CN204770177U - 一种铆壳自动生产设备 - Google Patents

Abstract

一种铆壳自动生产设备，包括开卷机、收卷机、冲压模具，冲压模具包括上模、下模，下模上表面设置有带料输送通道，冲压模具左面设置有擦油装置，右面设置有带料输送装置；所述的冲压模具中上模、下模从左至右设置有四个模块，每个模块上模均设有凸模、凸模座、凸模垫板、卸料板；第一模块设置有两道撕口工位，第二模块设置有一道拉伸工位，第三模块从左至右设置有多道拉伸工位、整平工位、整帽形工位、空位，第四模块从左至右设置有冲孔、预切、落料工位；所述上模包括凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板。本实用新型结构合理、大幅度提高了生产效率、产品质量和材料利用率，大幅度降低了生产成本。

Description

一种铆壳自动生产设备

技术领域

本实用新型涉及抽芯铆钉制造设备，尤其涉及一种铆壳自动冲压设备。

背景技术

抽芯铆钉由铆壳和钉芯组成，铆壳传统的加工方法是由落料拉伸、5道拉伸、整帽形、冲孔、切边而成，其中每拉伸一次都要进行退火处理，以消除应力，否则拉伸的产品会断裂，每道工序一台冲床设备投资大、人工成本高、生产效率低、产品质量不稳定。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种结构合理、能大幅度提高生产效率、产品质量和材料利用率，降低生产成本的铆壳钉芯自动装配机。

本实用新型是这样实现的：铆壳自动生产设备，包括开卷机、收卷机、冲压模具，冲压模具包括上模、下模，下模上表面设置有带料输送通道，其特征在于：冲压模具左面设置有擦油装置，右面设置有带料输送装置；所述的冲压模具中上模、下模从左至右设置有四个模块，所述四个模块上均设置有辅助导柱和辅助导套，四个模块上均设有定位销；每个模块上模均设有凸模、凸模座、凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板通过螺钉连接，螺钉上套有等高套；第一模块设置有两道撕口工位，第二模块设置有一道拉伸工位，第三模块从左至右设置有多道拉伸工位、整平工位、整帽形工位、空位，第四模块从左至右设置有冲孔、预切、落料工位；所述上模包括凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板；

所述撕口工位设有两个，包括第一撕口工位和第二撕口工位；所述撕口工位是在撕口凸模上对称设置有两个凹槽，撕口凹模的内径与撕口凸模的外径相配，

所述撕口凸模位于上模，撕口凹模位于下模；第一撕口工位上第一撕口凸模前后对称设置撕口凹槽A，第二撕口工位上第二撕口凸模左右对称设置凹槽B，所述第二撕口工位上第二撕口凹模的内径大于第一撕口工位上第一撕口凹模的内径；所述第二撕口工位与第一撕口工位模具结构相同；

所述拉伸工位设置有拉伸凸模及与拉伸凸模相配的凹模，所述拉伸凸模位于上模，拉伸凹模位于下模，所述拉伸凸模直径为；

所述整帽形工位设置有整帽形凸模及与整帽形凸模相配的整帽形凹模，所述整帽形凸模位于下模，整帽形凹模位于上模；

所述冲孔工位设置有冲孔凸模及与冲孔凸模相配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于上模，冲孔凹模位于下模；

所述预切工位设置有预切凸模及与预切凸模相配的预切凹模，所述预切凸模位于上模，预切凹模位于下模；

所述落料工位设置有落料凸模及与落料凸模相配的落料凹模，所述落料凸模位于上模，落料凹模位于下模。

本实用新型所述冲压模具安装在模架上。

本实用新型所述第二模块的卸料板上面设置有氮气弹簧，上模架上设置有氮气簧补气口；所述第二模块、第三模块、第四模块的卸料板上面均设置有压簧。

本实用新型所述第一模块撕口工位左面前后方向设置有定位孔冲模。

本实用新型所述预切工位预切量为材料厚度的50%~60%。

本实用新型所述带料输送装置包括设置在上模架上的两个斜楔和设置在下模架上的底座，底座前后方向并列设置有两个固定轴，固定轴从右向左设置有固定座、弹簧B、移动座，所述移动座前后外侧设置有滚轮，移动座上面设置有带料限位板，带料限位板的槽顶部前后方向设置有拉料销，拉料销通过固定板固定在槽顶部，移动座前后内侧设置有簧片，簧片下面设置有弹簧A。

本实用新型所述带料输送装置中移动座行程设置为一个步距。

本实用新型所述一种铆壳自动生产设备设置有多排冲模。

本实用新型结构合理、大幅度提高了生产效率、产品质量和材料利用率，大幅度降低了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图中的主视图；

图2是本图1中A-A剖视图；

图3是本图1中冲压模具结构示意图；

图4是本实用新型中带料输送装置结构示意图；

图中1、开卷机，2、带料，3、擦油装置，4、冲压模具，5、带料输送装置，7、收卷机，401、模架，402、等高套，403、第一撕口凸模，404、第二撕口凸模，405、撕口凸模座，406、氮气簧补气口，407、氮气簧，408、凸模垫板，409、拉伸凸模，410、卸料板，411、压簧，413、整平凸模，414、整帽形凸模，415、冲孔凸模，416、预切凸模，417、落料凸模，418、落料凹模，419、预切凹模，420、冲孔凹模，421、整帽形凹模，422、整平凹模，423、拉伸凹模，424、第二撕口凹模，425、第一撕口凹模，426、定位孔冲模，427、辅助导套，428、定位销，501、斜楔，502、固定板，503、弹簧A，504、簧片，505、底座，506、固定轴，507、滚轮，508、移动座，509、弹簧B，510、固定座，513、带料限位板，514、拉料销，515、沉浮销，516、带料导向槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：

参照附图，一种铆壳自动生产设备，包括开卷机1、收卷机7、冲压模具4，冲压模具包括上模、下模，下模上表面设置有带料输送通道，其特征在于：冲压模具4左面设置有擦油装置3，右面设置有带料输送装置5；所述的冲压模具中上模、下模从左至右设置有四个模块，所述四个模块上均设置有辅助导柱和辅助导套427，四个模块上均设有定位销428；每个模块上模均设有凸模、凸模座、凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板通过螺钉连接，螺钉上套有等高套402；第一模块设置有两道撕口工位，第二模块设置有一道拉伸工位，第三模块从左至右设置有多道拉伸工位、整平工位、整帽形工位、空位，第四模块从左至右设置有冲孔、预切、落料工位；所述上模包括凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板；

所述撕口工位设有两个，包括第一撕口工位和第二撕口工位；所述撕口工位是在撕口凸模上对称设置有两个凹槽，撕口凹模的内径与撕口凸模的外径相配，所述撕口凸模位于上模，撕口凹模位于下模；第一撕口工位上第一撕口凸模403前后对称设置撕口凹槽A，第二撕口工位上第二撕口凸模404左右对称设置凹槽B，所述第二撕口工位上第二撕口凹模424的内径大于第一撕口工位上第一撕口凹模425的内径；所述第二撕口工位与第一撕口工位模具结构相同；所述拉伸工位设置有拉伸凸模及与拉伸凸模相配的凹模，所述拉伸凸模位于上模，拉伸凹模位于下模，所述拉伸凸模直径为；所述整帽形工位设置有整帽形凸模414及与整帽形凸模相配的整帽形凹模421，所述整帽形凸模位于下模，整帽形凹模位于上模；所述冲孔工位设置有冲孔凸模415及与冲孔凸模相配的冲孔凹模420，所述冲孔凸模位于上模，冲孔凹模位于下模；所述预切工位设置有预切凸模416及与预切凸模相配的预切凹模419，所述预切凸模位于上模，预切凹模位于下模；所述落料工位设置有落料凸模417及与落料凸模相配的落料凹模418，所述落料凸模位于上模，落料凹模位于下模。所述冲压模具安装在模架401上。

所述第二模块的卸料板410上面设置有氮气弹簧407，上模架上设置有氮气簧补气口406；所述第二模块、第三模块、第四模块的卸料板上面均设置有压簧411。

所述第一模块撕口工位左面前后方向设置有定位孔冲模426。所述预切工位预切量为材料厚度的50%~60%。所述带料输送装置5包括设置在上模架上的两个斜楔501和设置在下模架上的底座505，底座前后方向并列设置有两个固定轴506，固定轴从右向左设置有固定座510、弹簧B509、移动座508，所述移动座前后外侧设置有滚轮507，移动座上面设置有带料限位板513，带料限位板的槽顶部前后方向设置有拉料销514，拉料销通过固定板502固定在槽顶部，移动座前后内侧设置有簧片504，簧片下面设置有弹簧A503。所述带料输送装置中移动座508行程设置为一个步距。所述一种铆壳自动生产设备设置有多排冲模。

具体实施时，铆壳采用0.7mm的不锈钢304材料，铆壳直径为，高度为5~22mm；铆壳由二道撕口工位、二至八道拉伸工位、一道整平工位、一道整帽形工位、一道冲孔工位、一道预切工位、一道落料工位一次冲制完成，减少了每道拉伸后的退火工序，提高了生产效率，节约了电能。铆壳撕口凸模上两个凹槽使撕下的料片与带料连在一起，第一撕口工位撕口直径小，在带料的前后方向设有连接料，第二撕口工位撕口直径大，在带料的左右方向设有连接料，二道撕口之间形成连接筋，有利于拉伸成型，带料不变形，带料两边的定位孔就不会移位，便于拉料销拉带料。第一道拉伸上模设有氮气弹簧，弹压力大小、受力点调节方便，拉伸件凸缘平整，不起皱；增加了预切工位，使落料的冲裁力由预切工位和落料工位共同分担，减少了落料工位的冲裁力，提高了落料凸模的使用寿命。冲压模具拆分成四个模块，安装、更换模具、调试方便，减少了模具长度，加工方便；四个模块上均设置有辅助导柱和辅助导套进一步提高了模具的运动精度，保证了产品质量。撕口工位前面定位孔冲模在带料宽度边缘冲出两个定位孔，便于带料输送装置上拉料销拉带料，带料输送装置中簧片在下面的弹簧作用下将带料向上顶，使带料上两个定位孔套在拉料销上。冲头下落后两个斜楔通过两个滚轮带动移动座向右移动，移动时拉料销将带料向右移动一个步距，冲头上升后，移动座向左移动至原位，循环动作。由于本实用新型采用多排冲模，采用等边三角形排料，排料紧凑，废料少，提高了材料利用率和生产效率，降低了生产成本。

Claims (8)

1.一种铆壳自动生产设备，包括开卷机、收卷机、冲压模具，冲压模具包括上模、下模，下模上表面设置有带料输送通道，其特征在于：冲压模具左面设置有擦油装置，右面设置有带料输送装置；所述的冲压模具中上模、下模从左至右设置有四个模块，所述四个模块上均设置有辅助导柱和辅助导套，四个模块上均设有定位销；每个模块上模均设有凸模、凸模座、凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板通过螺钉连接，螺钉上套有等高套；第一模块设置有两道撕口工位，第二模块设置有一道拉伸工位，第三模块从左至右设置有多道拉伸工位、整平工位、整帽形工位、空位，第四模块从左至右设置有冲孔、预切、落料工位；所述上模包括凸模垫板、卸料板，凸模垫板、卸料板；

所述撕口工位设有两个，包括第一撕口工位和第二撕口工位；所述撕口工位是在撕口凸模上对称设置有两个凹槽，撕口凹模的内径与撕口凸模的外径相配；

所述撕口凸模位于上模，撕口凹模位于下模；第一撕口工位上第一撕口凸模前后对称设置撕口凹槽A，第二撕口工位上第二撕口凸模左右对称设置凹槽B，所述第二撕口工位上第二撕口凹模的内径大于第一撕口工位上第一撕口凹模的内径；所述第二撕口工位与第一撕口工位模具结构相同；

所述拉伸工位设置有拉伸凸模及与拉伸凸模相配的凹模，所述拉伸凸模位于上模，拉伸凹模位于下模，所述拉伸凸模直径为；

所述整帽形工位设置有整帽形凸模及与整帽形凸模相配的整帽形凹模，所述整帽形凸模位于下模，整帽形凹模位于上模；

所述冲孔工位设置有冲孔凸模及与冲孔凸模相配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于上模，冲孔凹模位于下模；

所述预切工位设置有预切凸模及与预切凸模相配的预切凹模，所述预切凸模位于上模，预切凹模位于下模；

所述落料工位设置有落料凸模及与落料凸模相配的落料凹模，所述落料凸模位于上模，落料凹模位于下模。

2.根据权利要求1所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述冲压模具安装在模架上。

3.根据权利要求1所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述第二模块的卸料板上面设置有氮气弹簧，上模架上设置有氮气簧补气口；所述第二模块、第三模块、第四模块的卸料板上面均设置有压簧。

4.根据权利要求1所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述第一模块撕口工位左面前后方向设置有定位孔冲模。

5.根据权利要求1所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述预切工位预切量为材料厚度的50%~60%。

6.根据权利要求1所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述带料输送装置包括设置在上模架上的两个斜楔和设置在下模架上的底座，底座前后方向并列设置有两个固定轴，固定轴从右向左设置有固定座、弹簧B、移动座，所述移动座前后外侧设置有滚轮，移动座上面设置有带料限位板，带料限位板的槽顶部前后方向设置有拉料销，拉料销通过固定板固定在槽顶部，移动座前后内侧设置有簧片，簧片下面设置有弹簧A。

7.根据权利要求6所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述带料输送装置中移动座行程设置为一个步距。

8.根据权利要求1~7之一所述一种铆壳自动生产设备，其特征在于：所述一种铆壳自动生产设备设置有多排冲模。