CN204584215U - 轻压下辊和轻压下装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种轻压下辊和轻压下装置。在制造铸坯时，在轻压下铸坯的工序中形成的凹部根据其形状有时会成为在轧制材料的表面产生缺陷的主要原因。在本实用新型中，轻压下辊的端部的直径比中间部的直径小，优选的是，在观察轻压下辊的包含旋转轴线的截面时，中间部与端部之间的外周在端部侧具有朝向旋转轴线鼓出的第1圆弧、在中间部侧具有朝向与第1圆弧的鼓出方向相反的方向鼓出的第2圆弧，与第1圆弧和第2圆弧这两者相切的切线和旋转轴线所成的角度为40°以下。由此，能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷。

Description

轻压下辊和轻压下装置

技术领域

本实用新型涉及轻压下辊、以及具有该轻压下辊的轻压下装置。

背景技术

钢的连续铸造设备具有用于冷却从中间包经由喷嘴注入的熔液并做成预定的尺寸的铸坯的铸模、以及支承表面部已凝固的铸坯并连续地从铸模拉拔该铸坯的铸坯支承部。铸坯的表面部比内部先凝固，因此表面部比内部更大程度地收缩。因此，在铸坯的内部产生空洞。

提出有如下方案：在铸坯支承部，在铸坯的内部凝固之前，用以从上下隔着铸坯相对的方式设置的轻压下辊对铸坯实施轻压下，减少铸坯的内部所产生的空洞(参照例如日本特开2003－94154号公报)。

被轻压下的铸坯经过轧制而成为钢板和棒钢等轧制材料。要求尽可能地减少轧制材料的表面所产生的缺陷。然而，根据本实用新型的发明人的研究，在制造铸坯时，在轻压下铸坯的工序中形成的凹部根据其形状有时会成为在轧制材料的表面产生缺陷的主要原因。

图6和图7是对在轻压下之后所进行的轧制过程中、在轧制材料的表面产生缺陷的机理之一进行说明的图。图6和图7示意地示出了与铸坯的长度方向正交的截面。铸坯303是使用具有轻压下装置的连续铸造设备制造出来的。在铸坯303的上表面形成有由于轻压下而产生的凹部302。

凹部302具有底面302b和侧面302a。被轻压下装置轻压下的铸坯303在加热炉内被加热之后，被轧制成为轧制材料。使用例如如图6(a)所示那样以在横向上夹住铸坯303的方式配置的轧辊301(横辊)、以及以在纵向上夹住铸坯303的方式配置的轧辊305(纵辊)进行轧制。轧辊301、305朝向铸坯303的中心方向按压铸坯303。

通过轧辊301、305所进行的按压，铸坯303被轧制。伴随着轧制，铸坯303的凹部302变形。此时，存在如图6(b)所示那样凹部302的侧面302a倒向内侧(凹部302的中间侧)的情况。如此，若在凹部302的侧面302a已开始倒向中间侧的状态下，进一步进行轧制，则如图7(a)所示，凹部302分裂成两个。若还继续轧制，则如图7(b)所示，凹部302成为缺陷(折入缺陷(日语：折込疵))。此外，轧制材料的表面的缺陷也存在是由凹部302的侧面和底面之间的棱角302c引起的情况。

实用新型内容

因此，一方面，本实用新型的目的在于提供能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷的轻压下装置、以及轻压下装置所使用的轻压下辊。另一方面，本实用新型的目的在于提供能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷的铸坯的制造方法。

一方面，本实用新型提供一种轻压下辊，其端部的直径比中间部的直径小，优选的是，在观察轻压下辊的包含旋转轴线的截面时，中间部与端部之间的外周在端部侧具有朝向旋转轴线鼓出的第1圆弧、以及在中间部侧具有朝向与第1圆弧的鼓出方向相反的方向鼓出的第2圆弧，与第1圆弧和第2圆弧这两者相切的切线和旋转轴线所成的角度为40°以下。

通过使用上述的轻压下辊来对用连续铸造设备制造的铸坯进行轻压下，能够控制在铸坯的上表面所形成的凹部的形状，从而能够充分地减少在轧制材料的表面所产生的缺陷。即，轻压下辊具有上述的外周形状，由此能够抑制在铸坯所形成的凹部的底面与侧面之间形成棱角。由此，能够充分地减少轧制材料产生缺陷。另外，能够做成凹部中的一对侧面之间的间隔随着远离铸坯的中心部而变大的锥形状。即，能够将凹部做成从铸坯的内部朝向外部去而逐渐扩大的形状。由此，能够在轧制铸坯时，充分地抑制凹部的侧面倒向内侧，从而能够充分地减少在轧制材料的表面产生缺陷。

第2圆弧的曲率半径可以是30mm以上。第1圆弧的曲率半径可以是50mm以下。第2圆弧的曲率半径可以比第1圆弧的曲率半径大。第2圆弧的曲率半径可以是80mm以下。第1圆弧的曲率半径可以是20mm以上。

若曲率半径R1、R2过大，轻压下时的、铸坯10与轻压下辊50的接触面积增加。因此，需要较大的轻压下力，加压器74存在大型化的趋势。在该情况下，存在加压器74的成本增加、以及由于空间的制约而加压器74的维护的工时增加的趋势。优选的是，第2圆弧52的曲率半径R2比第1圆弧51的曲率半径R1大(R2＞R1)。由此，凹部13的侧面的傾斜接近水平方向，能够在轧制时更进一步抑制侧面倒向凹部13的内侧。

另一方面，本实用新型提供一种轻压下装置，是用于铸坯的轻压下装置，优选的是，该轻压下装置具备：一对辊，其以在上下方向上隔着铸坯相对的方式设置；支承部，其将辊支承为能够旋转；以及加压器，其借助一对辊来对铸坯进行轻压下，一对辊中的至少一者是上述的轻压下辊。

上述的轻压下装置的一对辊中的至少一者是上述的轻压下辊。通过使用该轻压下辊来对用连续铸造设备制造的铸坯进行轻压下，能够控制铸坯的上表面所形成的凹部的形状，从而能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷。即，通过具有上述的外周形状，能够抑制在铸坯所形成的凹部的底面与侧面之间形成棱角。由此，能够充分地减少轧制材料产生缺陷。另外，能够做成凹部中的一对侧面之间的间隔随着远离铸坯的中心部而变大的锥形状。即，能够将凹部做成从铸坯的内部朝向外部去而逐渐扩大的形状。由此，能够在轧制铸坯时，充分地抑制凹部的侧面倒向内侧，从而能够充分地减少在轧制材料的表面产生缺陷。

另一方面，本实用新型提供一种铸坯的制造方法，是使用连续铸造设备的铸坯的制造方法，优选的是，该铸坯的制造方法具有一边沿水平方向输送从铸模向下方拉拔出来的铸坯、一边用上述的轻压下辊对该铸坯进行轻压下的工序，在该工序中，轻压下辊的外周表面中的至少中间部的外周表面和第2圆弧处的外周表面与铸坯接触来对该铸坯进行轻压下。

该制造方法使用了上述的轻压下辊。在轻压下的工序中，轻压下辊的外周表面中的至少中间部的外周表面和第2圆弧处的外周表面与铸坯接触来对该铸坯进行轻压下。因此，能够抑制在铸坯所形成的凹部的底面与侧面之间形成棱角。由此，能够充分地减少轧制材料产生缺陷。另外，能够做成凹部中的一对侧面之间的间隔随着远离铸坯的中心部而变大的锥形状。即，能够将凹部做成从铸坯的内部朝向外部去而逐渐扩大的形状。由此，能够在轧制铸坯时，充分地抑制凹部的侧面倒向内侧，从而能够充分地减少在轧制材料的表面产生缺陷。

一方面，本实用新型能够提供能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷的轻压下装置、以及轻压下装置所使用的轻压下辊。另一方面，本实用新型能够提供能够充分地减少轧制材料的表面所产生的缺陷的铸坯的制造方法。

附图说明

图1是表示具备本实用新型的轻压下装置的连续铸造设备的一实施方式的图。

图2是本实用新型的一实施方式的轻压下装置的示意剖视图。

图3是轻压下装置所具备的轻压下辊的立体图。

图4是放大表示图2所示的截面中的、铸坯与轻压下辊的接触部分的局部的图。

图5是利用具备图1的轻压下装置的连续铸造设备得到的铸坯的横截面图。

图6(a)是对在轻压下之后所进行的轧制过程中、在轧制材料的表面产生缺陷的机理之一进行说明的图。

图6(b)是对在轻压下之后所进行的轧制过程中、在轧制材料的表面产生缺陷的机理之一进行说明的图。

图7(a)是对在轻压下后所进行的轧制过程中、在轧制材料的表面产生缺陷的机理之一进行说明的图。

图7(b)是对在轻压下后所进行的轧制过程中、在轧制材料的表面产生缺陷的机理之一进行说明的图。

图8是表示对铸坯的中心部的偏析进行评价时的试样采集位置的图。

具体实施方式

以下参照附图对本实用新型的实施方式进行说明。但是，以下的实施方式是用于说明本实用新型的例示，其主旨并不在于将本实用新型限定于以下的内容。在说明中，对同一元件或者具有同一功能的元件使用同一附图标记，并根据情况省略重复的说明。另外，上下左右等位置关系只要没有特意地事先说明，就看作是基于附图所示的位置关系的位置关系。而且，附图的尺寸比例并不限定于图示的比例。

图1是表示具备本实施方式的轻压下装置的连续铸造设备的一实施方式的侧视图。连续铸造设备100具备填充有钢水101的浇包102、设置于浇包102的下方并贮存从浇包102的底部通过浇包喷嘴103的喷嘴孔的钢水101的中间包105、设置于中间包105的下方的铸模104、以及铸坯支承部110。

铸坯支承部110具有使从铸模104拉拔出来的铸坯10向下方流通的垂直带14、使铸坯10弯曲的弯曲带15、对弯曲了的铸坯10进行矫直的矫正带16、以及沿水平方向输送铸坯10的水平带17。在垂直带14、弯曲带15、以及矫正带16分别设置有在以厚度方向上隔着铸坯10的方式相对、并在外周表面与铸坯10接触的铸坯支承辊40。

铸坯支承辊40具有沿着铸坯10的宽度方向延伸的旋转轴，该铸坯支承辊40构成为一边以旋转轴为中心旋转一边使铸坯10向下游侧流通。即，铸坯支承辊40以其旋转轴相对于铸坯10的流通方向(拉拔方向)成直角的方式被固定为能够绕圆周方向旋转。

在水平带17处，以上下隔着铸坯10相对的方式设置有成对的轻压下辊50、60。轻压下辊50设置于铸坯10的上侧，轻压下辊60设置于铸坯10的下侧。在水平带17，沿着铸坯10的长度方向排列设置有多个成对的轻压下辊50、60。也有轻压下辊60设置于弯曲带15、或者矫正带16的情况。成对的轻压下辊50、60的数量没有特别的制限。成对的轻压下辊50、60在各自的外周表面与铸坯10接触。与铸坯支承辊40相同地，成对的轻压下辊50、60具有沿着铸坯10的宽度方向延伸的旋转轴，该成对的轻压下辊50、60一边旋转一边轻压下铸坯10。轻压下辊50、60被在图1中未示出的支承构件等固定为能够旋转。

从铸模104拉拔出来的铸坯10最初仅表面部凝固。由此在铸坯10的表面部形成所谓凝固壳11。另一方面，在铸坯10的内部具有熔融部(未凝固部)12。然后，铸坯10随着在垂直带14、弯曲带15、矫正带16以及水平带17中流通而被冷却，凝固壳11成长。伴随着凝固壳11的成长，熔融部12缩小，凝固壳11的厚度增加。

在水平带17，铸坯10在内部具有熔融部12。通过用轻压下辊50、60对铸坯10进行轻压下，控制铸坯10的内部的富集钢水的流动。由此，能够抑制伴随着由熔融部12的凝固和铸坯10的表面部的冷却引起的收缩而在铸坯10的中心部处产生偏析以及空洞。

图2是连续铸造设备100的水平带17所具备的轻压下装置120的示意剖视图。轻压下装置120具有以在上下方向上隔着铸坯10相对的方式设置的一对轻压下辊50、60、以及借助轴承72、82而将轻压下辊50、60支承为能够旋转的支承部70、80。

在图2中，示出了轻压下辊50的包含轻压下辊50的旋转轴的轴线(旋转轴线C)的轴向截面。即，在图2中示出的是以经过旋转轴线C的方式切割轻压下辊50而得到的轻压下辊50的截面。轻压下辊50的外周表面在铸坯10的上侧与铸坯10的上表面相接触。轻压下辊60的外周表面在铸坯10的下侧与铸坯10的下表面接触。在用于支承轻压下辊50的支承部70连结有加压器74。在加压器74的作用下，借助支承部70向下方压下轻压下辊50。另一方面，轻压下辊60被支承部80支承为能够旋转，并且限制铸坯10向下方的移动。因此，通过轻压下辊50的压下，铸坯10被轻压下。能够使用液压缸或者电动马达等来作为加压器74。

轻压下辊50具有凸面，并且具有直径从中间部53直到端部54变小的外周形状。即，轻压下辊50具有以隔着中间部53的方式设置的一对端部54的直径D1比中间部53的直径D2小的外周形状。在中间部53与一对端部54之间分别形成有直径连续地变化的弯曲部56。在观察如图2所示那样的、包含轻压下辊50的旋转轴线C(中心轴线C)的截面时，中间部53和端部54的周缘为直线状。与此相对地，弯曲部56的周缘为曲线状。中间部53的直径D2例如是300mm～400mm。端部54的直径D1例如是250mm～350mm。中间部53的直径D2与端部54的直径D1的差值(D2－D1)例如是10mm～80mm。

轻压下辊50被支承为弯曲部56的外周表面的至少一部分和中间部53的外周表面能够与铸坯10接触。另一方面，两端部54的外周表面可以不与铸坯10接触。轻压下辊50的弯曲部56的外周表面的至少一部分和中间部53的外周表面与铸坯10的上表面接触，铸坯10被轻压下。通过轻压下，在铸坯10的上表面形成具有与轻压下辊50的外周形状相对应的形状的凹部13。即，铸坯10的凹部13具有相对于与铸坯10接触的轻压下辊50的外周表面互补的形状。能够通过改变中间部53的沿径向的长度、中间部53的直径、或者加压器74所施加的压力的大小等，对凹部13的大小以及形状进行控制。

此外，图2的剖视图示出了沿着图1中的II－II线截面切割时得到的截面。但是，为了便于说明，图1未示出支承部70、80、轴承72、82、以及加压器74。

图3是轻压下辊50的立体图。轻压下辊50的两端部54的直径比中间部53的直径小。在中间部53与一对端部54之间形成有直径从中间部53侧朝向端部54侧去逐渐减小的弯曲部56、56。

图4是放大表示图2所示的截面中的、铸坯10与上侧的轻压下辊50的接触部分的局部(弯曲部56附近)的剖视图。图4也示出了包含轻压下辊50的旋转轴线C的、轻压下辊50的轴向截面。即，图4是放大表示以经过旋转轴线C的方式切割轻压下辊50而得到的截面的局部的图。在图4中示出了一端部54侧的弯曲部56附近，但是另一端部54侧的弯曲部56也具有相同的形状，并且同样地与铸坯10接触。

轻压下辊50在弯曲部56的一部分的外周和中间部53的外周与铸坯10的上表面90a接触。另一方面，轻压下辊50的端部54的外周未与铸坯10的上表面90a接触。即，在轻压下辊50的端部54与铸坯10的上表面90a之间具有预定的间隙。轻压下辊50的外周的处于中间部53与端部54之间的部分在端部54侧具有第1圆弧51，在中间部53侧具有第2圆弧52。第1圆弧51和第2圆弧52以向相互相反的方向鼓出的方式形成。

第1圆弧51朝向轻压下辊50的旋转轴线C鼓出，第2圆弧52朝向铸坯10侧鼓出。第1圆弧51是圆心为P1的圆周的一部分，第2圆弧52是圆心为P2的圆周的一部分。第1圆弧51的圆心P1位于铸坯10侧，第2圆弧52的圆心P2位于轻压下辊50内。与第1圆弧51和第2圆弧52这两者相切的切线A在如图4所示那样的包含旋转轴线C的截面中与旋转轴线C相交。切线A与旋转轴线C所成的角度θ为40°以下。该角度θ例如既可以是35°以下，也可以是30°以下。角度θ与铸坯10的、端部54处的上表面90a与切线A所成的角度大致相同。通过减小角度θ，能够使凹部13的侧面的倾斜接近水平方向。

若不移动切线A与旋转轴线C的交点而使角度θ过小，轻压下时的、铸坯10与轻压下辊50的接触面积增加。因此，需要较大的轻压下力，加压器74存在大型化的趋势。在该情况下，存在加压器74的成本增加、以及由于空间的制约而加压器74的维护的工时增加的趋势。从这样的观点来看，角度θ优选的是15°以上，更优选的是20°以上。

弯曲部56的外周在第1圆弧51与第2圆弧52之间具有拐点E。拐点E位于切线A上。弯曲部56的外周既可以在第1圆弧51与第2圆弧52之间具有直线部分，也可以使第1圆弧51与第2圆弧52连续地形成。弯曲部56的外周可以仅由第1圆弧51和第2圆弧52构成。

优选的是，第2圆弧52的曲率半径R2比第1圆弧51的曲率半径R1大(R2＞R1)。由此，凹部13的侧面的傾斜接近水平方向，能够在轧制时更进一步抑制侧面倒向凹部13的内侧。

第2圆弧52的曲率半径R2例如是30mm以上。曲率半径R2例如是80mm以下。第1圆弧51的曲率半径R1例如是50mm以下。另外，曲率半径R1例如是20mm以上。若曲率半径R1、R2过大，轻压下时的、铸坯10与轻压下辊50的接触面积增加。因此，需要较大的轻压下力，加压器74存在大型化的趋势。在该情况下，存在加压器74的成本增加、以及由于空间的制约而加压器74的维护的工时增加的趋势。

在图4所示那样的、包含旋转轴线C的轴向截面中，圆盘宽度Wd与辊体宽度Wb之比(Wd/Wb)可以是例如0.4～0.6。在这里，圆盘宽度Wd是在图3和图4所示那样的截面中、铸坯10的上表面90a与轻压下辊50的外周的两个交点之间的长度。即，轻压下辊50的与铸坯10接触的部分的沿着旋转轴线C的轴向的长度。另一方面，辊体宽度Wb是轻压下辊50的沿着旋转轴线C的轴向的长度。

通过使用具有上述的外周形状的轻压下辊50来对用连续铸造设备制造的铸坯10进行轻压下，能够控制在铸坯10的上表面形成的凹部13的形状。若使用具备轻压下辊50的轻压下装置120，则能够抑制在底面与侧面之间形成棱角。即，能够抑制凹部13的角部形成棱角，并且能够形成在底面与侧面之间没有棱角的凹部13。另外，能够将凹部13的形状做成锥形状。即，能够做成从铸坯10的中间朝向外侧去凹部13逐渐扩宽的形状。因此，能够在轧制铸坯时，充分地抑制凹部的侧面倒向内侧，充分地抑制在轧制材料的表面产生缺陷。

在使用具备轻压下装置120的、钢的连续铸造设备100的铸坯的制造方法中，具有一边沿水平方向输送从铸模104向下方拉拔出来的铸坯、一边用轻压下辊50、60在上下方向上对该铸坯进行轻压下的工序。在该工序中，在配置于铸坯10的上侧的轻压下辊50的外周表面中的至少中间部53的外周表面、第2圆弧52处的外周表面与铸坯10接触。由此，铸坯10被轻压下，形成凹部13。此外，可以以拐点E处的外周表面、或者在这基础上加上第1圆弧51处的外周表面的至少一部分与铸坯10接触的方式进行轻压下。

在上述工序中，端部54的外周与铸坯10的上表面90a之间具有预定的间隔。通过在维持这样的间隔的同时进行铸坯10的轻压下，能够充分地抑制铸坯10的中心部处产生偏析以及空洞。

设置于铸坯10的下侧的轻压下辊60能够使用通常的圆柱形状的辊。轻压下辊60的外周与铸坯10的下表面接触。在本实施方式中，在铸坯10的上侧设置轻压下辊50，在铸坯10的下侧设置轻压下辊60，但是并不限定于此。例如，可以在铸坯10的上侧和下侧这两者设置轻压下辊50、50。另外，可以在铸坯10的下侧设置轻压下辊50，在铸坯10的上侧设置轻压下辊60。

图5是示意地表示使用轻压下装置120而得到的铸坯10的横截面的图。铸坯10在上表面具有通过与轻压下辊50的中间部53的外周表面以及弯曲部56的局部的外周表面接触而形成的凹部13。凹部13具有与轻压下辊50的中间部53的外周表面以及弯曲部56的局部的外周表面对应的形状。凹部13的位于底面13a与侧面13b之间的部位成为曲面，没有棱角。另外，凹部13的一对侧面13b之间的间隔随着朝向上方去而变大。由于凹部13是这样的形状，所以能够抑制在轧制时侧面13b倒向凹部13的内侧。由此，能够抑制在轧制材料的表面产生缺陷。

以上，说明了本实用新型的优选的实施方式，但是本实用新型并不限定于上述的实施方式。例如，凹部13可以形成于铸坯的上侧和下侧这两者。另外，端部54的直径D1可以沿着旋转轴线C方向不恒定，直径D1可以随着远离中间部53而变小。

【实施例】

以下，参照实施例以及比较例对本实用新型的内容进行更详细的说明，但是本实用新型并不限定于下述的实施例。

(实施例1)

使用图1所示那样的连续铸造设备，制造了厚度为300mm、宽度为400mm的铸坯(大方坯(英语：bloom mold))。在连续铸造设备中，配置了8台图2所示那样的轻压下装置120。轻压下辊50的圆盘宽度Wd与辊体宽度Wb之比(Wd/Wb)为0.5。另外，将中间部53的直径D2设为330mm，将隔着中间部53的一对端部54的直径D1设为300mm。轻压下辊50的弯曲部56处的第1圆弧51的曲率半径R1和第2圆弧52的曲率半径R2、以及切线A与旋转轴线C所成的角度θ被设为如表1所示。

使用切割机将制造出来的铸坯切割为预定的长度，制作了10个待评价试样。在用加热炉对待评价试样进行加热之后，使用分别交替地使用横辊和纵辊进行轧制的轧制机，制造出了长度为150mm的钢坯。用棒线轧制机对该钢坯进行轧制，制造出了棒钢(φ：200～100mm)、以及线材(φ：5.5mm)，共计10个。通过目测对棒钢以及线材的表面进行检查，求出了产生由凹部13引起的缺陷的比例。在表1示出结果。

使用上述那样制作出来的待评价试样，通过以下的步骤来对中心部分有无偏析进行了评价。经过与待评价试样的流通方向垂直的面地切割待评价试样，得到了如图8所示那样的评价用样品。图8示出了评价用样品的截面。在如图8所示那样的截面中的、在包含对角线的交点、以及将交点与各顶点相连结的各线段的中点的位置(图8中的位置20、位置20a、位置20b、位置20c、位置20d这5处)处，使用钻头(钻头直径：5mm)采集了铸坯切屑。通过燃烧红外线吸收法测定出了各自的铸坯切屑的碳浓度。

将位置20的碳浓度设为C，将位置20a、20b、20c、20d这4个碳浓度的平均值设为C0，求出了比例(C/C0)的值。根据10个试样的碳浓度C以及碳浓度的平均值C0的结果，求出了Σ(C/C0)。将Σ(C/C0)/10的值定义为碳浓度的偏析度。将碳浓度的偏析度为1.1以下的情况评价为“无”偏析，将碳浓度偏析度比1.1大、且为1.2以下的情况评价为“有少许”偏析，将碳浓度的偏析度比1.2大的情况评价为“有”偏析。在表1示出结果。

(实施例2～8、比较例1～6)

除了如表1所示那样改变第1圆弧51的曲率半径R1和第2圆弧52的曲率半R2、以及切线A与旋转轴线C所成的角度θ以外，与实施例1相同地制造铸坯，进行了试样的评价。在表1示出结果。

【表1】

	θ	R1(mm)	R2(mm)	缺陷的产生率(％)	有无偏析
						实施例1	15°	60	110	0	有少许
实施例2	20°	50	80	0	无
						实施例3	30°	40	80	0	无
实施例4	35°	30	70	0	无
						实施例5	40°	25	80	0	无
实施例6	40°	20	30	0	无
						实施例7	40°	30	20	10	无
实施例8	40°	20	20	10	无
						比较例1	45°	15	15	20	无
比较例2	45°	20	30	20	无
						比较例3	50°	10	10	25	无
比较例4	55°	8	20	40	无
						比较例5	60°	5	10	45	无
比较例6	60°	5	5	70	无

证实了：通过将角度θ设为40°以下、能够充分地减少产品的缺陷的产生率。此外，在实施例1中，在铸坯的中心部分出现了少许的偏析，但是产品的品质是没有特别问题的水平。在实施例7、8中，缺陷的产生率为10％，但是产品的品质是没有特别问题的水平。

Claims (7)

1.一种轻压下辊，其端部的直径比中间部的直径小，其特征在于，

在观察轻压下辊的包含旋转轴线的截面时，

上述中间部与上述端部之间的外周在上述端部侧具有朝向上述旋转轴线鼓出的第1圆弧、在上述中间部侧具有朝向与上述第1圆弧的鼓出方向相反的方向鼓出的第2圆弧，

与上述第1圆弧和上述第2圆弧这两者相切的切线和上述旋转轴线所成的角度为40°以下。

2.根据权利要求1所述的轻压下辊，其特征在于，

上述第2圆弧的曲率半径比上述第1圆弧的曲率半径大。

3.根据权利要求1或2所述的轻压下辊，其特征在于，

上述第2圆弧的曲率半径为30mm以上。

4.根据权利要求1或2所述的轻压下辊，其特征在于，

上述第1圆弧的曲率半径为50mm以下。

5.根据权利要求1或2所述的轻压下辊，其特征在于，

上述第2圆弧的曲率半径为80mm以下。

6.根据权利要求1或2所述的轻压下辊，其特征在于，

上述第1圆弧的曲率半径为20mm以上。

7.一种轻压下装置，其是用于铸坯的轻压下装置，其特征在于，该轻压下装置具备：

一对辊，其以在上下方向上隔着上述铸坯相对的方式设置；

支承部，其将上述辊支承为能够旋转；以及

加压器，其借助上述一对辊来对上述铸坯进行轻压下，

上述一对辊中的至少一者是权利要求1～6中任一项所述的轻压下辊。