CN204546455U - 一种新型榔头 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型榔头，通过将榔头的锤头部分的击打面设置成弧面，使得锤头击打面可以有效分散击打目标物体时承受的反作用力，延长其使用寿命；另外，榔头的锤柄部分用于与锤头连接的一端设置凸出，用于实现锤柄的快速定位，有助于降低工人的劳动强度，提高生产效率。

Description

一种新型榔头

技术领域

本实用新型涉及一种击打器械，具体涉及一种新型榔头。

背景技术

目前，为了便于生产，榔头生产工艺均是采用水平造型、水平下芯以及水平浇注的，相应地，传统的榔头的锤头部分外型呈梯形体，且六个面均为平面，但是平面的造型不利于锤头在打击目标物体时分散目标物体对锤头击打面产生的反作用力，因此导致这种设计的锤头的使用寿命不长。另外，在目前的榔头生产工艺中，造型和挖件等工序都是手工完成，导致工人的劳动强度大。

现有的榔头生产工艺中，造型工序如下：首先由模具工按产品图纸尺寸及外观做好模具，再由造型工放在振动造型机上或生产场地后，在模具上放上外箱，通过定位销与模具合实，然后加入面沙，面沙加至满过模具后，再加入背沙，通过机械振动使型砂紧实或手工使用工具使型砂紧实。然后手工或用行车分离外箱与模具，通过工人手抬或用行车在吊至浇注场地，上下箱盖合后，工人手工脱掉外箱，重新放回振动机械或造型场地，进行下一轮造型。其中，在生产锤头时先按上述流程做好锤柄沙型，在浇注完成后，使其冷却到适当温度后，通过工人人工挖取出锤柄或用钢板直接气割成型，经过人工清理后，作为下道工序材料使用。最后，在锤头的造型工序中，在沙型的锤柄位置放入锤柄成品合箱后浇注使锤头和锤柄融为一体，待铸件冷却到合适温度后，人工挖取出产品，等待进入淬火工艺。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型旨在提供一种新型榔头，通过提供对榔头的锤头和锤柄的外形进行改造，使得锤头部分能够有效分散击打目标物体时所受到的反作用力的同时，锤柄易于与锤头定位结合，有助于实现榔头的更快更有效地自动化生产。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种新型榔头，包括锤头和锤柄，所述锤头设有凹槽，所述锤柄的一端套接在所述凹槽内；所述锤头的击打面为凸弧面，所述凸弧面上设有凹面。

作为一种优选方案，所述凹面为凹弧面。

进一步地，需要说明的是，所述凸弧面及凸弧面上所设的凹弧面的作用在于分散所述锤头在击打目标物体时目标物体对锤头击打面所产生的反作用力。原因在于弧面相较于平面具有更佳的抗压性能，更能分散受力，而凹面尤其是凹弧面则更进一步地分散反作用力。

进一步地，作为一种优选方案，用于套接在锤头凹槽的锤柄一端设有凸出，设有凸出部位的最大外径大于所述凹槽口的最大外径，所述凸出的设置位置根据锤柄一端需要套接在凹槽内的长度确定。锤柄一端在逐渐插入凹槽中并达到凸出设置的位置时，锤柄就能确定位置，因此只要事先确定凸出设置的位置就能够实现锤柄的快速定位。

进一步地，作为一种优选方案，所述凹面位于所述凸弧面的中心部位。所述凸弧面作为与击打的目标物体的直接接触面，其中心位置无疑是受力最为集中的地方，所述凹面设在所述凸弧面的中央有利于加强反作用力的分散效果，进一步延长锤头的使用寿命。

作为一种优选方案，所述锤柄一端设有横向通孔。所述横向通孔的设置目的在于进一步加强锤柄和锤头融合和固定的强度，因为在浇注时，铁水将通过横向通孔，成型后所述锤柄一端中位于横向通孔上方和横向通孔下方的部分都被成型的铁牢牢地压紧，因此锤柄和锤头融合固定的强度大大增加。

生产上述新型榔头的工艺的具体流程如下：

S1采用铁型覆砂的方式完成所述锤头的造型，其中所述锤头的击打面为凸弧面，所述凸弧面的中心部位设有凹弧面；另外所述锤头还设有凹槽；

S2在进行锤头造型的同时，开始进行锤柄的制作；所述锤柄的一端用于与所述锤头的凹槽相套接；所述锤柄的一端根据其需要套接在凹槽内的长度设置凸出，设有凸出的位置的最大外径大于凹槽口的最大外径，另外，所述锤柄一端还设有横向通孔；

S3锤头造型完成后，采用自动翻箱机进行翻箱，然后采用垂直下芯的方式将所述锤柄与铁型覆砂结合，锤柄的定位通过其所设凸出实现；

S4通过自动合箱机进行合箱并运输至浇注台，依次进行浇注、自动开箱、自动出件、清砂、铁模冷却；

S5对步骤S4中所得锤头进行淬火。

需要说明的是，步骤S4中，采用自动翻箱机翻转铁型以转落铸件，从而实现铸件的自动出件。

本实用新型的有益效果在于：

1、有助于降低对工人技术要求以及工人的劳动强度；

2、可全程采用流水线作业生产，提高生产效率，同时显著提升产品质量；

3、锤头击打面的弧面设计有效分散击打时受到的反作用力，提高了锤头的使用寿命；

4、通过在锤柄上设置定位结构，使得锤柄和锤头的结合定位快速高效，且为实现自动化生产提供有利条件；

附图说明

图1为本实用新型的截面示意图；

图2为图1中锤头的侧面截面图；

图3为图1中锤柄的侧面截面图；

图4为图1中锤柄的正面截面图；

图5为生产图1榔头的工艺流程图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但需要说明的是，本实用新型的保护范围并不限于本实施例。

如图1所示，一种新型榔头，包括锤头1和锤柄2，所述锤头1设有凹槽，所述锤柄2的一端套接在所述凹槽内。

如图2所示，所述锤头1的击打面为凸弧面11，所述凸弧面11上设有凹面，具体为凹弧面12；另外，所述凹弧面12位于所述凸弧面11的中心部位。

需要说明的是，所述凸弧面及凸弧面上所设的凹弧面的作用在于分散所述锤头在击打目标物体时目标物体对锤头击打面所产生的反作用力。原因在于弧面相较于平面具有更佳的抗压性能，更能分散受力，而凹面尤其是凹弧面则更进一步地分散反作用力。而所述凸弧面作为与击打的目标物体的直接接触面，其中心位置无疑是受力最为集中的地方，所述凹弧面设在所述凸弧面的中心部位有利于加强反作用力的分散效果，进一步延长锤头的使用寿命。

如图3、图4所示，用于套接在锤头1凹槽的锤柄一端21设有凸出22，设有凸出22部位的最大外径大于凹槽口的最大外径，所述凸出22的设置位置根据锤柄一端21需要套接在凹槽内的长度确定。在本实施例中，所述凸出22的设置形式为，在所述锤柄一端21两侧均设置一个斜面，所述斜面与锤柄一端21的底面之间的夹角一个大于90度，则所述斜面形成凸出22。所述锤柄一端21设置凸出22的位置的最大外径大于凹槽口的最大外径。锤柄一端21在逐渐插入凹槽中并达到凸出22设置的位置时，锤柄2就能确定位置，因此只要事先确定凸出22设置的位置就能够实现锤柄的快速定位。孔23为当将榔头安装在其他机械上使用时所需的装配孔。

另外，所述锤柄一端21设有横向通孔24。所述横向通孔24的设置目的在于进一步加强锤柄2和锤头1融合和固定的强度，因为在浇注时，铁水将通过横向通孔24，成型后所述锤柄一端21中位于横向通孔24上方和横向通孔24下方的部分都被成型的铁牢牢地压紧，因此锤柄2和锤头1融合固定的强度大大增加。

如图5所示，生产上述新型榔头的工艺的具体流程如下：

S1根据设计图纸及给定的参数，采用铁型覆砂的方式完成所述锤头1的造型，造型的过程主要通过造型机实现，其过程为：射砂、紧实砂型以及脱模。锤头1的击打面为凸弧面11，所述凸弧面11的中心部位设有凹弧面12；另外锤头1还设有凹槽；

S2进行锤头造型的同时，开始与所述锤头1相匹配的锤柄2的制作，其中所述锤柄一端21用于与所述锤头1的凹槽相套接；根据锤柄一端21需要套接在凹槽内的长度设置凸出22，设有凸出22的位置的最大外径大于所述凹槽口的最大外径；

S3锤头造型完成后，采用自动翻箱机进行翻箱。翻箱后采用垂直下芯的方式将锤柄与铁型覆砂结合，锤柄2的定位通过所述锤柄一端21所设凸出22实现；

S4进行自动合箱并运输至浇注台，依次进行浇注、自动开箱、自动出体、清砂、铁模冷却。自动开箱机主要通过液压爪提起上下砂箱中的上砂箱，使得上砂箱和下砂箱分离；而下砂箱运至自动翻箱机机位后自动翻箱机水平旋转180度，铸件依靠重力掉落进而实现自动出件。

S5对步骤S4中得到的锤头1进行淬火。

对于本领域的技术人员来说，可以根据以上的技术方案和构思，给出各种相应的改变和变形，而所有的这些改变和变形都应该包括在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种新型榔头，包括锤头和锤柄，所述锤头设有凹槽，所述锤柄的一端套接在所述凹槽内，其特征在于，所述锤头的击打面为凸弧面，所述凸弧面上设有凹面。

2.根据权利要求1所述的一种新型榔头，其特征在于，凹面为凹弧面。

3.根据权利要求1所述的一种新型榔头，其特征在于，用于套接在锤头凹槽的锤柄一端设有凸出，设有凸出部位的最大外径大于凹槽口的最大外径，所述凸出的设置位置根据锤柄一端需要套接在凹槽内的长度确定。

4.根据权利要求1或2所述的一种新型榔头，其特征在于，所述凹面位于所述凸弧面的中心部位。

5.根据权利要求1所述的一种新型榔头，其特征在于，所述锤柄一端还设有横向通孔。