CN204598322U - 基于plc的低音喇叭自动生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种基于PLC的低音喇叭自动生产线，包括一主回流呈“H”型的双层回流架构，并在该双层回流架构上设有PLC控制装置；在双层回流架构左线后端，设有一PLC自动供料系统；在双层回流架构左线下层，设有PLC自动装配生产工序，并对应自动装配生产工序，设有PLC自动打胶生产工序；装配完成后，通过设于双层回流架构左生产线前端的升降机，将装配完成的装配材料输送至上层，并回流至横向传输部，通过横向传输部将装配材料传输至右生产线上层；一PLC自动焊接生产工序，装配材料通过右生产线上层传输至右生产线前端，并通过右生产线前端的升降机输送至下层的PLC自动焊接生产工序；一PLC自动充磁生产工序；一PLC自动整理及检测工序。

Description

基于PLC的低音喇叭自动生产线

技术领域

本实用新型涉及低音喇叭生产领域，具体涉及基于PLC的低音喇叭自动生产线。

背景技术

现代社会中，音响设备应用广泛。而扬声器在音响设备中是一个最薄弱的器件，而对于音响效果而言，它又是一个最重要的部件。扬声器的种类繁多，而且价格相差很大。音频电流通过电磁、压电或静电效应，使其振动体振动，从而与周围的空气产生共振(共鸣)而发出声音。

目前较多工厂都是以分段形式对喇叭进行组装，此方法致使占地面积广，而且人员排版次数多。操作人员劳动强度大，效率低。且无法生产出应用于大型场馆的大尺寸低音喇叭。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术的不足，提供一种效率高，操作性好且安全可靠，能够生产大尺寸基于PLC的低音喇叭的自动生产线。

本实用新型为实现上述目的所采用的技术方案为：

一种基于PLC的低音喇叭自动生产线，包括一主回流呈“H”型的双层回流架构，双层回流架构包括左生产线，右生产线及连接左生产线和右生产线的横向传输部，并在该双层回流架构上设有PLC控制装置；其上层为装配材料胶水固化及回流输送线，下层为作业工位传输线；在双层回流架构左线后端，设有一PLC自动供料系统，自动供给装配材料；在双层回流架构左线下层，设有与所述自动供料系统相连接的PLC自动装配生产工序，并对应自动装配生产工序，设有PLC自动打胶生产工序，先对装配材料打胶，然后进行装配；装配完成后，通过设于双层回流架构左生产线前端的升降机，将装配完成的装配材料输送至上层，并回流至横向传输部，通过横向传输部将装配材料传输至右生产线上层；一PLC自动焊接生产工序，装配材料通过右生产线上层传输至右生产线前端，并通过右生产线前端的升降机输送至下层的PLC自动焊接生产工序，对装配后的装配料进行焊接，得到初成品；一与自动焊接生产工序相连接的PLC自动充磁生产工序，对初成品进行充磁；一与自动充磁生产工序相连接的PLC自动整理及检测工序，对充磁后的初成品进行整理，并进行性能及外观检测，制得低音喇叭成品。

在自动装配生产工序、自动打胶生产工序、自动焊接生产工序、自动充磁生产工序和整理及检测工序上，还设有PLC定位装置，实现生产时的精确装配、打胶、焊接、充磁和检测。

所述PLC自动装配生产工序包括：放T铁部，将T铁放入到模具中，并进行清洁；放铝环部，先对放入T铁的模具，进行打铝环胶，然后放入铝环固定；放防尘网部，先打防尘网胶后，放入防尘网；放磁铁部，向模具中打磁铁胶，并放入磁铁固定，然后插磁铁规；将经装配过的装配材料从模具中取出，放入到装有华司的盆架中；拔磁规部，将插入的磁铁规拔出，并清洁；装弹波音圈及鼓纸部，先打弹波边胶后，套入装弹波音圈及鼓纸，将鼓纸边压紧后，对鼓纸及音圈线进行整理。

所述PLC自动焊接生产工序包括依次连接的拔音规部，焊企眼部，穿锦丝线部，端子焊接部和剪引线部。

在所述双层回流架构上还设有与PLC控制装置相连接的近接传感器，光电传感器，位移传感器，磁环开关，行程开关，温度传感器，视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，PLC控制装置会报警提示，并在屏幕上显示故障原因。

所述PLC自动充磁生产工序包括依次连接的充磁部，打企眼胶部和装防尘帽部。

所述整理及检测工序包括喷码部，贴压边部，打阻尼胶部，双层烘烤部，听音测试部和外观测试排版部。

一种基于PLC的低音喇叭自动生产方法，其包括以下步骤：

(1)设置一主回流呈“H”型的双层回流架构，其包括左生产线，右生产线及连接左生产线和右生产线的横向传输部，并在该双层回流架构上设有PLC控制装置；其上层为装配材料胶水固化及回流输送线，下层为作业工位传输线；

(2)在步骤(1)双层回流架构左线后端，设置一PLC自动供料系统，自动供给装配材料；

(3)在双层回流架构左线下层，设置与所述自动供料系统相连接的PLC自动装配生产工序，并对应自动装配生产工序，设置PLC自动打胶生产工序，先对装配材料打胶，然后进行装配；

(4)装配完成后，通过设于双层回流架构左生产线前端的升降机，将装配完成的装配材料输送至上层，并回流至横向传输部，通过横向传输部将装配材料传输至右生产线上层；

(5)设置PLC自动焊接生产工序，装配材料通过右生产线上层传输至右生产线前端，并通过右生产线前端的升降机输送至下层的PLC自动焊接生产工序，对装配后的装配料进行焊接，得到初成品；

(6)设置与自动焊接生产工序相连接的PLC自动充磁生产工序，对初成品进行充磁；

(7)设置与自动充磁生产工序相连接的PLC自动整理及检测工序，对充磁后的初成品进行整理，并进行性能及外观检测，制得低音喇叭。

其还包括在自动装配生产工序、自动打胶生产工序、自动焊接生产工序、自动充磁生产工序和整理及检测工序上设置PLC定位装置，实现生产时的精确装配、打胶、焊接、充磁和检测。

所述步骤(3)具体包括在PLC控制下自动完成：

(31)设置放T铁部，将T铁放入到模具中，并进行清洁；

(32)设置放铝环部，先对放入T铁的模具，进行打铝环胶，然后放入铝环固定；

(33)设置放防尘网部，先打防尘网胶后，放入防尘网；

(34)设置放磁铁部，向模具中打磁铁胶，并放入磁铁固定，然后插磁铁规；

(35)设置装有华司的盆架，并将经步骤(34)的装配过的装配材料从模具中取出，放入到盆架中；

(36)设置拔磁规部，将插入的磁铁规拔出，并清洁；

(37)设置装弹波音圈及鼓纸部，先打弹波边胶后，套入装弹波音圈及鼓纸，将鼓纸边压紧后，对鼓纸及音圈线进行整理。

步骤(4)所述自动焊接生产工序包括依次连接的拔音规部，焊企眼部，穿锦丝线部，端子焊接部和剪引线部；步骤(5)所述自动充磁生产工序包括依次连接的充磁部，打企眼胶部和装防尘帽部。

步骤(6)所述整理及检测工序包括喷码部，贴压边部，打阻尼胶部，双层烘烤部，听音测试部和外观测试排版部。

在所述双层回流架构上还设有与PLC控制装置相连接的近接传感器、光电传感器、位移传感器、磁环开关、行程开关、温度传感器、视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，PLC控制装置会报警提示，并在屏幕上显示故障原因。

在所述双层回流架构上还设有与控制装置相连接的近接传感器，光电传感器，位移传感器，磁环开关，行程开关，温度传感器，视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，控制装置会报警提示，并在屏幕上显示故障原因。

所述控制装置内置有1.定位模块，2.自动运行模块；3.手动运行模块；4.报警模块.5.传感器接收模块；6.动作输出模块；7.安全保护电路模块；8.数据储存模块。各模块功能说明如下：

1.定位模块.用于伺服定位.里面包括驱动伺服运动的驱动程序，还包括一些参数的输入，处理，比如伺服的位置，速度，加减速度.比例增益，积分增益，电子齿轮比.等很多参数的设置处理；

2.自动运行模块.是设备运动机构自动运行的主要程序.根据事先编好的流程图，按步骤编写运动指令.要结合实际产品工艺要求，制定最佳运动方案；

3.手动运行模块.是现场人员调机时使用的程序.各机构都可以手动运行，调机时按照需要，手动操作机构运转，确定相应产品型号每步动作的准确参数.最后将参数保存；

4.报警模块.是提供各种报警信息的程序.此模块监视各种传感器的输入情况.如果有传感器不能正常工作时，或者运动机构动作异常时，都会报警提示.便于修理人员及时处理；

5.传感器接收模块.处理各种传感器的信号，准确判断传感器的工作状态；

6.动作输出模块.将处理完的信号输出；

7.安全保护电路模块.各运动机构防撞保护电路；

8.数据储存模块，存储每个产品型号的参数.并且按照型号分类保存，具备自动保存，自动调用功能。

本实用新型生产方法，内置有手动模式，全自动模式和半自动模式。

1.手动模式，手动调机用。手动调节打胶位置，各种装配位置。各气缸动作。

2.自动模式，自动正常生产模式。

3.半自动模式，也是调机使用。之前调好位置，再次确认使用。速度比手动模式快。

打胶时：胶阀位置调节。两台中心胶，胶阀必须倾斜20-30度安装，否则胶管会撞到喇叭。其它胶机的胶阀垂直安装。胶量调节。两边出胶量相差不超过0.1克。打出AB胶，第一次调机时，必须用电子称校正。胶量不在范围时，合理调节相关参数。直到满足要求，保存好参数。打胶位置调节。移到正确打胶位置。按导入键，保存打胶位置。正常生产就会自动调用此参数。胶的温度控制。胶水浓度受温度影响很大。浓度变化太大直接影响胶量。当天气冷时。低于25度。开启胶桶加热。热天时一般可不开加热。

自动插拔规调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。夹好规，移动所需要的正确位置。按导入按键，电脑会自动记住此位置。每个型号对应保存各自的位置参数值，以便下次再生产此型号喇叭时，便可直接调用。手动状态下，注意取规时，要记得打开夹爪，以防止规碰坏夹爪。如果在自动状态下，所有动作按程序走，不会撞坏。线上的规一定要按照喇叭型号正确放置。因每种规高度尺寸不一，型号错误放置，会撞坏夹爪和规。

焊企眼调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。移动到焊接位置，保存两个焊企眼位置参数。设置好烙铁温度，焊接时间，送锡长度，送锡速度等参数。

充磁调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。将充磁夹爪移到抓取喇叭正确位置。保存位置参数。自动时，记得开启充磁机。调整充磁电流等参数。设置充磁时间。

听音调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。移动到正确听音位置，导入位置参数。安装好听音测试设备，在自动前，请先确认听音设备完整性。(功放，测试软件，测试传感器等。)听音数据可通过网络传到总控制电箱。保存数据，作为记录良品率的依据。

机台上安装有气压数字监测表，在打胶时，如果气压有微小变化，在数字表上都可清楚的显示。操作者可设定一个最低不影响打胶或工作的气压值，当低于该设定值时，触摸屏会自动报警。保证产品不受气压影响。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的生产工艺：可生产大尺寸功放低音喇叭，克服了现有生产技术中，不能生产大尺寸功放低音喇叭的问题，采用一体式主回流成“H”型双层回流线，作业工位均在下层进行，传输采用双皮带传输线，传输负载大，定位精度高，可达0.1mm。上层使用滚子链传输，主要用于产品胶水固化。节省空间，只需成品做完后一次排版，大大降低人工工作强度，提高工作效率。操作介面采用触摸屏，设置参数方便快捷，一次设置可永久保存。最多可保存60个产品型号的参数。下次换型号直接调用即可。当本机感应器故障或因某种原因不动作时，触摸屏上大都会显示报警提示。操作者会根据提示及时处理。生产安全可靠。

附图说明

图1为本发明生产线整体结构示意图；

图2为图1A部放大示意图；

图3为图1B部放大示意图；

图4为图1C部放大示意图；

图5为图1D部放大示意图；

图6为图1E部放大示意图；

图7为图1F部放大示意图。

具体实施方式

实施例：参见图1至图5，本实施例提供一种基于PLC的低音喇叭自动生产线，包括一主回流呈“H”型的双层回流架构，双层回流架构包括左生产线，右生产线及连接左生产线和右生产线的横向传输部，并在该双层回流架构上设有PLC控制装置；其上层为装配材料胶水固化及回流输送线，下层为作业工位传输线；在双层回流架构左线后端，设有一PLC自动供料系统，自动供给装配材料；在双层回流架构左线下层，设有与所述自动供料系统相连接的PLC自动装配生产工序，并对应自动装配生产工序，设有PLC自动打胶生产工序，先对装配材料打胶，然后进行装配；装配完成后，通过设于双层回流架构左生产线前端的升降机，将装配完成的装配材料输送至上层，并回流至横向传输部，通过横向传输部将装配材料传输至右生产线上层；一PLC自动焊接生产工序，装配材料通过右生产线上层传输至右生产线前端，并通过右生产线前端的升降机输送至下层的PLC自动焊接生产工序，对装配后的装配料进行焊接，得到初成品；一与自动焊接生产工序相连接的PLC自动充磁生产工序，对初成品进行充磁；一与自动充磁生产工序相连接的PLC自动整理及检测工序，对充磁后的初成品进行整理，并进行性能及外观检测，制得低音喇叭成品。

在自动装配生产工序、自动打胶生产工序、自动焊接生产工序、自动充磁生产工序和整理及检测工序上，还设有PLC定位装置，实现生产时的精确装配、打胶、焊接、充磁和检测。

所述PLC自动装配生产工序包括：放T铁部，将T铁放入到模具中，并进行清洁；放铝环部，先对放入T铁的模具，进行打铝环胶，然后放入铝环固定；放防尘网部，先打防尘网胶后，放入防尘网；放磁铁部，向模具中打磁铁胶，并放入磁铁固定，然后插磁铁规；将经装配过的装配材料从模具中取出，放入到装有华司的盆架中；拔磁规部，将插入的磁铁规拔出，并清洁；装弹波音圈及鼓纸部，先打弹波边胶后，套入装弹波音圈及鼓纸，将鼓纸边压紧后，对鼓纸及音圈线进行整理。

所述PLC自动焊接生产工序包括依次连接的拔音规部，焊企眼部，穿锦丝线部，端子焊接部和剪引线部。

在所述双层回流架构上还设有与PLC控制装置相连接的近接传感器，光电传感器，位移传感器，磁环开关，行程开关，温度传感器，视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，PLC控制装置会报警提示，并在屏幕上显示故障原因。

所述PLC自动充磁生产工序包括依次连接的充磁部，打企眼胶部和装防尘帽部。

所述整理及检测工序包括喷码部，贴压边部，打阻尼胶部，双层烘烤部，听音测试部和外观测试排版部。

一种基于PLC的低音喇叭自动生产方法，其包括以下步骤：

(1)设置一主回流呈“H”型的双层回流架构，其包括左生产线，右生产线及连接左生产线和右生产线的横向传输部，并在该双层回流架构上设有PLC控制装置；其上层为装配材料胶水固化及回流输送线，下层为作业工位传输线；

(2)在步骤(1)双层回流架构左线后端，设置一PLC自动供料系统，自动供给装配材料；

(3)在双层回流架构左线下层，设置与所述自动供料系统相连接的PLC自动装配生产工序，并对应自动装配生产工序，设置PLC自动打胶生产工序，先对装配材料打胶，然后进行装配；

(4)装配完成后，通过设于双层回流架构左生产线前端的升降机，将装配完成的装配材料输送至上层，并回流至横向传输部，通过横向传输部将装配材料传输至右生产线上层；

(5)设置PLC自动焊接生产工序，装配材料通过右生产线上层传输至右生产线前端，并通过右生产线前端的升降机输送至下层的PLC自动焊接生产工序，对装配后的装配料进行焊接，得到初成品；

(6)设置与自动焊接生产工序相连接的PLC自动充磁生产工序，对初成品进行充磁；

(7)设置与自动充磁生产工序相连接的PLC自动整理及检测工序，对充磁后的初成品进行整理，并进行性能及外观检测，制得低音喇叭。

其还包括在自动装配生产工序、自动打胶生产工序、自动焊接生产工序、自动充磁生产工序和整理及检测工序上设置PLC定位装置，实现生产时的精确装配、打胶、焊接、充磁和检测。

所述步骤(3)具体包括在PLC控制下自动完成：

(31)设置放T铁部，将T铁放入到模具中，并进行清洁；

(32)设置放铝环部，先对放入T铁的模具，进行打铝环胶，然后放入铝环固定；

(33)设置放防尘网部，先打防尘网胶后，放入防尘网；

(34)设置放磁铁部，向模具中打磁铁胶，并放入磁铁固定，然后插磁铁规；

(35)设置装有华司的盆架，并将经步骤(34)的装配过的装配材料从模具中取出，放入到盆架中；

(36)设置拔磁规部，将插入的磁铁规拔出，并清洁；

(37)设置装弹波音圈及鼓纸部，先打弹波边胶后，套入装弹波音圈及鼓纸，将鼓纸边压紧后，对鼓纸及音圈线进行整理。

步骤(4)所述自动焊接生产工序包括依次连接的拔音规部，焊企眼部，穿锦丝线部，端子焊接部和剪引线部；步骤(5)所述自动充磁生产工序包括依次连接的充磁部，打企眼胶部和装防尘帽部。

步骤(6)所述整理及检测工序包括喷码部，贴压边部，打阻尼胶部，双层烘烤部，听音测试部和外观测试排版部。

在所述双层回流架构上还设有与PLC控制装置相连接的近接传感器、光电传感器、位移传感器、磁环开关、行程开关、温度传感器、视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，PLC控制装置会报警提示，并在屏幕上显示故障原因。

在所述双层回流架构上还设有与控制装置相连接的近接传感器，光电传感器，位移传感器，磁环开关，行程开关，温度传感器，视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，控制装置会报警提示，并在屏幕上显示故障原因。

所述自动装配生产工序包括：放T铁部，将T铁放入到模具中，并进行清洁；放铝环部，先对放入T铁的模具，进行打铝环胶，然后放入铝环固定；放防尘网部，先打防尘网胶后，放入防尘网；放磁铁部，向模具中打磁铁胶，并放入磁铁固定，然后插磁铁规；装有华司的盆架，并将经装配过的装配材料从模具中取出，放入到盆架中；拔磁规部，将插入的磁铁规拔出，并清洁；装弹波音圈及鼓纸部，先打弹波边胶后，套入装弹波音圈及鼓纸，将鼓纸边压紧后，对鼓纸及音圈线进行整理；拔音规部，将音规取出。

所述自动焊接生产工序包括依次连接的焊企眼部，穿锦丝线部，端子焊接部和剪引线部；所述自动充磁生产工序包括依次连接的充磁部，打企眼胶部和装防尘帽部；所述整理及检测工序包括喷码部，贴压边部，打阻尼胶部，双层烘烤部，听音测试部和外观测试排版部。

本实用新型生产方法，内置有手动模式，全自动模式和半自动模式。

1.手动模式，手动调机用。手动调节打胶位置，各种装配位置。各气缸动作。

2.自动模式，自动正常生产模式。

3.半自动模式，也是调机使用。之前调好位置，再次确认使用。速度比手动模式快。

打胶时：胶阀位置调节。两台中心胶，胶阀必须倾斜20-30度安装，否则胶管会撞到喇叭。其它胶机的胶阀垂直安装。胶量调节。两边出胶量相差不超过0.1克。打出AB胶，第一次调机时，必须用电子称校正。胶量不在范围时，合理调节相关参数。直到满足要求，保存好参数。打胶位置调节。移到正确打胶位置。按导入键，保存打胶位置。正常生产就会自动调用此参数。胶的温度控制。胶水浓度受温度影响很大。浓度变化太大直接影响胶量。当天气冷时。低于25度。开启胶桶加热。热天时一般可不开加热。

自动插拔规调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。夹好规，移动所需要的正确位置。按导入按键，电脑会自动记住此位置。每个型号对应保存各自的位置参数值，以便下次再生产此型号喇叭时，便可直接调用。手动状态下，注意取规时，要记得打开夹爪，以防止规碰坏夹爪。如果在自动状态下，所有动作按程序走，不会撞坏。线上的规一定要按照喇叭型号正确放置。因每种规高度尺寸不一，型号错误放置，会撞坏夹爪和规。

焊企眼调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。移动到焊接位置，保存两个焊企眼位置参数。设置好烙铁温度，焊接时间，送锡长度，送锡速度等参数。

充磁调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。将充磁夹爪移到抓取喇叭正确位置。保存位置参数。自动时，记得开启充磁机。调整充磁电流等参数。设置充磁时间。

听音调节：所有轴先全部回原点，再打到手动运动状态。移动到正确听音位置，导入位置参数。安装好听音测试设备，在自动前，请先确认听音设备完整性。(功放，测试软件，测试传感器等。)听音数据可通过网络传到总控制电箱。保存数据，作为记录良品率的依据。机台上安装有气压数字监测表，在打胶时，如果气压有微小变化，在数字表上都可清楚的显示。操作者可设定一个最低不影响打胶或工作的气压值，当低于该设定值时，触摸屏会自动报警。保证产品不受气压影响。

以上所述，仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非用以局限本实用新型的专利范围，故凡运用本实用新型说明书内容所作的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，包括一主回流呈“H”型的双层回流架构，双层回流架构包括左生产线，右生产线及连接左生产线和右生产线的横向传输部，并在该双层回流架构上设有PLC控制装置；其上层为装配材料胶水固化及回流输送线，下层为作业工位传输线；在双层回流架构左线后端，设有一PLC自动供料系统，自动供给装配材料；在双层回流架构左线下层，设有与所述自动供料系统相连接的PLC自动装配设备，并对应自动装配设备，设有PLC自动打胶设备；一PLC自动焊接设备，一与自动焊接设备相连接的PLC自动充磁设备；一与自动充磁设备相连接的PLC自动整理及检测设备。

2.根据权利要求1所述的基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，在自动装配设备、自动打胶设备、自动焊接设备、自动充磁设备和整理及检测设备上，还设有PLC定位装置，实现生产时的精确装配、打胶、焊接、充磁和检测。

3.根据权利要求1所述的基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，所述PLC自动装配设备包括：放T铁部，放防尘网部，放磁铁部，拔磁规部，装弹波音圈及鼓纸部。

4.根据权利要求1所述的基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，所述PLC自动焊接设备包括依次连接的拔音规部，焊企眼部，穿锦丝线部，端子焊接部和剪引线部。

5.根据权利要求1所述的基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，在所述双层回流架构上还设有与PLC控制装置相连接的近接传感器，光电传感器，位移传感器，磁环开关，行程开关，温度传感器，视觉传感器和压力传感器，当参数发生异常变化时及自动运动中的机构不在正确位置时，PLC控制装置会报警提示，并在屏幕上 显示故障原因。

6.根据权利要求1所述的基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，所述PLC自动充磁设备包括依次连接的充磁部，打企眼胶部和装防尘帽部。

7.根据权利要求1所述的基于PLC的低音喇叭自动生产线，其特征在于，所述整理及检测设备包括喷码部，贴压边部，打阻尼胶部，双层烘烤部，听音测试部和外观测试排版部。