宽度为240.5mm的18Cr-8Ni不锈钢板，并以残余应力法制造了直径为77.0mm的金属管3，并通过改变弯曲及半弯曲加工条件和焊接条件来制造了3种类型的金属管。

以刚好产生裂痕或断裂的扩管率对所述金属管实施了胀形加工(bulging)，从而测试了裂痕产生情况及极限扩管率。

如图4的(a)所示，以r/t＝10、F/Ve＝0.50制造的金属管(比较例1)的极限扩管率是不足40％的小数值，并在母材部产生了裂痕。这是因为r/t过于小而导致塑性变形量和硬度增大。

以r/t＝40、F/Ve＝1制造的金属管(图4的(b)，实施例)的极限扩管率是大于50％的大数值，并在母材部产生了裂痕。这是因为随着r/t的增大，母材部硬度的增大幅度不显著。

但是，即使以相同比例r/t＝40加工制造，在焊接时具有大量热输入F/Ve＝2.0的金属管(图4的(c)，比较例2)的极限扩管率是40％左右的小数值，并且在焊接部产生了裂痕。这是因为高热输入量导致焊接部的硬度并不大，且因焊接部是凝固组织而不像母材部是致密型。

将极限扩管率及裂痕产生部位用硬度差(ΔHV＝HVw-HVs)的函数表示时，如图5所示，可成立明确的关系。

即，ΔHV在20至90的范围内时，极限扩管率显示50％以上的大数值，裂痕产生部位也在母材部(B区域)。若ΔHV大于90，则极限扩管率降低，并且由于焊接部的韧性降低而在焊接部产生横向裂痕(C区域)。另外，若ΔHV不足20，则极限扩管率大幅度降低，圆周方向的变形集中在焊接部，从而在焊接部产生以延性断裂的纵向裂痕(A区域)。

从上述结果可知，为得到在焊接部不产生裂痕且可加工性优异的金属管，ΔHV需保持在20至90。

并且，在不妨碍成型性的范围内，设定F、Ve等焊接条件，以使从设定为大数值的比例r/t得到的母材硬度和焊接部的硬度差为20-90，从而能够制造可加工性优异的金属管。

另一方面，成型单元在将薄板金属成型为圆形的范围内，能够具有各种结构。在图6至图8中示出这种结构。

辅助辊120和主辊130可以以如图6所示的结构配置。

并且，如图7所示，开卷机110可位于辅助辊120和主辊130的上游侧(即，焊机侧)，这种结构具有能够缩短整个工序长度的优点。

进一步地，如图8所示，可在辅助辊120的两侧分别设置主辊130，这种结构可增加残余应力。

2.包覆单元

如图9所示，金属树脂复合管P具备金属管3、在金属管3的外部表面形成的粘合层2、以及树脂层4。金属管3通过成型单元100和焊机20制成，金属管的厚度t小于树脂层4的厚度S1。

本申请人通过长时间的经验和研究得知：在金属管3的厚度t和复合管P的外径S的比例t/S在规定范围内时，可以在维持复合管P的圆形剖面的状态下，容易卷绕成环形形状，并且可以防止金属管3的物理性质发生变化。

具体而言，若金属管3的厚度t和复合管P的外径S的比例t/S在0.01％以上且2％以下，则将复合管P以环形卷绕(卷绕成辊管)时，能够保持金属管3剖面的正圆形状，并且不仅能够保持塑性从而保持环形形状，而且能够防止金属管的变形。此时，复合管P以环形卷绕时，所述环形的直径(图10的R)优选大致为复合管P的外径S的15倍至60倍。

另一方面，本说明书中“正圆”是指数学含义上的圆或者与其接近或者类似的形状，并不是指如歪掉的圆或椭圆。

当所述比例t/S小于0.01％时，由树脂层4的弹性、即复原力导致塑性被瓦解，由此不能保持所述环形形状；当所述比例t/S超过2％时，树脂层4不仅无法防止金属管3的变形，而且难以进行卷绕成环形和还原成直管，金属管3的物理性质容易产生改变并降低经济性。

粘合层2由粘合树脂构成，并且用于将树脂层4牢固地粘接于金属管3。所述粘合树脂可以使用常规的粘合树脂。

树脂层4挤压在粘合层2上而包覆金属管3。树脂层4的厚度S1大于金属管3的厚度t。构成树脂层4的树脂可以使用聚乙烯(Polyethylene)或聚丙烯(Polypropylene)等，优选可使用作为结晶聚合物的耐化学性、防蠕动(anti-creep)、加工性良好且具有电绝缘性特征的聚乙烯。尤其是，可以由具有高密度因而能够承受较大冲击的优点的高密度聚乙烯(HighDensityPolyethylene)或柔性良好低密度聚乙烯(LowDensityPolyethylene)构成。

粘合层2和树脂层4在金属管3经过包覆单元的期间挤压粘合树脂和树脂而形成。

下面，参照图11对包覆单元进行说明。包覆单元200在预热金属管3之后挤压粘合树脂和树脂，由此形成粘合层2和树脂层4。

所述预热是为了有助于粘合树脂和树脂涂布在金属管上而对金属管进行加热的，该加热可通过多种方法实现。作为预热装置的一例可以具备加热管(未图示)和卷绕在加热管的外周面的的发热线圈。若在加热管被所述发热线圈加热的状态下，金属管经过加热管，则能够加热金属管。经预热的金属管向模具侧移动。

如图11所示，包覆单元200具备内部模具210、设置于内部模具210的后方的内部模唇230、设置于内部模唇230的后方的外部模唇250、以及用于包围外部模唇250的外部模具270。

金属管3(在图11中未图示)依次经过内部模具210、内部模唇230、外部模唇250。即，金属管3以箭头方向在包覆单元200的内部移动。

内部模具210的内径D4大于可在包覆单元200中使用的最大直径的金属管3的外径。

内部模唇230在其内部形成倾斜面232，在倾斜面232的端部233的内径D3比金属管3的外径大0.1mm至0.2mm。所述端部233和金属环211起到把持金属管30使其可以滑动的作用。

另外，内部模唇230、外部模唇250、外部模具270、以及金属环211以可装卸的方式设置，为了使得把持金属管3使其可以滑动并实现适当的挤压，考虑到金属管3的外径可以适当地替换内部模唇230、外部模唇250、外部模具270、以及金属环211。

外部模唇250具有大于内径D3的内径D2。内径差D2-D3是用于挤压粘合树脂的空间。粘合树脂(未图示)通过形成在内部模唇230和外部模唇250之间的粘合树脂注入孔231挤压在金属管30的外部表面。

外部模具270用于包围外部模唇250，具有大于内径D2的内径D1。所述内径差D1-D2是用于挤压树脂的空间。树脂(未图示)通过形成在外部模唇250和外部模具270之间的树脂注入孔251来挤压。

另一方面，如上所述，在制造树脂管时挤压到比所需外径大2mm至5mm左右，然后通过冷却精压加工工序来缩小其外径，并使密度和表面满足基本条件。

但是，对于复合管P，由于其内部具有金属管3，因此无法进行所述精压加工工序，从而导致复合管P表面不良的问题。树脂层4的外径大于外部模具270的内径D1时，会出现树脂层4的多余树脂向后侧推移的现象；树脂层4的外径小于外部模具270的内径D1时，树脂层4的外表面无法与外部模具270的内表面接触，使得树脂层4不能具备适当的密度，并且不具有熨烫效果而使表面不光滑，由此产生不良情况。

为解决上述问题，使本实用新型的外部模具270的内径D1与制得的复合管(即，欲制造的复合管)的外径S相同或者小于1.0mm以内，并且对树脂施加比一般情况(大概为80kg/cm²的压力)大10％至50％左右的压力(即，88kg/cm²至120kg/cm²的压力)而实施挤压。

以相同方式，使外部模具270的内径D1与制得的复合管(即，欲制造的复合管)的外径S相同或者小于1mm以内的范围，若提高压力而挤压树脂，则在从外部模具270排出复合管后树脂会膨胀，因此可以获得大于外部模具270的内径D1的树脂层4。另外，进行这种工序制得的树脂层4具有适当的密度并且表面质量优异。也就是说，即使不进行精压加工工序，但依旧具有与经过精压加工工序的产品相同的质量。

如上所述，金属管3经过内部模具210和内部模唇230，为了使制得的复合管P的树脂层4均匀地形成而呈正圆形状，内部模唇230的倾斜面232的端部233和金属管30之间的间隔起到很重要的作用。若所述间隔较大则导致树脂层4的厚度不均匀，因此优选所述端部233的内径D3比金属管30的外径大0.1mm至0.2mm。

通过包覆单元200来形成粘合层2和树脂层4的复合管P，向冷却单元300移动以进行冷却。

3.冷却单元

冷却单元300包括：气冷部310，其用于向复合管P喷射空气而进行冷却；水冷部360，其将在气冷部310冷却的复合管P浸渍于冷却水而进行冷却。

所述气冷部310可以采用通过喷嘴来喷射空气的气冷(airing)方式或者利用鼓风机来送风的鼓风机方式。优选，如图12所示，所述气冷部310可以包括：框架311，其用于导入已加热的复合管P；空气供给管312，其设置于框架311的内部；以及压缩机316，其用于向空气供给管312供给压缩空气。

在框架311的一侧表面形成用于导入复合管P的导入口314，在与导入口314对置的另一侧表面形成导出口315。

空气供给管312优选具有在其内部形成有通孔以使复合管P贯通的环结构。但是，空气供给管312并不限定于这种环结构，可以具有通过空气喷射来提高冷却效率的各种结构。

在空气供给管312的内周面，多个空气喷射孔313沿着所述环的圆周方向形成。由压缩机316供应的压缩空气通过空气喷射孔313向复合管P喷射。

水冷部360将复合管P浸渍于冷却水中进行冷却。另外，水冷部360使外表面未完全固化的复合管P由于浮力而不下沉，并在防止外表面受损的同时进行搬送。

如图13和图14所示，水冷部360包括：冷却槽361；气泡去除单元，其安装于冷却槽361的导入口364，用于去除复合管P表面的气泡。

对于冷却槽361，在其内部储存有冷却水，在一侧壁形成有导入口364，在另一侧壁形成有导出口365。冷却槽361优选将其长度设置得较短，以不会产生由气泡生成引起的表面受损的现象。

冷却水通过冷却水供给管362来持续地从外部供给，如果上升到一定水位以上，便通过形成于上部的回收孔(未图示)来溢流(overflow)，一部分从导入口364和导出口365溢出。溢出的冷却水通过回收管363来重新回收，并再次通过冷却水供给管362向冷却槽361供给。

气泡去除单元设置在导入口364而去除在复合管P的外表面生成的气泡。即，若已加热的复合管P与冷却水接触，则在复合管P的表面产生蒸发，由此产生气泡，由该气泡的绝热作用使得产生气泡的部位与周围相比冷却速度变慢，从而使其材质变软。因此，随着气泡周围的树脂层收缩，会拉扯相对较软的部位(即气泡产生的部位)，由此使得该部位凹陷而使表面受损。

为防止这种问题的发生，气泡去除单元起到擦去形成在复合管P表面的气泡的作用。所述气泡去除单元包括面板366和发泡树脂367。

面板366粘贴于导入口364，在其中心部形成使复合管P通过的通孔，并且面板366具有弹性。

发泡树脂367与面板366分开而配置于面板366的后侧，在其中心部形成使复合管P通过的通孔。发泡树脂367起到擦去形成在复合管P表面的气泡的作用。

面板366优选由耐热橡胶构成，发泡树脂367优选由具有耐热性的海绵(sponge)构成。优选，发泡树脂367以可装卸的方式设置于外壳368以使其容易替换。

另一方面，可以在冷却槽361的上部设置用于防止复合管P因浮力浮起的支撑辊(未图示)。

气冷部310和水冷部360构成一组(set)，通过设置多个这种组，可以反复进行气冷和水冷。

优选，从包覆单元200排出的复合管P首先通过气冷冷却，之后通过水冷来冷却。即，优选复合管P首先经过气冷部310，之后再经过水冷部360，这是为了用气冷对表面进行冷却，由此避免在水冷时可能产生的表面损伤。

另一方面，如上所述，水冷部可以使用在水中浸渍复合管P的方法，但优选使用对复合管P喷射冷却水的方法。具体而言，使复合管P在经过气冷部310时冷却后立刻经过如图15所示的喷洒单元380比较有效。

喷洒单元380包括设置于框架381的多个冷却水管382。在框架381的一侧表面形成有用于导入复合管P的导入口384，在与该一侧表面对置的另一侧表面形成有导出口385。所述中空空间的下部表面设置多个转移辊386，其用于支撑复合管P并辅助其移动。

冷却水管382以一定长度分别设置于框架381内侧的上部和下部。冷却水管382设置有多个喷嘴383，这些多个喷嘴383面向复合管P而排列。因此，通过多个喷嘴383来喷射出高压冷却水而使复合管P冷却。

Claims (6)

1.一种复合管制造装置，其在将薄板金属(1)以圆形成型后包覆树脂而制造复合管，其特征在于，

所述复合管制造装置包括：

成型单元(100)，其用于将所述薄板金属(1)成型为圆形；及

焊机(20)，其用于对成型为圆形的所述薄板金属的两侧端部进行焊接而制造金属管(3)，

所述成型单元(100)包括：

开卷机(110)，在其上卷绕有所述薄板金属(1)；

辅助辊(120)，其用于对由所述开卷机(110)供应的所述薄板金属(1)进行引导；及

主辊(130)，其使经过所述辅助辊(120)的所述薄板金属(1)弯曲从而产生残余应力，

所述主辊(130)的半径r和所述薄板金属(1)的厚度t的比例r/t为20至60。

2.根据权利要求1所述的复合管制造装置，其特征在于，

通过确定所述焊机(20)的输出F和管制造速度Ve，使基于比例r/t的焊接部的硬度HVw和母材的硬度HVs之差△HV为20至90，其中△HV＝HVw-HVs。

3.根据权利要求2所述的复合管制造装置，其特征在于，

所述复合管制造装置具备用于在所述金属管(3)的外部表面包覆树脂的包覆单元(200)，

在所述金属管(3)通过所述包覆单元(200)的期间，粘合树脂及树脂依次被挤压到所述金属管(3)的外部表面，

所述包覆单元(200)包括：

内部模具(210)；

内部模唇(230)，其设在所述内部模具(210)的后方；

外部模唇(250)，其设在所述内部模唇(230)的后方；及

外部模具(270)，其用于包围所述外部模唇(250)，

所述外部模具(270)的内径D1与所述复合管(P)的外径相等或比所述复合管(P)的外径小1mm以内，所述挤压是以88kg/cm²至120kg/cm²的压力对树脂进行挤压而实现的。

4.根据权利要求3所述的复合管制造装置，其特征在于，

所述内部模唇(230)的倾斜面(232)的端部(233)的内径D3比所述金属管(3)的外径大0.1mm至0.2mm。

5.根据权利要求3所述的复合管制造装置，其特征在于，

所述复合管制造装置包括用于冷却所述复合管的冷却单元(300)，

所述冷却单元(300)包括：

气冷部，其通过利用空气的气冷来冷却所述复合管；及

水冷部，其通过利用冷却水的水冷来冷却所述复合管，

所述气冷先于所述水冷进行。

6.根据权利要求3所述的复合管制造装置，其特征在于，

所述包覆单元(200)以所述金属管(3)的厚度t为所述复合管的外径S的0.01％以上且2％以下的方式包覆树脂。