CN204677638U - 湿式离合器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有多层叠片的离合器，尤其是一种湿式离合器总成。包括外壳，其中，还包括耐油摩擦件组合、离合器盖总成和分离机构总成，耐油摩擦件组合和离合器盖总成设置在外壳内，耐油摩擦件组合的外部边缘与外壳内壁啮合，离合器盖总成与外壳固定连接，所述外壳与离合器盖总成之间设有耐油摩擦件组合；所述的外壳上设有内孔，分离机构总成的一端贯穿外壳内孔并与离合器盖总成接触，分离机构总成与外壳形成密闭空间。其解决了离合器的高温烧蚀问题，实现了离合器的无磨损工作方式，大大延长了离合器的使用寿命。

Description

湿式离合器总成

技术领域

本实用新型涉及一种具有多层叠片的离合器，尤其是一种湿式离合器总成。

背景技术

目前，现有的干式离合器包括离合器盖总成和离合器从动盘总成，离合器从动盘总成上设有干式摩擦片，在实际工作过程中，摩擦片与离合器盖总成之间会产生摩擦。尤其是用于工况极其恶劣的车辆上或摩擦片与盖总成之间长时间处于半联动状态，摩擦片与盖总成之间长时间处于摩擦状态，摩擦过程中瞬间会产生350℃以上的高温，而目前常用的干式摩擦片的温度临界值约为350℃，因此很容易烧片；另外，摩擦片与离合器盖总成之间在高温状态下的摩擦会导致摩擦片的磨损加快，因此现有结构的离合器在工况极其恶劣的车辆上或摩擦片与盖总成之间长时间处于半联动状态使用时，一旦烧蚀，离合器必须报废更换，频繁更换离合器不仅大大降低了车辆的工作效率，而且增加了车辆的使用成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于客服现有离合器存在的上述缺陷，提出了一种湿式离合器总成，其解决了离合器的高温烧蚀问题，实现了离合器的无磨损工作方式，大大延长了离合器的使用寿命。

本实用新型是采用以下的技术方案实现的：一种湿式离合器总成，包括外壳，其中，还包括耐油摩擦件组合、离合器盖总成和分离机构总成，耐油摩擦件组合和离合器盖总成设置在外壳内，耐油摩擦件组合的外部边缘与外壳内壁啮合，离合器盖总成与外壳固定连接，所述外壳与离合器盖总成之间设有耐油摩擦件组合；所述的外壳上设有内孔，分离机构总成的一端贯穿外壳内孔并与离合器盖总成接触，分离机构总成与外壳形成密闭空间。

本实用新型中，所述外壳包括连接板、油壳和外齿固定板，外齿固定板设置在连接板的外圆端面，油壳通过外齿固定板与连接板固定连接，分离机构总成密封设置在油壳的内孔中，连接板与离合器盖总成之间设有耐油摩擦件组合，耐油摩擦件组合与外齿固定板啮合，离合器盖总成与外齿固定板固定连接。

所述离合器盖总成可以采用以下四种结构形式：

所述离合器盖总成可以包括支承环、膜片弹簧、离合器盖和压盘，其中支承环、膜片弹簧和离合器盖依次固定连接，离合器盖的一端与膜片弹簧固定连接，传动片与离合器盖的另一端固定连接，压盘与传动片的另一端固定连接，膜片弹簧与分离机构总成接触，耐油摩擦件组合设置在压盘和连接板之间。

所述离合器盖总成还可以包括支承圈、支承环、膜片弹簧、离合器盖、压盘、传动片和总成铆钉，其中支承圈、支承环、膜片弹簧和离合器盖依次套在总成铆钉上，总成铆钉的外表面设有隔离套，支承环、膜片弹簧和离合器盖依次套在总成铆钉上，传动片套在螺栓座上，螺栓座内的螺栓固定连接压盘和传动片。

所述离合器盖总成还可以包括离合器盖、压盘、压盘弹簧、分离杆、分离环、锁片和分离杆弹簧，分离环设置在离合器盖总成的中心位置处，分离杆的一端设置在压盘凹槽内，分离杆的另一端安装有分离环，分离杆靠近压盘凹槽的一端与调整螺栓连接，调整螺栓上设有调整螺栓弹簧片，分离杆与离合器盖之间设有分离杆弹簧，分离杆弹簧设置在分离杆上，分离杆弹簧的一端与分离环连接，另一端与调整螺栓弹簧片连接，压盘与离合器盖之间设有压盘弹簧，传动片的一端与离合器盖连接，传动片的另一端穿过螺栓座，螺栓座内的螺栓连接压盘和离合器盖，锁片设置在调整螺母上，并通过锁紧螺栓紧固。

所述离合器盖总成还可以包括离合器盖、压盘、压盘弹簧、分离杆、分离环、锁片和分离杆弹簧，分离环设置在离合器盖总成的中心位置处，分离杆的一端设置在压盘的凹槽内，分离杆的另一端安装有分离环，分离杆靠近压盘凹槽的一端与调整螺栓连接，调整螺栓上设有调整螺栓弹簧片，分离杆与离合器盖之间设有分离杆弹簧，分离杆弹簧设置在分离杆上，分离杆弹簧的一端与分离环连接，另一端与调整螺栓弹簧片连接，压盘与离合器盖之间设有压盘弹簧，压盘上设有压盘弹簧座，压盘弹簧设置在压盘弹簧座上，锁片设置在调整螺母上，并通过锁紧螺栓紧固。

所述耐油摩擦件组合包括外齿片、内齿片和与从动轴键连接的内齿盘毂，所述的外齿片与内齿片之间呈交错间隔设置，外齿片和/或内齿片的单面或双面设有耐油摩擦件，且耐油摩擦件组合与连接板之间、以及耐油摩擦件组合和离合器盖总成之间均设有耐油摩擦件，外齿片的外部边缘与外齿固定板啮合，内齿片的内部边缘与内齿盘毂啮合。

所述分离机构总成包括缸套、分离活塞Ⅰ和设置在缸套与从动轴之间的轴套，轴套固定镶在缸套的内表面，且轴套与缸套之间设有密封装置，缸套内设有平行于从动轴轴向的环形凹槽，且缸套外表面延其圆周方向间隔设置开口，缸套的环形凹槽内设有分离活塞Ⅰ，分离活塞Ⅰ在缸套内往复运动，分离活塞Ⅰ的内壁和与分离活塞Ⅰ内壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，分离活塞Ⅰ的外壁和与分离活塞Ⅰ外壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，缸套的外表面固定设置在油壳的内孔中，膜片弹簧与分离活塞Ⅰ接触。

所述分离机构总成包括油封压板、分离支承柱和固定在油封压板环形内壁的轴套，分离支承柱穿过油壳内孔，并通过导套固定在油壳上，导套的后侧设有密封防尘装置，密封防尘装置的外部设有使密封防尘装置位置固定的油封压板，油封压板与油壳固定连接，油封压板与轴套之间设有密封装置，分离支承柱位于离合器内的一端固定有分离板，分离支承柱位于离合器外的一端固定有分离推板，分离支承柱在导套内往复运动，分离支承柱的内壁和与分离支承柱内壁接触的导套内壁之间设有密封装置，分离支承柱的外壁和与分离支承柱外壁接触的导套内壁之间设有密封装置，膜片弹簧与分离板接触。

所述分离机构总成包括缸套、油路板和分离活塞Ⅱ，其中缸套和油路板依次与油壳内孔固定连接，其中缸套设置在油壳的内孔中，缸套与油路板的接触面上设有密封装置，缸套内设有凹槽，凹槽内设有分离活塞Ⅱ，分离活塞Ⅱ沿凹槽往复移动，分离活塞Ⅱ的内壁和与分离活塞Ⅱ内壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，分离活塞Ⅱ的外壁和与分离活塞Ⅱ外壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，油路板内设有进出油道，其进出油道与缸套的凹槽连通，分离活塞Ⅱ与膜片弹簧接触。

所述连接板为外圆带齿圈的连接板或者皮带轮，所述连接板内设置从动轴的孔为盲孔，连接板或皮带轮的内表面与从动轴之间设有轴承；或者所述连接板内设置从动轴的孔为通孔，连接板的内表面与从动轴之间设有密封装置。

本实用新型的有益效果是：通过湿式的工作方式，解决了离合器的高温烧蚀问题，实现了离合器的无磨损工作方式，大大延长了离合器的使用寿命，提高了车辆的工作效率，降低了车辆的使用寿命。

附图说明

图1是实施例1中本实用新型的结构示意图；

图2是第二种离合器盖总成的结构示意图；

图3是第三种离合器盖总成的结构示意图；

图4是第四种离合器盖总成的结构示意图；

图5是实施例2中本实用新型的结构示意图；

图6是实施例3中本实用新型的结构示意图；

图7是实施例4中本实用新型的结构示意图；

图8是实施例5中本实用新型的结构示意图；

图9是实施例6中本实用新型的结构示意图；

图10是实施例8中本实用新型的结构示意图；

图11是实施例10中本实用新型的结构示意图。

图中：1连接板；2外齿固定板；3油壳；4离合器盖；5外齿片；6内齿片；7压盘；8内齿盘毂；9油封Ⅵ；10盘毂垫片；11膜片弹簧；12膜片铆钉；13支承环；14传动片；15传动片铆钉；16齿圈；17螺栓Ⅳ；18压盘铆钉；19油封Ⅱ；20密封圈Ⅲ；21轴套；22分离活塞Ⅰ；23油封Ⅰ；24缸套；25螺栓Ⅲ；26密封圈Ⅱ；27螺栓Ⅱ；28密封圈Ⅰ；29螺栓Ⅰ；30轴承；31皮带轮；32分离板；33分离推板；34油封Ⅲ；35分离支承柱；36防尘棉；37导套；38油封Ⅳ；39油封压板；40弹性挡圈；41油路板；42分离活塞Ⅱ；43油封Ⅴ；44螺栓Ⅵ；45定位铆钉；46碟形弹簧；47密封圈Ⅳ；48螺栓Ⅴ；49油封Ⅶ；50分离杆销；51压盘销；52调整螺栓；53锁片螺栓；54调整螺母；55锁片；56调整螺栓弹簧片；57分离杆弹簧；58分离杆；59分离环；60压盘弹簧；61螺栓；62螺栓座；63总成铆钉；64隔离套；65支承圈。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

实施例1

如图1所示，所述的离合器包括连接板1、油壳3、分离机构总成、离合器盖总成和耐油摩擦件组合，油壳3上设有内孔，分离机构总成的一端贯穿该内孔，并与离合器盖总成接触，分离机构总成与油壳3的内孔密闭连接，油壳3通过外齿固定板2与连接板1固定封闭连接，外齿固定板2设置在油壳3的外圆端面，因此连接板1、外齿固定板2、油壳3和分离机构总成构成一个密闭的空间，离合器盖总成和耐油摩擦件组合设置在该密闭空间内，耐油摩擦件组合设置在离合器盖总成和连接板1之间。离合器盖总成与外齿固定板2固定连接，耐油摩擦件组合与外齿固定板2啮合，本实施例中，所述油壳3、外齿固定板和连接板可以为一体式结构。

本实施例中，所述分离机构总成包括轴套21、缸套24和分离活塞Ⅰ22，其中，缸套24设置在从动轴的环形外侧，缸套24内设有平行于从动轴轴向的环形凹槽，且缸套后表面延其圆周方向间隔设置开口。缸套24与从动轴之间设置轴套21，轴套21固定镶在缸套24的内表面，且轴套21与缸套24之间设有至少一个密封圈Ⅲ20，缸套24的环形凹槽内设有分离活塞Ⅰ22。分离活塞Ⅰ22可在缸套24内往复运动，与分离活塞Ⅰ22的内壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅱ19，与分离活塞Ⅰ22的外壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅰ23。缸套24的外表面通过螺栓Ⅲ25、铆钉或者其他起到相同作用的部件设置在油壳3的内孔中。所述从动轴内设有进油通路，同时从动轴上设有油孔，传动油沿着进油通路和油孔进入离合器内；同时，从动轴和轴套之间设有出油通路，因此油封和密封圈均起到了密封作用。本实用新型中，进油通路和出油通路的设置并不限于本实施例中所限制的位置，也可以直接设置在油壳上，因此本领域技术人员可以根据实际使用情况来设置进油通路和出油通路的位置。本实施例中的缸套为一体式结构，也可以为分体式结构，即缸套由若干部分固定连接而成。

所述离合器盖总成包括支承环13、膜片弹簧11、离合器盖4和压盘7，其中支承环13、膜片弹簧11和离合器盖4依次套在膜片铆钉12上，膜片铆钉铆紧后，支承环13、膜片弹簧11和离合器盖4固定连接。离合器盖4的一端与膜片铆钉12连接，传动片铆钉15穿入传动片14一端孔内，再穿入离合器盖外端规定的孔内铆合，传动片铆钉15铆紧后，传动片14与离合器盖4固定连接。压盘7的外表面通过压盘铆钉18与传动片14的另一端孔铆合，铆紧后压盘7与传动片14固定连接。膜片弹簧11与分离活塞Ⅰ22接触。压盘支点是压盘与膜片弹簧的接触点，离合器盖的固定支点是离合器盖与膜片弹簧的接触点，支承环支点是支承环与膜片弹簧的接触点。采用一个支承环支点时，离合器盖的固定支点与支承环支点位于同一圆周面上，且离合器盖的固定支点与支承环支点分别位于膜片弹簧的两侧，支承环支点与压盘支点位于膜片弹簧的同一侧，压盘支点位于支承环支点的圆周外侧；采用两个支承环支点时，两支承环支点位于同一圆周面上，且两支承环支点分别位于膜片弹簧的两侧，其中一个支承环支点与压盘支点位于膜片弹簧的同一侧，压盘支点位于支承环支点的圆周外侧。

本实施例中，所述外齿固定板2与连接板1通过螺栓Ⅱ27固定连接，且外齿固定板2与连接板1之间设有密封圈Ⅱ26。所述外齿固定板2也可以与连接板1呈一体式结构。外齿固定板2通过圆柱销和螺栓Ⅰ29与离合器盖4固定连接，从而实现了连接板1与离合器盖总成的密封连接；外齿固定板2通过圆柱销和螺栓与油壳3固定连接，且外齿固定板2与油壳3之间设有密封圈Ⅰ28，从而实现了连接板1与油壳3的密封连接。

连接板1与压盘7之间设有耐油摩擦件组合，所述的耐油摩擦件组合包括外齿片5、内齿片6、外齿固定板2和内齿盘毂8，所述的外齿片5与内齿片6之间呈交错间隔设置，外齿片和/或内齿片的单侧或两侧设有耐油摩擦件，如纸基片，并且要保证耐油摩擦件组合与连接板之间、以及耐油摩擦件组合和离合器盖总成之间均设有耐油摩擦件。本实施例中外齿片5的外部边缘插入外齿固定板2，实现外齿片5与外齿固定板2的啮合。内齿片6的内部边缘插入内齿盘毂8内，实现内齿片6与内齿盘毂8的啮合。内齿盘毂8的内表面与从动轴外表面之间通过花键或键连接，连接板1的内止口处设有盘毂垫片10。

连接板1的外圆设有齿圈，齿圈用于启动发动机。连接板1上可以设置通孔，从动轴穿过连接板1，连接板内表面与从动轴之间设有至少一个油封，连接板内表面与从动轴之间也可以设置轴承。

本离合器的工作原理如下所述：由于从动轴内设有进油通路和油孔，因此传动油可以通过进油管路和油孔进入离合器内，并沿着各部件之间的缝隙流入耐油摩擦件组合内，此时外齿片5和内齿片6之间充满传动油，使外齿片5和内齿片6之间形成油性摩擦，同时可以降低外齿片5和内齿片6之间摩擦所产生的温度。当离合器处于接合状态时，离合器踏板处于最高位置，膜片弹簧11将压盘7、耐油摩擦件组合和连接板相互压紧，发动机的扭矩经过飞轮和压盘，传递至耐油摩擦件组合，再由耐油摩擦件组合传递至从动轴；离合器分离时，踩下离合器踏板，分离活塞Ⅰ22前移，此时压盘7通过传动片的回弹力克服膜片弹簧11的压力后移，压盘7与连接板1之间产生间隙，作用在耐油摩擦件组合上的摩擦力矩消失，中断动力传递。离合器踏板复位后，通过膜片弹簧11的回程力推动分离活塞Ⅰ22后移复位。

本实施例中所述的离合器盖总成也可以由图中至图4中的离合器盖总成代替，如图2所示，该离合器盖总成包括离合器盖4、压盘7、压盘弹簧60、分离杆58、分离环59和分离杆弹簧57，分离环59设置在离合器盖总成的中心位置处，分离杆58的一端通过压盘销51设置在压盘凹槽50内，分离杆58的另一端安装有分离环59。分离杆58靠近压盘销51的一端通过分离杆销50与调整螺栓52连接，调整螺栓52上设有调整螺栓弹簧片56。分离杆58与离合器盖4之间设有分离杆弹簧57，分离杆弹簧57设置在分离杆58上，分离杆弹簧57的一端与分离环59连接，另一端与调整螺栓弹簧片56连接。压盘7与离合器盖4之间设有压盘弹簧60，传动片14的一端与离合器盖4铆接，螺栓座62穿过传动片14的另一端，螺栓座62内的螺栓61连接压盘7和离合器盖4。锁片55设置在调整螺母54上，并通过锁片螺栓53紧固。

如图3所示，离合器盖总成包括离合器盖4、压盘7、压盘弹簧60、分离杆58、分离环59和分离杆弹簧57，分离环59设置在离合器盖总成的中心位置处，分离杆58的一端通过压盘销51设置在压盘7的凹槽内，分离杆58的另一端安装有分离环59。分离杆58靠近压盘销51的一端通过分离杆销50与调整螺栓52连接，调整螺栓52上设有调整螺栓弹簧片56。分离杆58与离合器盖4之间设有分离杆弹簧57，分离杆弹簧57设置在分离杆58上，分离杆弹簧57的一端与分离环59连接，另一端与调整螺栓弹簧片56连接。压盘7与离合器盖4之间设有至少一个压盘弹簧60，压盘7上设有压盘弹簧座63，压盘弹簧60设置在压盘弹簧座63上。锁片55设置在调整螺母54上，并通过锁片螺栓53紧固。

如图4所示，所述离合器盖总成包括支承圈65、支承环13、膜片弹簧11、离合器盖4和压盘7，其中支承圈65、支承环13、膜片弹簧11和离合器盖4依次套在总成铆钉63上，总成铆钉63的外表面设有隔离套64，支承环13、膜片弹簧11和离合器盖4依次套在总成铆钉63上，总成铆钉铆紧后，支承圈65、支承环13、膜片弹簧11和离合器盖4固定连接。传动片14套在螺栓座62上，螺栓座62内的螺栓61固定连接压盘7和传动片14。

本湿式离合器总成可以使用以上几种机构中任意一种结构的离合器盖总成，并且不限于此。因此特别要说明的是，现有结构的离合器盖总成结构均适用于本实用新型所述的湿式离合器总成，即只要使用了本实用新型所述结构的湿式离合器总成结构和现有结构的离合器总成，都落在本实用新型的保护范围内。

实施例2

图5是实施例2所示的湿式离合器总成，与实施例1不同的是，所述连接板1内设置从动轴的孔为盲孔，即从动轴没有穿过连接板，连接板内表面与从动轴之间设有轴承30。

其它同实施例1。

实施例3

图6是实施例3所示的湿式离合器总成，与实施例1不同的是，所述连接板1内设置从动轴的孔为盲孔，即从动轴没有穿过连接板，连接板内表面与从动轴之间设有轴承30。同时，连接板1的外圆不带有齿圈，连接板1直接与飞轮连接。

本实施例中，所述连接板上也可以设置通孔，使从动轴穿过连接板，连接板内表面与从动轴之间设有至少一个油封，连接板内表面与从动轴之间也可以设置轴承。

其它同实施例1。

实施例4

图7是实施例4所示的湿式离合器总成，与实施例1不同的是，所述的连接板采用皮带轮31，发动机的扭矩通过皮带传递至皮带轮31。皮带轮上设有通孔，使从动轴穿过皮带轮，皮带轮内表面与从动轴之间设有至少一个油封，皮带轮内表面与从动轴之间也可以设置轴承30。

本实施例中，所述皮带轮内设有从动轴的孔可以是盲孔，即从动轴没有穿过皮带轮，皮带轮内表面与从动轴之间设有轴承。

其它同实施例1。

实施例5

图8是实施例5所示的湿式离合器总成，与实施例1不同的是：所述分离机构总成包括油封压板39、分离支承柱35和轴套21，其中分离支承柱35穿过油壳3的内孔，并通过导套37固定在油壳3上。导套37的后侧设有油封，油封的后侧设有防尘棉36，防尘棉36的外部设有油封压板39，从而使油封的位置固定，油封压板39通过螺栓Ⅴ48、铆钉或其他可以相同作用的部件与油壳3固定连接。从动轴穿过油封压板39的环形内壁，油封压板39的环形内壁与从动轴之间设有轴套21，轴套21固定在油封压板39的环形内壁，油封压板39与轴套21的接触面之间设有密封圈Ⅳ47。分离支承柱35位于离合器总成内的一端固定有分离板32，分离支承柱35位于离合器总成外部的一端固定有分离推板33，分离板32和分离推板33分别通过弹性挡圈40与分离支承柱35固定连接。分离支承柱35可在导套37内往复运动，与分离支承柱35的内壁接触的导套环形内壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅲ34，与分离支承柱35的外壁接触的导套环形内壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅳ38。膜片弹簧11与分离板32接触。

本实施例中，连接板的外圆没有设置齿圈，连接板直接与飞轮连接；连接板的外圆也可以设置齿圈，通过齿圈直接启动发动机；所述连接板可以采用皮带轮，发动机的扭矩通过皮带传递至皮带轮。

本实施例中，所述连接板1内设置从动轴的孔是盲孔，即从动轴没有穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有轴承30；连接板内也可以设置通孔，使从动轴穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有至少一个油封，连接板内表面与从动轴之间也可以设有轴承。

离合器分离时，踩下离合器踏板，推动分离推板33前移，从而带动分离板32前移，此时压盘7通过传动片的回弹力克服膜片弹簧11的压力后移，压盘7与连接板1之间产生间隙，作用在耐油摩擦件组合上的摩擦力矩消失，中断动力传递。离合器踏板复位后，通过膜片弹簧11的回程力推动分离板32和分离推板33后移复位。

其它同实施例1。

实施例6

图9是实施例6所示的湿式离合器总成，与实施例1不同的是：所述分离机构总成包括缸套24、油路板41和分离活塞Ⅱ42，其中缸套24和油路板41依次通过螺栓Ⅵ44、铆钉或其他可以相同作用的部件有油壳3的固定连接，其中缸套24设置在油壳3的内孔中，缸套24与油路板41的接触面上设有至少一个密封圈。缸套24内设有凹槽，凹槽内设有分离活塞Ⅱ42，分离活塞Ⅱ42沿凹槽往复移动，与分离活塞Ⅱ42的内壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅶ49，与分离活塞Ⅱ42的外壁接触的环形凹槽壁之间设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅴ44。分离活塞Ⅱ42与膜片弹簧11接触。同时油路板35内设有进出油道，其进出油道与缸套24的凹槽连通。本实施例中的缸套为一体式结构，也可以为分体式结构，即缸套由若干部分固定连接而成。

本实施例中，连接板1的外圆没有设置齿圈，连接板直接与飞轮连接；连接板的外圆也可以设置齿圈，通过齿圈直接启动发动机；所述连接板可以采用皮带轮，发动机的扭矩通过皮带传递至皮带轮。

本实施例中，所述连接板内设置从动轴的孔是盲孔，即从动轴没有穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有轴承30；连接板内也可以设置通孔，使从动轴穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有至少一个油封，连接板内表面与从动轴之间也可以设有轴承。

外部的传动油通过进出油道流入缸套24的凹槽内，利用油压推动分离活塞Ⅱ42向前移动。当油压关闭时，通过膜片弹簧11的回程力推动分离活塞Ⅱ42向后移动，使传动油沿进出通道流出去。

其它同实施例1。

实施例7

与实施例1不同的是：所述压盘支点的位置和离合器盖固定支点或支承环支点位置不同。实施例1中，压盘支点位于支承环支点或离合器盖固定支点的圆周外侧，支承环支点与压盘支点位于膜片弹簧的同一侧；此时分离机构总成推动膜片弹簧指端分离，从而实现分离机构总成的分离；而本实施例中，支承环支点或离合器盖固定支点位于压盘支点的圆周外侧，压盘支点与离合器盖固定支点或支承环支点分别位于膜片弹簧的两侧，同时分离机构上设置分离拉环，分离机构总成通过分离拉环拉着膜片弹簧指端分离，从而实现分离机构总成的分离。

所述分离机构总成可以采用实施例1的结构形式，所述分离机构总成包括轴套21、缸套24和分离活塞Ⅰ22，其中，缸套24设置在从动轴的环形外侧，缸套24内设有平行于从动轴轴向的环形凹槽，且缸套后表面延其圆周方向间隔设置开口。缸套24与从动轴之间设置轴套21，轴套21固定镶在缸套24的内表面，且轴套21与缸套24之间设有至少一个密封圈Ⅲ20，缸套24的环形凹槽内设有分离活塞Ⅰ22。分离活塞Ⅰ22可在缸套24内往复运动，与分离活塞Ⅰ22的内壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅱ19，与分离活塞Ⅰ22的外壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅰ23。缸套24的外表面通过螺栓Ⅲ25、铆钉或者其他起到相同作用的部件设置在油壳3的内孔中。缸套可以为一体式结构，也可以为分体式结构，即缸套由若干部分固定连接而成。

所述分离机构总成也可以采用实施例5的结构形式，所述分离机构总成包括油封压板39、分离支承柱35和轴套21，其中分离支承柱35穿过油壳3的内孔，并通过导套37固定在油壳3上。导套37的后侧设有油封，油封的后侧设有防尘棉36，防尘棉36的外部设有油封压板39，从而使油封的位置固定，油封压板39通过螺栓Ⅴ48、铆钉或其他可以相同作用的部件与油壳3固定连接。从动轴穿过油封压板39的环形内壁，油封压板39的环形内壁与从动轴之间设有轴套21，轴套21固定在油封压板39的环形内壁，油封压板39与轴套21的接触面之间设有密封圈Ⅳ47。分离支承柱35位于离合器总成内的一端固定有分离板32，分离支承柱35位于离合器总成外部的一端固定有分离推板33，分离板32和分离推板33分别通过弹性挡圈40与分离支承柱35固定连接。分离支承柱35可在导套37内往复运动，与分离支承柱35的内壁接触的导套环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅲ34，与分离支承柱35的外壁接触的导套环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅳ38。膜片弹簧11与分离板32接触。

所述分离机构总成也可以采用实施例6的结构形式，所述分离机构总成包括缸套24、油路板41和分离活塞Ⅱ42，其中缸套24和油路板41依次通过螺栓Ⅵ44、铆钉或其他可以相同作用的部件与油壳3固定连接，其中缸套24设置在油壳3的内孔中，缸套24与油路板41的接触面上设有至少一个密封圈。缸套24内设有凹槽，凹槽内设有分离活塞Ⅱ42，分离活塞Ⅱ42沿凹槽往复移动，与分离活塞Ⅱ42的内壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅶ49，与分离活塞Ⅱ42的外壁接触的环形凹槽壁之间设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅴ44。分离活塞Ⅱ42与膜片弹簧11接触。同时油路板35内设有进出油道，其进出油道与缸套24的凹槽连通。缸套可以为一体式结构，也可以为分体式结构，即缸套由若干部分固定连接而成。

本实施例中，连接板的外圆没有设置齿圈，连接板直接与飞轮连接；连接板的外圆也可以设置齿圈，通过齿圈直接启动发动机；所述连接板可以采用皮带轮，发动机的扭矩通过皮带传递至皮带轮。

所述连接板内设置从动轴的孔可以是盲孔，即从动轴没有穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有轴承；连接板内也可以设置通孔，使从动轴穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有至少一个油封，连接板内表面与从动轴之间也可以设有轴承。

当离合器处于接合状态时，离合器踏板处于最高位置，膜片弹簧将压盘、耐油摩擦件组合和连接板相互压紧，发动机的扭矩经过飞轮和压盘，传递至耐油摩擦件组合，再由耐油摩擦件组合传递至从动轴；离合器分离时，踩下离合器踏板，分离机构总成后移，在传动片回弹力的作用下，压盘始终贴合膜片弹簧，膜片弹簧的位置后移使得压盘与连接板之间产生间隙，作用在耐油摩擦件组合上的摩擦力矩消失，中断动力传递。离合器踏板复位后，通过膜片弹簧的回程力推动分离活塞后移复位。

其它同实施例1。

实施例8

图10是实施例8所示的湿式离合器总成，与实施例1不同的是：首先，本实施例中，所述油壳与离合器盖呈一体式结构，即本实施例中的离合器盖可以同时起到油壳的作用，膜片弹簧11通过定位铆钉45定位于离合器盖4的内表面。压盘铆钉穿入传动片14一端孔内，再穿入压盘外表面的孔中进行铆合形成固定连接。离合器盖4通过传动片铆钉15与传动片14的另一端孔铆合，铆紧后离合器盖4与传动片14固定连接。离合器盖4上设有内孔，分离机构总成设置在离合器盖4的孔中。

第二，所述压盘支点的位置和离合器盖固定支点或支承环支点位置不同，离合器盖固定支点或支承环支点是离合器盖或支承环与膜片弹簧的接触点。实施例1中，压盘支点位于支承环支点或离合器盖固定支点的圆周外侧，支承环支点与压盘支点位于膜片弹簧的同一侧。而本实施例中，支承环支点或离合器盖固定支点位于压盘支点的圆周外侧，压盘支点与离合器盖固定支点或支承环支点分别位于膜片弹簧的两侧。

第三，所述分离机构总成采用实施例6的结构形式，所述分离机构总成包括缸套24、油路板41和分离活塞Ⅱ42，其中缸套24和油路板41依次通过螺栓Ⅵ44、铆钉或其他可以相同作用的部件与油壳3固定连接，其中缸套24设置在油壳3的内孔中，缸套24与油路板41的接触面上设有至少一个密封圈。缸套24内设有凹槽，凹槽内设有分离活塞Ⅱ42，分离活塞Ⅱ42沿凹槽往复移动，与分离活塞Ⅱ42的内壁接触的环形凹槽壁上设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅶ49，与分离活塞Ⅱ42的外壁接触的环形凹槽壁之间设有至少一个油封槽，油封槽内设有油封Ⅴ44。分离活塞Ⅱ42与膜片弹簧11接触。同时油路板35内设有进出油道，其进出油道与缸套24的凹槽连通。缸套可以为一体式结构，也可以为分体式结构，即缸套由若干部分固定连接而成。

本实施例中，连接板1的外圆没有设置齿圈，连接板直接与飞轮连接；连接板的外圆也可以设置齿圈，通过齿圈直接启动发动机；所述连接板可以采用皮带轮，发动机的扭矩通过皮带传递至皮带轮。

本实施例中，所述连接板内设置从动轴的孔是通孔，即从动轴穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有油封Ⅵ9，连接板内表面与从动轴之间也可以设有轴承；连接板内也可以设置盲孔，从动轴没有穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有轴承。

离合器处于未工作状态时，连接板、压盘与耐油摩擦件组合之间存在间隙，当离合器处于接合状态时，外部的传动油通过进出油道流入缸套24的凹槽内，利用油压推动分离活塞Ⅱ42向前移动，分离活塞Ⅱ42推动膜片弹簧11和压盘7向前移动，从而使将压盘7、耐油摩擦件组合和连接板相互压紧，发动机的扭矩经过飞轮和压盘，传递至耐油摩擦件组合，再由耐油摩擦件组合传递至从动轴；离合器分离时，油压关闭，通过膜片弹簧11的回程力推动分离活塞Ⅱ42向后移动，把传动油沿进出通道流出去，在传动片14回弹力的作用下，压盘7始终贴合膜片弹簧11，膜片弹簧11的位置后移使得压盘7与连接板1之间产生间隙，作用在耐油摩擦件组合上的摩擦力矩消失，中断动力传递。

其它同实施例1。

实施例9

与实施例8不同的是：所述压盘支点的位置和离合器盖固定支点或支承环支点位置不同。实施例8中，支承环支点或离合器盖固定支点位于压盘支点的圆周外侧，；而在本实施例中，压盘支点位于支承环支点或离合器盖固定支点的圆周外侧，同时分离机构上设置分离拉环。

离合器处于未工作状态时，连接板、压盘与耐油摩擦件组合之间存在间隙，当离合器处于接合状态时，外部的传动油通过进出油道流入缸套的凹槽内，利用油压推动分离活塞Ⅱ向后移动，分离活塞Ⅱ拉动膜片弹簧和压盘向后移动，从而使将压盘、耐油摩擦件组合和连接板相互压紧，发动机的扭矩经过飞轮和压盘，传递至耐油摩擦件组合，再由耐油摩擦件组合传递至从动轴；离合器分离时，油压关闭，通过膜片弹簧的回程力拉动分离活塞Ⅱ向前移动，把传动油沿进出通道流出去，在传动片回弹力的作用下，压盘始终贴合膜片弹簧，膜片弹簧的位置后移使得压盘与连接板之间产生间隙，作用在耐油摩擦件组合上的摩擦力矩消失，中断动力传递。

其它同实施例8。

实施例10

图11是实施例10所示的湿式离合器总成，与实施例8不同的是：所述压盘7与离合器盖4之间没有设置传动片，即压盘7与油壳3之间不是通过传动片铆钉连接，而是在油壳3上设置凹槽，对应的在压盘7上设置凸起，凸起设置在凹槽内，且凸起可以沿凹槽滑动，从而实现了压盘7与离合器盖4之间的定位滑动连接。同时，外齿固定板2与压盘7之间通过碟形弹簧46连接，即通过碟形弹簧46和压盘与离合器盖之间的定位滑动连接结构代替实施例8中的传动片。

本实施例中，连接板1的外圆没有设置齿圈，连接板直接与飞轮连接；连接板的外圆也可以设置齿圈，通过齿圈直接启动发动机；所述连接板可以采用皮带轮，发动机的扭矩通过皮带传递至皮带轮。

本实施例中，所述连接板内设置从动轴的孔是通孔，即从动轴穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有油封Ⅵ9，连接板内表面与从动轴之间也可以设有轴承；连接板内也可以设置盲孔，从动轴没有穿过连接板，连接板的内表面与从动轴之间设有轴承。

其它同实施例8。

实施例11

与实施例10不同的是：所述压盘支点的位置和离合器盖固定支点或支承环支点位置不同。实施例10中，支承环支点或离合器盖固定支点位于压盘支点的圆周外侧；而在本实施例中，离合器盖支点位于支承环支点或离合器盖固定支点的圆周外侧，同时分离机构上设置分离拉环。

离合器处于未工作状态时，连接板、压盘与耐油摩擦件组合之间存在间隙，当离合器处于接合状态时，外部的传动油通过进出油道流入缸套的凹槽内，利用油压推动分离活塞Ⅱ向后移动，分离活塞Ⅱ拉动膜片弹簧和压盘向后移动，从而使将压盘、耐油摩擦件组合和连接板相互压紧，发动机的扭矩经过飞轮和压盘，传递至耐油摩擦件组合，再由耐油摩擦件组合传递至从动轴；离合器分离时，油压关闭，通过膜片弹簧的回程力拉动分离活塞Ⅱ向前移动，把传动油沿进出通道流出去，在碟形弹簧回弹力的作用下，压盘始终贴合膜片弹簧，膜片弹簧的位置后移使得压盘与连接板之间产生间隙，作用在耐油摩擦件组合上的摩擦力矩消失，中断动力传递。

其它同实施例8。

Claims (11)

1.一种湿式离合器总成，包括外壳，其特征在于：还包括耐油摩擦件组合、离合器盖总成和分离机构总成，耐油摩擦件组合和离合器盖总成设置在外壳内，耐油摩擦件组合的外部边缘与外壳内壁啮合，离合器盖总成与外壳固定连接，所述外壳与离合器盖总成之间设有耐油摩擦件组合；所述的外壳上设有内孔，分离机构总成的一端贯穿外壳内孔并与离合器盖总成接触，分离机构总成与外壳形成密闭空间。

2.根据权利要求1所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述外壳包括连接板(1)、油壳(3)和外齿固定板(2)，外齿固定板(2)设置在连接板(1)的外圆端面，油壳(3)通过外齿固定板(2)与连接板(1)固定连接，分离机构总成密封设置在油壳(3)的内孔中，连接板(1)与离合器盖总成之间设有耐油摩擦件组合，耐油摩擦件组合与外齿固定板(2)啮合，离合器盖总成与外齿固定板(2)固定连接。

3.根据权利要求1所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述离合器盖总成包括所述离合器盖总成包括支承环(13)、膜片弹簧(11)、离合器盖(4)和压盘(7)，其中支承环(13)、膜片弹簧(11)和离合器盖(4)依次固定连接，离合器盖(4)的一端与膜片弹簧(11)固定连接，传动片(14)与离合器盖(4)的另一端固定连接，压盘(7)与传动片(14)的另一端固定连接，膜片弹簧(11)与分离机构总成接触，耐油摩擦件组合设置在压盘(7)和连接板(1)之间。

4.根据权利要求1所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述离合器盖总成包括支承圈(65)、支承环(13)、膜片弹簧(11)、离合器盖(4)、压盘(7)、传动片(14)和总成铆钉(63)，其中支承圈(65)、支承环(13)、膜片弹簧(11)和离合器盖(4)依次套在总成铆钉(63)上，总成铆钉(63)的外表面设有隔离套(64)，支承环(13)、膜片弹簧(11)和离合器盖(4)依次套在总成铆钉(63)上，传动片(14)套在螺栓座(62)上，螺栓座(62)内的螺栓(61)固定连接压盘(7)和传动片(14)。

5.根据权利要求1所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述离合器盖总成包括离合器盖(4)、压盘(7)、压盘弹簧(60)、分离杆(58)、分离环(59)、锁片(55)和分离杆弹簧(57)，分离环(59)设置在离合器盖总成的中心位置处，分离杆(58)的一端设置在压盘凹槽内，分离杆(58)的另一端安装有分离环(59)，分离杆(58)靠近压盘凹槽的一端与调整螺栓(52)连接，调整螺栓(52)上设有调整螺栓弹簧片(56)，分离杆(58)与离合器盖(4)之间设有分离杆弹簧(57)，分离杆弹簧(57)设置在分离杆(58)上，分离杆弹簧(57)的一端与分离环(59)连接，另一端与调整螺栓弹簧片(56)连接，压盘(7)与离合器盖(4)之间设有压盘弹簧(60)，传动片(14)的一端与离合器盖(4)连接，传动片(14)的另一端穿过螺栓座(62)，螺栓座(62)内的螺栓(61)连接压盘(7)和离合器盖(4)，锁片(55) 设置在调整螺母(54)上，并通过锁紧螺栓(53)紧固。

6.根据权利要求1所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述离合器盖总成包括离合器盖(4)、压盘(7)、压盘弹簧(60)、分离杆(58)、分离环(59)、锁片(55)和分离杆弹簧(57)，分离环(59)设置在离合器盖总成的中心位置处，分离杆(58)的一端设置在压盘的凹槽内，分离杆(58)的另一端安装有分离环(59)，分离杆(58)靠近压盘凹槽的一端与调整螺栓(52)连接，调整螺栓(52)上设有调整螺栓弹簧片(56)，分离杆(58)与离合器盖(4)之间设有分离杆弹簧(57)，分离杆弹簧(57)设置在分离杆(58)上，分离杆弹簧(57)的一端与分离环(59)连接，另一端与调整螺栓弹簧片(56)连接，压盘(7)与离合器盖(4)之间设有压盘弹簧(60)，压盘(7)上设有压盘弹簧座(63)，压盘弹簧(60)设置在压盘弹簧座(63)上，锁片(55)设置在调整螺母(54)上，并通过锁紧螺栓(53)紧固。

7.根据权利要求2所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述耐油摩擦件组合包括外齿片(5)、内齿片(6)和与从动轴花键连接的内齿盘毂(8)，所述的外齿片(5)与内齿片(6)之间呈交错间隔设置，外齿片和/或内齿片的单面或双面设有耐油摩擦件，且耐油摩擦件组合与连接板(1)之间、以及耐油摩擦件组合和离合器盖总成(4)之间均设有耐油磨擦件，外齿片(5)的外部边缘与外齿固定板(2)啮合，内齿片(6)的内部边缘与内齿盘毂(8)啮合。

8.根据权利要求2所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述分离机构总成包括缸套(24)、分离活塞Ⅰ(22)和设置在缸套与从动轴之间的轴套(21)，轴套(21)固定镶在缸套(24)的内表面，且轴套(21)与缸套(24)之间设有密封装置，缸套(24)内设有平行于从动轴轴向的环形凹槽，且缸套外表面延其圆周方向间隔设置开口，缸套(24)的环形凹槽内设有分离活塞Ⅰ(22)，分离活塞Ⅰ(22)在缸套(24)内往复运动，分离活塞Ⅰ(22)的内壁和与分离活塞Ⅰ(22)内壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，分离活塞Ⅰ(22)的外壁和与分离活塞Ⅰ(22)外壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，缸套(24)的外表面固定设置在油壳(3)的内孔中，膜片弹簧(11)与分离活塞Ⅰ(22)接触。

9.根据权利要求2所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述分离机构总成包括油封压板(39)、分离支承柱(35)和固定在油封压板环形内壁的轴套(21)，分离支承柱(35)穿过油壳内孔，并通过导套(37)固定在油壳(3)上，导套(37)的后侧设有密封防尘装置，密封防尘装置的外部设有使密封防尘装置位置固定的油封压板(39)，油封压板(39)与油壳(3)固定连接，油封压板(34)与轴套(21)之间设有密封装置，分离支承柱(35)位于离合器内的一端固定有分离板(32)，分离支承柱(35)位于离合器外的一端固定有分离推板(33)，分离支承柱(35)在导套(37)内往复运动，分离支承柱(35)的内壁和与分离支承柱内壁 接触的导套内壁之间设有密封装置，分离支承柱(35)的外壁和与分离支承柱外壁接触的导套内壁之间设有密封装置，膜片弹簧(11)与分离板(32)接触。

10.根据权利要求2所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述分离机构总成包括缸套(24)、油路板(41)和分离活塞Ⅱ(42)，其中缸套(24)和油路板(41)依次与油壳(3)内孔固定连接，其中缸套(24)设置在油壳(3)的内孔中，缸套(24)与油路板(41)的接触面上设有密封装置，缸套(24)内设有凹槽，凹槽内设有分离活塞Ⅱ(42)，分离活塞Ⅱ(42)沿凹槽往复移动，分离活塞Ⅱ(42)的内壁和与分离活塞Ⅱ内壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，分离活塞Ⅱ(42)的外壁和与分离活塞Ⅱ外壁接触的环形凹槽壁之间设有密封装置，油路板(41)内设有进出油道，其进出油道与缸套(24)的凹槽连通，分离活塞Ⅱ(42)与膜片弹簧(11)接触。

11.根据权利要求1所述的湿式离合器总成，其特征在于：所述连接板(1)为外圆带齿圈的连接板或者皮带轮，所述连接板内设置从动轴的孔为盲孔，连接板或皮带轮的内表面与从动轴之间设有轴承；

或者所述连接板内设置从动轴的孔为通孔，连接板的内表面与从动轴之间设有密封装置。