CN204675281U - 全自动加工流水线 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动加工流水线，属于全自动加工技术领域；它解决了现有棒料加工自动化程度低、生产效率低的技术问题；本实用新型的技术方案为：全自动加工流水线，包括多个加工机构、出料机构、传送机构，所述出料机构将棒料移出并送至传送机构上，所述传送机构将棒料送至加工机构上加工；本实用新型的有益效果为：整过过程实现机械化，无需人工操作，其自动化程度较高，节省大量劳动力，从而降低了生产成本，传送机构将棒料依次送至多台加工设备进行加工，其生产速度较快，效率较高。

Description

全自动加工流水线

技术领域

本实用新型属于全自动加工技术领域，涉及一种全自动加工流水线。

背景技术

长条形棒料是一种较为通用的原材，棒料通过加工，可形成各种具有不同功能的形状，棒料自身的结构以及加工要求较为特殊，而目前，棒料加工主要通过人工和机械结合进行，导致现有的棒料加工存在以下技术问题，1、自动化程度较低，生产成本较高；2、生产速度慢，生产效率较低。

为了解决上述存在的技术问题，需要设计一种自动化程度高，生产效率高的全自动化加工流水线。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种自动化程度高，生产效率高的全自动化加工流水线。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：全自动加工流水线，包括多个加工机构，还包括有

出料机构，所述出料机构包括机架，机架内具有储料区、进料通道、出料通道，进料通道、出料通道分别与储料区相通，在机架上设置有

第一出料装置，其设置于进料通道一端，其将工件由进料通道移出并送入储料区；

第二出料装置，其设置于出料通道一端并将工件由出料通道移出；

传动装置，其与第二出料装置相连并驱动第二出料装置将工件移出料通道；

送料装置，其设置于机架上并与传动装置相连，所述传动装置驱动送料装置移动并将移出出料通道的工件送出机架；

传送机构，其包括导轨与传送装置，导轨设置于机架间，传送装置在导轨上移动并将送料装置移出的工件送至加工机构上加工。

在上述一种全自动加工流水线中，在机架内侧壁上设置有第一上导料板与下导料板，第一上导料板与下导料板隔开形成所述的进料通道，在下导料板上设置有第一限位块，所述第一出料装置包括与第一限位块活动连接的第一驱动轴以及与第一驱动轴固定连接的拨动块，在拨动块上横向设置有拨动面，所述拨动面将工件托住并随拨动块转动使工件移出进料通道。

在上述一种全自动加工流水线中，所述第二出料装置组件包括转轴与拨杆，所述转轴插设于下导料板一侧，拨杆后端套设于转轴上，在拨杆上设置有位于工件下方的顶块，所述拨杆转动且顶块将工件顶出出料通道并脱离第二挡块限制。

在上述一种全自动加工流水线中，所述传动装置包括传动轴上及套设于传动轴上的拨动轮与传动套，传动轴两端分别与机架相连，传动套上铰接有推块，在传动轴上固设有棘轮且传动套与棘轮相邻，所述棘轮上环绕其外表面具有多个齿块，推块抵在齿块上，传动套推动棘轮转动并使传动轴随棘轮转动，拨动轮环绕其外表面具有多个拨齿，拨杆前端搁在拨齿上，拨动轮随传动轴转动且拨齿拨动拨杆并使工件移出出料通道。

在上述一种全自动加工流水线中，所述送料装置包括设置于传动轴上的链板架，在链板架上设置有与传动轴相连的输送链，在输送链上设置有托杆，传动轴使输送链移动且托杆将拨杆拨出的工件取走并移送出机架。

在上述一种全自动加工流水线中，所述传送装置包括能在导轨上移动的基座，在基座上设置有多工位托盘，多工位托盘在基座上垂直移动或周向转动并实现工件输送。

在上述一种全自动加工流水线中，在基座顶端设置有回转汽缸，所述回转汽缸具有第一活塞杆且第一活塞杆与多工位托盘相连并能使多工位托盘来回转动。

在上述一种全自动加工流水线中，所述多工位托盘包括横轴以及对称设置于横轴两端的托板，所述横轴贯穿第一活塞杆并与第一活塞杆固连，在两托板的上端面分别开设有多个用于容纳工件的容纳槽。

在上述一种全自动加工流水线中，所述基座包括立板以及与立板两侧相连的侧板，在两侧板之间设置有可垂直移动的移动板，移动板顶端与回转汽缸底部固连，所述多工位托盘随移动板同步垂直移动。

在上述一种全自动加工流水线中，所述立板上垂直设置有导块，所述导块上开设有导向槽，所述移动板上固设有与回转汽缸底部相连的导向板，所述导向板随移动板垂直移动并在导向槽内移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型通过采用多台加工机构形成流水线，出料机构将棒料单根依次移出，传送机构通过在导轨上移动将移出的棒料依次送至每个加工机构上加工，整过过程实现机械化，无需人工操作，其自动化程度较高，节省大量劳动力，从而降低了生产成本。

2、传送机构将棒料依次送至多台加工设备进行加工，其生产速度较快，效率较高。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施例的立体结构示意图

图2为本实用新型一较佳实施例中出料机构的立体图。

图3为本实用新型一较佳实施例的侧立面图。

图4为本实用新型一较佳实施例的局部示意图。

图5为图4中A处的放大图。

图6为本实用新型一较佳实施例的局部示意图。

图7为本实用新型一较佳实施例的局部侧视图。

图8为图6中B处的放大图。

图9为本实用新型一较佳实施例中拨杆的立体图。

图10为图3中C处的立体图。

图11为本实用新型一较佳实施例中多工位托盘的装配立体图。

图12为本实用新型一较佳实施例中多工位托盘的局部装配图。

图中，1000、加工机构；1100、送料机械手；2000、出料机构；2100、机架；2110、下导料板；2111、第一限位块；2112、第二限位块；2120、第一上导料板；2121、第一固定缺口；2122、第一铰接部；2130、挡料板；2140、进料通道；2141、第一进料口；2142、第一出料口；2150、第二上导料板；2160、出料通道；2161、第二进料口；2162、第二出料口；2170、导料通道；2171、前挡板；2172、后挡板；2180、导向板；2190、导料杆；2200、第一驱动轴；2210、拨动块；2211、拨动面；2212、第一弧形外端面；2220、第一驱动汽缸；2300、第一挡块；2400、第二驱动轴；2410、拨块；2411、拨动部；2412、第二弧形外端面；2413、弧形凹槽；2420、第二驱动汽缸；2500、固定块；2510、第二挡块；2520、第二固定缺口；2521、第二铰接部；2600、转轴；2610、拨杆；2611、顶块；2612、调节孔；2613、L形定位块；2614、定位凹槽；2700、传动轴；2710、传动套；2711、顶动块；2712、推块；2720、拨动轮；2721、轴套；2722、拨齿；2730、棘轮； 2731、齿块；2731a、第一齿块；2731b、第二齿块；2731c、第三齿块；2740、轴承；2750、齿轮；2751、齿条；2760、第三驱动汽缸；2770、拉伸弹簧；2800、固定板；2810、第一止动块；2820、第二止动块；2900、链板架；2910、输送链；2911、安装板；2912、托杆；2913、限位部；3000、传送机构；3100、导轨；3110、齿轨；3200、基座；3210、立板；3211、滑块；3212、导块；3220、侧板；3230、电机安装部；3231、斜齿轮；3240、移动板；3241、导向板；3242、连接块；3300、多工位托盘；3310、横轴；3320、托板；3321、容纳槽；3400、回转汽缸；3410、第一活塞杆；3500、第四驱动汽缸；3510、第二活塞杆。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

本实用新型全自动加工流水线，用于对工件进行出料、输送及加工，为方便理解，本实施例中的工件指的是棒料。

如图1所示，本流水线包括并排的五台用于加工棒料的加工机构1000，在每个加工机构1000上都安装有活动的送料机械手1100，在加工机构1000的前方安装有出料机构2000，该出料机构2000有两个，其中一个出料机构2000位于首台加工机构1000的前方，另一个出料机构2000位于第三台加工机构1000与第四台加工机构1000之间，其作为中转机构，在两出料机构之间设置有传送机构3000。

如图2至图4所示，出料机构包括机架2100，在机架2100的两相对内侧壁上分别安装有一组下导料板2110与第一上导料板2120，两第一上导料板2120与机架2100两内侧壁之间形成有用于储放棒料的储料区，如图4、图6、图7所示，在机架2100两相对内侧壁上还分别安装有挡料板2130，挡料板2130将堆积 的棒料限制在储料区内，防止棒料滚出储料区。

如图4、图6、图7所示，下导料板2110与第一上导料板2120隔开并形成有进料通道2140且两进料通道2140对称设置，进料通道2140后端具有第一进料口2141，在两下导料板2110上分别安装有对称的第一限位块2111，第一限位块2111与第一上导料板2120之间形成有第一出料口2142，该第一出料口2142低于第一进料口2141，使得进料通道2140倾斜设置，棒料能在自重下向第一出料口2142滚动，该第一出料口2142的宽度稍大于棒料的直径，以方便棒料移出，第一出料口2142与储料区相通，两第一限位块2111分别将棒料的两端限制在两第一出料口2142处，避免棒料非正常滚出进料通道2140。

在第一出料口2142一侧设置有能使棒料移出进料通道2140的第一出料装置，如图4、图5所示，该第一出料装置包括第一驱动轴2200与拨动块2210，第一驱动轴2200两端活动的插设在两第一限位块2111的内侧壁上并通过设置在机架2100上的第一驱动汽缸2220驱动其转动，拨动块2210有两个并分别位于第一驱动轴2200两端且同时位于两第一限位块2111之间，拨动块2210的后端套设于第一驱动轴2200上并与第一驱动轴2200固定连接，拨动块2210前端横向开设有拨动面2211，初始状态下，该拨动块2210的前端位于第一出料口2142的一侧，拨动面2211位于棒料的下方并与棒料相对，棒料移出时，拨动块2210随第一驱动轴2200向第一出料口2142的开口方向转动，拨动面2211将棒料托住并使棒料移出第一出料口2142从而进入储料区储存。

作为本实用新型的改进，在拨动块2210上设置有与拨动面2211相邻的第一弧形外端面2212，当拨动块2210使棒料在出料通道2160内移动时，该第一弧形外端面2212与位于进料通道2140内的棒料接触，第一弧形外端面2212的设置，使得拨动块2210在移出棒料至拨动块2210回转到初始位置的过程中，第一 弧形外端面2212始终将棒料抵住，防止其进入出料通道2160，当拨动面2211与下导料板2110相平或低于下导料板2110时，后续棒料滚动至拨动块2210上，便能进行二次出料，保证了拨动块2210能依次将棒料正常移出。

在第一出料口2142处安装有第一限料装置，如图6至图8所示，该第一限料装置包括分别与两第一上导料板2120相连的第一挡块2300，优选的，在第一上导料板2120与第一限位块2111相对的一端开设有第一固定缺口2121，并在第一固定缺口2121的两侧形成有与第一上导料板2120相连的第一铰接部2122，第一挡块2300的前端伸入第一出料口2142内，第一挡块2300的后端通过铰接轴与两第一铰接部2122铰接，第一挡块2300能在第一固定缺口2121以铰接轴为圆心转动，在铰接轴上套设有扭簧(未示出)，扭簧的两端分别抵在第一挡块2300和第一固定缺口2121内，该扭簧使得第一挡块2300转动后能恢复至初始状态。

此处，第一挡块2300的转动和复位并不局限于扭簧，例如，扭簧也可为弹簧，或者第一挡块2300的转动通过汽缸来驱动，即能实现第一挡块2300的转动和复位即可，拨动块2210将棒料移出第一出料口2142后，第一挡块2300转动至初始位置并将第一出料口2142封住，防止进入储料区的棒料再次进入进料通道2140。

如图6至图8所示，在机架2100内侧壁上还对称安装有两第二上导料板2150，两第二上导料板2150分别与两挡料板2130的下端相连，两第二上导料板2150分别与下导料板2110之间形成有出料通道2160，第二上导料板2150的上端与下导料板2110之间形成有第二进料口2161，第二进料口2161与储料区相邻，储料区内的棒料通过第二进料口2161进入出料通道2160并通过出料通道2160一一向外送出。

在储料区内设置有防止棒料堵塞第二进料口2161的防卡装 置，如图6、图7所示，该防卡装置包括第二驱动轴2400与拨块2410，第二驱动轴2400的两端分别与两下导料板2110相连，机架2100上设置有用于驱动第二驱动轴2400转动的第二驱动汽缸2420，拨块2410位于第二上导料板2150与第一限位块2111之间，拨块2410的中部套设于第二驱动轴2400上并能随第二驱动轴2400转动，拨块2410两端分别具有拨动部2411，拨动部2411具有第二弧形外端面2412，拨块2410两侧形成有与拨动部2411相邻且低于下导料板2110的弧形凹槽2413，第二弧形外端面2412与弧形凹槽2413的设置，使得棒料能在第二弧形外端面2412和弧形凹槽2413的表面滚动，有效减小了棒料滚动时的阻力，使拨块2410拨动棒料时更加顺畅。

当拨块2410随转轴转动时，拨动部2411能间歇性高出下导料板2110，如此，拨动部2411能将堵在第二出料口2162处被压紧的棒料向后拨动，随着拨块2410继续转动，被拨走的棒料处空出，拨块2410转至弧形凹槽2413处时，其上方的棒料在自重下平衡落至第二出料口2162并进入出料通道2160，拨块2410的不断转动，避免棒料阻塞第二进料口2161，使得棒料能顺利进入出料通道2160。

在两下导料板2110上分别安装有第二限位块2112，两第二限位块2112与两第二上导料板2150之间分别形成有能使棒料通过的第二出料口2162，棒料的两端分别搁在两下导料板2110上且被两第二限位块2112挡住，第二限位块2112将棒料限制在下导料板2110上，避免棒料随意滚出下导料板2110。

在第二出料口2162处设置有防止棒料蹿出第二出料口2162的第二限料装置，如图6至图8所示，该第二限料装置包括固定块2500与第二挡块2510，固定块2500有两个且分别固定安装在两第二上导料板2150内侧，在每个固定块2500与第二限位块2112相邻的一端开设有第二固定缺口2520，在第二固定缺口2520 的两侧形成有第二铰接部2521，第二挡块2510中部与第二铰接部2521铰接连接，第二挡块2510后端伸入第二固定缺口2520内并在第二固定缺口2520内转动，第二挡块2510前端伸至棒料上方并将棒料挡在第二出料口2162内。

通过设置两个第二挡块2510将棒料挡住，避免棒料非正常蹿出出料通道2160，使棒料能有序的移出出料通道2160，同时，两第二挡块2510将棒料挡住，使得棒料能平衡的移出出料通道2160。

在第二出料口2162处还设置有将棒料由第二出料口2162移出的第二出料装置，如图6、图9所示，该第二出料装置包括转轴2600与拨杆2610，转轴2600的两端分别插设于两下导料板2110的内侧壁上，拨杆2610后端套设在转轴2600上并能在转轴2600上转动，拨杆2610有两个且对称设置，拨杆2610自后端向前端向下倾斜设置，在两拨杆2610上表面上对称安装有顶块2611，顶块2611位于棒料下方且顶块2611上表面与棒料相对，顶块2611随转轴2600转动而上下移动并将第二出料口2162内的棒料依次顶出，棒料在自重下滚至拨杆2610前端，棒料顶出时，第二挡块2510随棒料移动而转动，棒料顶出后，第二挡块2510转动至初始位置并将下一棒料挡在第二出料口2162内。

作为改进，拨杆2610上轴向开设有调节孔2612，所述顶块2611插设于调节孔2612内并能在调节孔2612内移动，顶块2611在调节孔2612内移动，使得顶块2611具有较好的灵活性，能根据棒料的不同规格或者第二出料口2162的不同位置进行调节，使顶块2611在不同的情况下都能将棒料顶出。

在机架2100上还设置有传动装置，如图2、图10所示，该传动装置包括传动轴2700以及套设在传动轴2700上的传动套2710与拨动轮2720，传动轴2700两端分别与机架2100相连并能在机架2100上转动，在机架2100的外侧比上还固定安装有固定 板2800，传动轴2700的一端贯穿机架2100和固定板2800并位于固定板2800外侧形成传动部，通过该固定板2800，可防止传动轴2700在机架2100上横向移动，在传动部上套设有与传动轴2700固连的棘轮2730，所述棘轮2730上环绕其外表面具有三个均匀设置的齿块2731，如为方便理解，将三个齿块2731按逆时针方向分为第一齿块2731a、第二齿块2731b与第三齿块2731c。

在传动部上还套固有位于棘轮2730外侧的轴承2740，所述传动套2710安装在轴承2740上，该传动套2710与棘轮2730相邻，通过轴承2740，传动套2710能相对传动部转动，在传动套2710的外表面上还设置有顶动块2711，该顶动块2711在传动套2710外表面上延伸并呈弧形状，在顶动块2711上设置有后端与顶动块2711铰接连接的推块2712，该推块2712与传动套2710相邻并与棘轮2730处于同一平面，推块2712的前端抵在任意齿块2731的外侧壁上，推块2712随传动套2710转动并能推动任意齿块2731逆向转动，实现传动轴2700随棘轮2730同步转动，推块2712在推动前一齿块2731转动后，随传动套2710顺向转动至下个齿块2731处并抵在下个齿块2731上再次推动该齿块2731转动，通过推块2712的往复转动，实现传动轴2700间歇性同向转动。

拨动轮2720套设在传动轴2700上并能随传动轴2700转动，该拨动轮2720包括套设于传动轴2700上的轴套2721以及环绕设置于轴套2721外表面的三个拨齿2722，拨杆2610前端搁在其中一个拨齿2722上，出料时，拨动轮2720随传动轴2700转动，三个拨齿2722依次循环与拨杆2610接触，拨齿2722与拨杆2610接触时，逐渐将拨杆2610抬起，顶块2611将棒料由第二出料口2162向外顶出，拨杆2610位于两拨齿2722之间时，拨杆2610转回至初始位置并位于下一个待顶出的棒料下方，拨齿2722每与拨杆2610接触一次就有一根棒料被顶出，被顶出的棒料通过自重 移动至拨杆2610前端。

作为本实用新型的改进，如图6、图9所示，在拨杆2610前端设置有L形定位块2613，L形定位块2613的一端与拨杆2610上表面固连且在L形定位块2613与拨杆2610之间形成有定位凹槽2614，拨齿2722位于定位凹槽2614内。

定位块与拨杆2610之间形成定位凹槽2614，拨动轮2720转动时，拨齿2722始终在定位凹槽2614内移动，保证了棒料的正常顶出，避免拨杆2610与拨齿2722错位而导致拨齿2722无法拨动拨杆2610，而L形定位块2613的一端位于上表面上，也就是说L形定位块2613高出拨杆2610上表面，当棒料被顶出时，L形定位块2613挡在拨杆2610的前端，可防止棒料滚出拨杆2610，也可防止棒料由于惯性与其它零部件相撞，保证了棒料的完整性。

拨齿2722长时间的转动会产生一定位移，若拨杆2610前端直接与拨齿2722接触，难免发生拨齿2722与拨杆2610错位的情况，导致拨动轮2720转动时，拨块2410无法正常拨动拨杆2610，顶块2611也无法正常将棒料顶出。

在固定板2800上设置有止动装置，如图2、图3、图10所示，该止动装置包括安装在固定板2800下端的第一止动块2810与第二止动块2820，第一止动块2810与第二止动块2820处于同一平面上，第一止动块2810的首端与第二止动块2820的首端相对并隔开形成有限位区，棘轮2730的第一齿块2731a位于该限位区内，实现棘轮2730的双向制动，第一止动块2810中部与第二止动块2820的中部分别与安装板2911铰接连接，在第一止动块2810、第二止动块2820的铰接处分别设置有扭簧(未示出)，第一止动块2810在任意齿块2731的作用下，能在安装板2911上上下转动，第二止动块2820在顶动块2711的作用下能在安装板2911上上下转动，此处，第二止动块2820的宽度大于第一止动块2810的宽度，便于第二止动块2820与顶动块2711接触。

当推块2712与第三齿块2731c分离并顺时针转动至抵在第二齿块2731b上时，顶动块2711将第二止动块2820向下顶开，推块2712推动第二齿块2731b逆时针转动，位于限位区内的第一齿块2731a移出限位区且顶动块2711逐渐与第二止动块2820分离，第二止动块2820向上转动至初始位置，此过程中，第三齿块2731c随棘轮2730转动并将第一止动块2810顶开，第三齿块2731c进入到限位区内并再次实现棘轮2730双向制动，推块2712不断往复运动，第一齿块2731a、第二齿块2731b、第三齿块2731c依次被推块2712推动，推块2712每推动一个齿块2731，位于逆时针方向上的前一齿块2731就进入限位区内被限制，因此，棘轮2730间歇转动过程中，每当棘轮2730处于停顿状态时，棘轮2730就被双向制动，棘轮2730的双向制动，使得棘轮2730既无法继续逆时针转动，也无法回转，其制动效果较好，传动套2710顺时针转动时，顶动块2711将第二止动块2820顶开，并在推块2712再次推动棘轮2730转动时使限位区打开，齿块2731脱离限位区，传动轴2700继续转动。

上述结构中，第一止动块2810、第二止动块2820的移动方式为本实施例中的优选方案，但并不局限于这一种结构，例如，第一止动块2810与第二止动块2820还可采用上下平移的方式来实现其功能，通过两个驱动机构分别控制第一止动块2810与第二止动块2820上下移动，同样能实现上述功能，在此只作简单描述。

作为进一步改进，在传动轴2700上还套设有齿轮2750，该齿轮2750与传动套2710相邻并能与传动套2710在传动轴2700上同步转动，在齿轮2750上设置有与其啮合连接的齿条2751，通过齿条2751与齿轮2750啮合运动，实现传动套2710随齿轮2750同步转动。

如图2、图3所示，作为动力源，在机架2100的上方设置垂直设置有第三驱动汽缸2760，第三驱动汽缸2760的后端通过固 定柱与机架2100固连，第三驱动汽缸2760的活塞杆与齿条2751相连并驱动齿条2751与齿轮2750作啮合运动，传动套2710随齿轮2750同步转动并间歇性推动棘轮2730转动，从而实现传动轴2700转动，当然，齿条2751与齿轮2750啮合运动也可通过其它驱动方式实现，例如，电机驱动，或者液压驱动等。

作为进一步改进，在机架2100上还设置有拉伸弹簧2770，拉伸弹簧2770的一端通过固定柱与机架2100相连，拉伸弹簧2770另一端与齿条2751的另一端相连，通过拉伸弹簧2770将齿条2751的另一端拉住，使得齿条2751与齿轮2750配合更紧密，啮合性更好，避免齿条2751与齿轮2750分离。

在机架2100上还设置有送料装置，如图2、图3所示，该送料装置包括位于机架2100内的两对称平行设置的链板架2900，传动轴2700贯穿两链板架2900并与链板架2900固连，在两链板架2900上分别安装有输送链2910，所述输送链2910上固连有安装板2911，安装板2911上安装有托杆2912，托杆2912前端设置有外径大于托杆2912外径的限位部2913，工件两端搁在托杆2912上并通过限位部2913防止托杆2912掉落，输送链2910与拨动轮2720同步运动，当拨动轮2720拨动拨杆2610将棒料由第二出料口2162内移出时，棒料下落拨杆2610前端并被L形定位块2613挡住，托杆2912随输送链2910移动并将拨杆2610上的棒料托起，通过输送链2910移动，每个被移出的棒料均由输送链2910输送出机架2100并送至加工端加工或者送料收料端收集。

如图2、图3所示，在第一进料口2141处设置有与进料通道2140连通的导料通道2170，所述导料通道2170由前挡板2171与后挡板2172隔开形成，前挡板2171与第一上导料板2120相连，后挡板2172与下导料板2110相连，通过该导料通道2170，棒料能有序的依次进入进料通道2140，防止棒料混乱，在导料通道2170的两侧分别安装与机架2100相连的进料导板2180，两导进 料导板2180之间的距离自上而下依次缩小，两进料导板2180使得棒料能水平的进入导料通道2170，防止棒料任意一端倾斜。

如图2、图3所示，在机架2100上还安装有对称设置有导料杆2190，导料杆2190后端与后挡板2172相连，导料杆2190前端向上翘起，安装导料杆2190后，工作人员可将棒料搁在导料杆2190上，棒料在自重下自动滚入导料通道2170，避免工作人员手动将每根棒料塞入导料通道2170，降低了进料的难度及工作强度。

如图1所示，传送机构3000包括导轨3100与基座3200，导轨3100水平设置与机架2100间并与机架2100固连，基座3200垂直设置于导轨3100一侧，如图11、图12所示，在基座3200顶部设置有用于放置棒料的多工位托盘3300，基座3200包括立板3210、与立板3210两侧固连的侧板3220以及与立板3210和侧板3220底部固连的电机安装部3230，在立板3210与导轨3100相邻的一端面上横向设置有滑块3211，在电机安装部3230内安装有电机，在电机的输出端设置有斜齿轮3231，在导轨3100上相应设置有齿轨3110，斜齿轮3231与齿轨3110啮合连接，电机驱动斜齿轮3231与齿轨3110作啮合运动，多工位托盘3300将棒料托住并随基座3200在导轨3100上水平移动，实现棒料的输送。

多工位托盘3300包括横轴3310以及对称设置于横轴3310两端的托板3320，两托板3320相互平行，在两托板3320的顶端分别开设有四个对称设置且用于容纳棒料的容纳槽3321，在基座3200顶部安装有回转汽缸3400，回转汽缸3400具有第一活塞杆3410且第一活塞杆3410伸出回转汽缸3400上表面，横轴3310贯穿第一活塞杆3410并与第一活塞杆3410固连，回转汽缸3400可驱动第一活塞杆3410旋转，并带动多工位托盘3300转动。

加工机构1000位于导轨3100一侧，多工位托盘3300通过基座3200移动将棒料送至加工端每个加工位加工，棒料的两端通常 都需要加工，但是加工位只能对棒料的一端进行加工，无法对另一端进行加工，而在基座3200上安装回转汽缸3400，通过回转汽缸3400带动多工位托盘3300转动来实现对棒料的两端进行加工。

作为改进，在两侧板3220之间设置有可垂直移动的移动板3240，移动板3240与两侧板3220之间具有较小间隙而非贴紧，使得移动板3240能在两侧板3220间移动，多工位托盘3300能随移动板3240上下移动。

棒料在输送前首先由出料机构进入到多工位托盘3300上，出料装置与多工位托盘3300具有高度差，棒料若直接由出料机构下落至多工位托盘3300上，会使棒料与多工位托盘3300发生碰撞，如此导致棒料受损，并且棒料也无法准确进入到容纳槽3321内，甚至会掉落，而通过设置移动板3240，使得多工位托盘3300能在基座3200上垂直移动，多工位托盘3300接料时，移动至出料机构的下方，方便接料，接料后，再移动至初始位置，同时有效降低整体高度，减小惯性，防止多工位托盘3300移动过程中产生较大晃动而导致棒料掉落。

如图4所示，在立板3210与侧板3220相邻的一端面上垂直安装有导块3212，导块3212上垂直开设导向槽(未示出)，在移动板3240与立板3210相对的一端面上固定安装有导向板3241，导向板3241与回转汽缸3400下端固连，该导向板3241位于导向槽内并在导向槽内垂直移动，导向板3241与导块3212配合，增加了多工位托盘3300移动时的稳定性和灵活性，防止多工位托盘3300在移动过程中产生晃动，同时也防止回转汽缸3400发生晃动。

在电机安装部3230上设置有第四驱动汽缸3500，第四驱动汽缸3500具有第二活塞杆3510，在移动板3240的另一端面上设置有连接块3242且第二活塞杆3510与连接块3242固连，第四驱 动汽缸3500驱动第二活塞杆3510伸缩并使移动板3240垂直移动，从而实现多工位托盘3300的垂直移动，采用第四驱动汽缸3500作为动力源，结构简单且成本较低，当然，除了通过第四驱动汽缸3500驱动移动板3240移动，还可通过其它方式，例如，电机驱动或者液压驱动。

本实用新型在初始状态下，棒料由工作人员或者其它设备放置在导料杆2190上，棒料在自重下滚入导料通道2170并由导料通道2170进入进料通道2140，棒料在进料通道2140内滚至第一出料口2142处并被第一限位块2111挡住，在第一挡块2300的阻挡作用下，棒料被限制在第一出料口2142内。

第一驱动汽缸2220驱动第一驱动轴2200转动并使拨动块2210向上转动，拨动块2210将棒料托住并将棒料由第一出料口2142向外移出，棒料与第一挡块2300接触且第一挡块2300随棒料移动而向上转动，当棒料移出第一出料口2142并与第一挡块2300脱离时，第一挡块2300自动转回至初始位置并将第一出料口2142封住，在挡块的阻挡作用下，被移出第一出料口2142的棒料无法再进入第一出料口2142，保证了棒料的移出效率。

棒料移出后进入储料区，当储料区内的棒料堆积过多并堵塞第二进料口2161时，第二驱动汽缸2420驱动第二驱动轴2400转动并将堆积在第二出料口2162处的棒料打散，使棒料能顺利通过第二进料口2161进入出料通道2160。

棒料由第二进料口2161进入出料通道2160后，在出料通道2160中滚至第二出料口2162处并被第二限位块2112挡住，在第二挡块2510的抵挡作用下，棒料被限制在第二出料口2162内。

第三驱动汽缸2760驱动传动套2710转动并通过棘轮2730带动传动轴2700转动，拨动轮2720随传动轴2700同步转动，三个拨齿2722依次与拨杆2610接触并拨动拨杆2610上下移动，顶块2611随拨杆2610上下移动将位于第二出料口2162内的棒料顶 出，棒料在自重下滚至拨杆2610前端并被L形定位块2613挡住，拨动块2210转动的同时，输送链2910随传动轴2700同步转动且托杆2912将拨杆2610上的棒料托起并送出机架2100，拨杆2610每顶出一根棒料，输送链2910上的托杆2912就将顶出的棒料取走，棒料顶出与棒料取走同步。

多工位托盘3300随基座3200在导轨3100上移动至输送链2910的下方，多工位托盘3300向上移动并将输送链2910上的棒料接住，棒料位于容纳槽3321内且不会掉落，随着基座3200在导轨3100上移动，多工位托盘3300首先将棒料依次送至前三台加工机构1000处，送料机械手1100将棒料分别夹取送至加工机构上加工，当前三台加工机构1000将棒料的一端加工好后，棒料再次被送至多工位托盘3300上，多工位托盘3300旋转180度后将棒料送至中转机构中(即出料机构2000)，棒料由中转机构中移出后被多工位托盘3300接住并送至后两台加工机构1000进行另一端加工。

明本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.全自动加工流水线，包括多个加工机构，其特征在于：还包括有

出料机构，所述出料机构包括机架，机架内具有储料区、进料通道、出料通道，进料通道、出料通道分别与储料区相通，在机架上设置有

第一出料装置，其设置于进料通道一端，其将工件由进料通道移出并送入储料区；

第二出料装置，其设置于出料通道一端并将工件由出料通道移出；

传动装置，其与第二出料装置相连并驱动第二出料装置将工件移出料通道；

送料装置，其设置于机架上并与传动装置相连，所述传动装置驱动送料装置移动并将移出出料通道的工件送出机架；

传送机构，其包括导轨与传送装置，导轨设置于机架间，传送装置在导轨上移动并将送料装置移出的工件送至加工机构上加工。

2.根据权利要求1所述的全自动加工流水线，其特征在于：在机架内侧壁上设置有第一上导料板与下导料板，第一上导料板与下导料板隔开形成所述的进料通道，在下导料板上设置有第一限位块，所述第一出料装置包括与第一限位块活动连接的第一驱动轴以及与第一驱动轴固定连接的拨动块，在拨动块上横向设置有拨动面，所述拨动面将工件托住并随拨动块转动使工件移出进料通道。

3.根据权利要求1所述的全自动加工流水线，其特征在于：所述第二出料装置包括转轴与拨杆，所述转轴插设于下导料板一侧，拨杆后端套设于转轴上，在拨杆上设置有位于工件下方的顶块，所述拨杆转动且顶块将工件顶出出料通道并脱离第二挡块限制。

4.根据权利要求1所述的全自动加工流水线，其特征在于：所述传动装置包括传动轴上及套设于传动轴上的拨动轮与传动套，传动轴两端分别与机架相连，传动套上铰接有推块，在传动轴上固设有棘轮且传动套与棘轮相邻，所述棘轮上环绕其外表面具有多个齿块，推块抵在齿块上，传动套推动棘轮转动并使传动轴随棘轮转动，拨动轮环绕其外表面具有多个拨齿，拨杆前端搁在拨齿上，拨动轮随传动轴转动且拨齿拨动拨杆并使工件移出出料通道。

5.根据权利要求1所述的全自动加工流水线，其特征在于：所述送料装置包括设置于传动轴上的链板架，在链板架上设置有与传动轴相连的输送链，在输送链上设置有托杆，传动轴使输送链移动且托杆将拨杆拨出的工件取走并移送出机架。

6.根据权利要求1所述的全自动加工流水线，其特征在于：所述传送装置包括能在导轨上移动的基座，在基座上设置有多工位托盘，多工位托盘在基座上垂直移动或周向转动并实现工件输送。

7.根据权利要求6所述的全自动加工流水线，其特征在于：在基座顶端设置有回转汽缸，所述回转汽缸具有第一活塞杆且第一活塞杆与多工位托盘相连并能使多工位托盘来回转动。

8.根据权利要求6或7所述的全自动加工流水线，其特征在于：所述多工位托盘包括横轴以及对称设置于横轴两端的托板，所述横轴贯穿第一活塞杆并与第一活塞杆固连，在两托板的上端面分别开设有多个用于容纳工件的容纳槽。

9.根据权利要求6所述的全自动加工流水线，其特征在于：所述基座包括立板以及与立板两侧相连的侧板，在两侧板之间设置有可垂直移动的移动板，移动板顶端与回转汽缸底部固连，所述多工位托盘随移动板同步垂直移动。

10.根据权利要求9所述的全自动加工流水线，其特征在于： 所述立板上垂直设置有导块，所述导块上开设有导向槽，所述移动板上固设有与回转汽缸底部相连的导向板，所述导向板随移动板垂直移动并在导向槽内移动。