CN204725742U - 硫化罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种硫化罐，主要针对原有硫化罐硫化蒸汽浪费的现象而设计。本实用新型硫化罐包括硫化罐本体以及设置在所述硫化罐本体内的占位块，其中所述硫化罐本体包括罐口、对应设置在罐口对面的罐底以及与所述罐底相连的硫化罐侧壁，所述占位块与所述罐底内侧壁相连，所述占位块的外表面与所述硫化罐侧壁的内表面间距设置，且所述占位块的外表面与所述硫化罐侧壁的内表面之间的最小间距大于被硫化管的直径。本实用新型的硫化罐，在硫化罐内设置占位块，避免被硫化管在硫化过程中硫化蒸汽充满不必要的硫化空间，提高了硫化蒸汽的使用率。

Description

硫化罐

技术领域

本实用新型涉及橡胶制品的硫化设备，尤其涉及一种硫化罐。

背景技术

硫化罐是橡胶制品生产中应用最早的硫化设备，多年来尽管其他硫化设备有很大发展，但直到今天胶管的硫化还离不开它，就是模制品、胶布制品盒电缆制品也有应用硫化罐硫化的，可见，硫化罐仍然是硫化的基本设备之一。

所谓胶管的硫化是将被硫化的胶管放置在硫化罐内，利用高压蒸汽，在工艺规定的时间、温度、压力下，硫化成型。因此，胶管的硫化需要消耗大量的硫化蒸汽。现有技术中的，对被硫化管进行处理的硫化罐，由于罐体本身的散热性会造成热量的损失；再次由于硫化蒸汽需在装有橡胶制品的罐体内循环流动，橡胶管实际无法填充全部的硫化室，尤其是采用鼓式硫化车方式推入罐体的橡胶制品，由于橡胶制品套设在中空的鼓式硫化车上，硫化罐内预留鼓式硫化车中空部分的空间也需要蒸汽的填充，增加了额外的能源消耗。所以现有硫化罐结构不能对能源合理的利用，造成能源不必要的浪费。

实用新型内容

针对上述胶管被硫化过程中硫化蒸汽的浪费问题，本实用新型提供一种结构合理，能够有效节约硫化蒸汽的硫化罐。

为达到上述目的，本实用新型硫化罐，包括硫化罐本体以及设置在所述硫化罐本体内的占位块，其中所述硫化罐本体包括罐口、对应设置在罐口对面的罐底以及与所述罐底相连的硫化罐侧壁，所述占位块与所述罐底内侧壁相连，所述占位块的外表面与所述硫化罐侧壁的内表面间距设置，且所述占位块的外表面与所述硫化罐侧壁的内表面之间的最小间距大于被硫化管的直径。

进一步地，所述占位块为圆柱状结构，所述占位块与所述硫化罐同轴设置。

进一步地，所述的占位块为中空结构，所述占位块内侧壁设有保温层；或所述的占位块为实心结构。

进一步地，所述硫化罐本体上设有保温层。

进一步地，所述的占位块通过支撑装置固定在所述硫化罐本体内，所述支撑装置由罐底至罐口方向依次设置有支撑所述占位块的第一支撑板、第二支撑板，其中所述第一支撑板和第二支撑板上分别设有占位块穿透孔，所述第一支撑板和所述第二支撑板分别套设在所述占位块上，所述第一支撑板与所述硫化罐侧壁的内表面相连，所述第二支撑板与所述硫化罐侧壁的内表面气密封相连，所述第二支撑板上的穿透孔与所述占位块气密封相连。

进一步地，所述占位块与所述罐底内壁采用焊接或者螺丝连接。

进一步地，所述硫化罐本体的内侧壁上、占位块的外壁上均设有防腐蚀材料层。

本实用新型的硫化罐，在硫化罐内设置占位块，避免被硫化管硫化过程中硫化蒸汽充满不必要的硫化空间，提高了硫化蒸汽的使用率。

附图说明

图1是实施例1硫化罐的示意图；

图2是实施例2硫化罐示意图；

图3是图2的横截面图；

图4是实施例3支撑座结构示意图；

图5是实施例4硫化罐的横截面图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做进一步的描述。

实施例1

如图1所示本实施例硫化罐，包括包括硫化罐本体、设置在罐体内的实心占位块9，硫化罐本体包括罐口1、对应设置在罐口1对面的罐底11以及与所述罐底相连的硫化罐侧壁7，所述占位块9与所述硫化罐的罐底11内侧壁相连，所述占位块9的外表面与所述硫化罐硫化罐的内表面间距设置，且所述占位块9的外表面与所述硫化罐侧壁7的内表面之间的最小间距大于被硫化管的直径。占位块9的外表面与硫化罐侧壁7的内表面形成硫化管的硫化室2。所述的占位块9通过支撑装置3固定在硫化罐本体内，并且占位块9与罐底采用焊接的方式紧密连接在一起。

在实际硫化过程中橡胶制品套设在占位块9上，或者将设置好橡胶制品的模具比如鼓式硫化车套设在占位块9上，利用占位块9填充硫化罐内橡胶制品呈现的不必要的硫化空间、或者模具的中空部分，当蒸汽从进气口4进入硫化罐时，只需充满必要的硫化空间也即本实施例中硫化室2的空间，比原有硫化罐可节约50％到80％的硫化空间，从而降低硫化过程中蒸汽的使用量，实现硫化蒸汽的较大利用率。

图中5指代硫化罐的排气口。

同时本实施例的硫化的罐体的外侧设置罐体保温层8，有效阻隔罐内外的热交换，起到对罐体保温的效果，降低热量的损耗，从而节约能源。

实施例2

本实施例硫化罐，是将实施例1中的占位块9设计为中空的圆柱形结构，并在占位块中空部分的侧面设置占位块保温层10，同时在安装过程中使占位块9与硫化罐罐体同轴设置，占位块9远离罐口的一端通过螺钉6与硫化罐罐底11密封固定。

占位块9的空心结构可以在的中空侧面设置占位块保温层10，降低不必要硫化空间的同时，可以对硫化室2进一步起到较好的保温效果。空心占位块9与硫化罐本体同轴设置，占位块9与硫化罐侧壁7之间形成均匀的环形截面，有利于橡胶制品的均匀受热。

实施例3

本实施例在实施例1或2的中所述的支撑装置具体结构如下。

所述支撑装置由罐底至罐口方向依次设置有支撑所述占位块9的第一支撑板12、第二支撑板13，其中所述第一支撑板12和第二支撑板13上分别设有占位块穿透孔，所述第一支撑板12和所述第二支撑板13分别套设在所述占位块9上，所述第一支撑板12与所述硫化罐侧壁7内表面相连，所述第二支撑板13与所述硫化罐侧壁7的内表面气密封相连，所述第二支撑板13上的穿透孔与所述占位块9气密封相连。

所述占位块9承载在所述第一支撑板12与第二支撑板13上。

采用双支撑板结构，可以分散承载占位块9的重量，实现对占位块9的良好稳定固定，同时本实施例的第二支撑板13硫化罐管壁7的内表面、占位块9气密封相连，阻断支撑板处的死角与硫化室2的连通，避免不必要蒸汽的浪费。再次尽量的将支撑装置靠近罐底11安装，这样可以使占位块9与硫化罐侧壁7之间的硫化室2的空间最大化，即使设置了占位块9仍能提供足够的硫化空间。

实施例4

本实施例是在实施例1或者实施例2提供的硫化罐结构的基础上，在硫化罐本体内侧壁上设置有罐体防腐蚀材料层14、占位块9的外侧设置占位柱防腐蚀材料层15，即硫化罐本体各部分与硫化室2接触的部位全部设置防腐蚀材料层。

防腐蚀材料层的设置，可以阻挡橡胶在硫化过程中产生的含硫及腐蚀性的化合物对硫化罐各部件的腐蚀，从而增强硫化罐的耐腐性，提高硫化罐的安全性能及质量，延长了硫化罐的使用寿命，减少了企业的维护费用。

应当理解上述实施例仅为本实用新型的几种可能的情况，任何以减小硫化罐内硫化室中蒸汽填充空间为目的进行硫化罐的改造均为本实用新型的保护范围。

以上，仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求所界定的保护范围为准。

Claims (7)

1.一种硫化罐，其特征在于：包括硫化罐本体以及设置在所述硫化罐本体内的占位块，其中所述硫化罐本体包括罐口、对应设置在罐口对面的罐底以及与所述罐底相连的硫化罐侧壁，所述占位块与所述罐底内侧壁相连，所述占位块的外表面与所述硫化罐侧壁的内表面间距设置，且所述占位块的外表面与所述硫化罐侧壁的内表面之间的最小间距大于被硫化管的直径。

2.根据权利要求1所述的硫化罐，其特征在于：所述占位块为圆柱状结构，所述占位块与所述硫化罐同轴设置。

3.根据权利要求1所述的硫化罐，其特征在于：所述的占位块为中空结构，所述占位块内侧壁设有保温层；或所述的占位块为实心结构。

4.根据权利要求1所述的硫化罐，其特征在于：所述硫化罐本体上设有保温层。

5.根据权利要求1所述的硫化罐，其特征在于：所述的占位块通过支撑装置固定在所述硫化罐本体内，所述支撑装置由罐底至罐口方向依次设置有支撑所述占位块的第一支撑板、第二支撑板，其中所述第一支撑板和第二支撑板上分别设有占位块穿透孔，所述第一支撑板和所述第二支撑板分别套设在所述占位块上，所述第一支撑板与所述硫化罐侧壁的内表面相连，所述第二支撑板与所述硫化罐侧壁的内表面气密封相连，所述第二支撑板上的穿透孔与所述占位块气密封相连。

6.根据权利要求1所述的硫化罐，其特征在于：所述占位块与所述罐底内壁采用焊接或者螺丝连接。

7.根据权利要求1所述的硫化罐，其特征在于：所述硫化罐本体的内侧壁上、占位块的外壁上均设有防腐蚀材料层。