CN204545064U - 一种管件连续反向折弯成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种管件连续反向折弯成型装置，包括左侧刀、右侧刀、左滑块、右滑块、左压块、右压块、模芯、下模芯、左下模芯、右下模芯、工件、芯棒，所述模芯左右两侧分别为左压块和右压块，所述模芯下表面开设有通向左右侧面的凹槽，在左下棱角和右下棱角处为向上弯曲的曲形凹槽；所述左下模芯的上表面设置有通向左右侧面的凹槽，所述左下模芯在右上棱角处的凹槽为向下弯曲的曲形凹槽，所述右下模芯的上表面设置有通向左右侧面的凹槽，所述右下模芯在左上棱角处的凹槽为向下弯曲的曲形凹槽，所述下模芯的上表面开设有通向左右侧面的凹槽，本实用新型折弯管件时一次性成型，操作简单，且不会使管件折弯处变形。

Description

一种管件连续反向折弯成型装置

技术领域

本实用新型涉及管件加工成型设备，特别涉及一种管件连续反向折弯成型装置。

背景技术

现有管件折弯成型工艺有以下几种：

（1）数控弯管

优点：折弯参数可以自由调整、折弯圆弧饱满。

缺点：需要折弯四次、成本较高昂、需要增加送料长度，折弯后需要将长出的部分手动切、除造成工艺增加材料成本浪费（约浪费10CM）、且因为折弯四次效率低下（约120件/H）。

（2）一般冲压成型（无芯棒（20））

优点：一次成型减少工序、模具结构简单、不需要增加送料长度、不需要切头、效率高（约300件/H）。

缺点：由于不带芯棒（20）管端容易变形（变椭圆）、由于无芯棒（20）空心管件的塑形回弹大，成型尺寸难以保证。

（3）油压成型（带芯棒（20））

优点：一次成型减少工序、不需要增加送料长度、不需要切头。

缺点：需要在模具两侧增加油缸推送芯棒（20）及抽芯，且油压设备工时较长效率偏低（约180件/H）。

发明内容

针对现有技术中存在的直管折弯工艺中存在的工序繁琐、效率低、直管折弯处变形等问题，本实用新型提供一种管件连续反向折弯成型装置，为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：本实用新型提供一种管件连续反向折弯成型装置，包括上模座1、上模板2、下模板3、下模座4、氮气缸5、伸缩连接结构51、左侧刀6、右侧刀7、左滑块8、右滑块9、左压块10、右压块11、模芯12、下模芯13、左下模芯14、右下模芯15、顶料板16、顶料杆18、弹簧19、芯棒20，所述氮气缸5的上表面固定于上模座1的下表面，所述氮气缸5下侧连接有伸缩连接结构51，所述伸缩连接结构51的另一端穿过上模板2固定于上模板2下方的模芯12上；所述上模板2下表面还固定有左侧刀6和右侧刀7，所述左侧刀6右侧为左压块10，所述右侧刀7的左侧为右压块11，所述左压块10和右压块11通过弹簧19与上模板2连接，所述左压块10右侧和右压块11的左侧为模芯12，所述模芯12下表面开设有通向左右侧面的凹槽121，所述凹槽121的两侧为向上弯曲的曲形凹槽；所述下模板3的上表面通过滑动连接装置与左滑块8、右滑块9下表面连接，所述左滑块8右侧为左下模芯14，所述左滑块8与左下模芯14的之间还设置有弹簧19和芯棒20，所述右滑块9的左侧为右下模芯15，所述右滑块9与右下模芯15的之间还设置有弹簧19和芯棒20，所述左下模芯14的上表面设置有通向左右侧面的凹槽141，所述左下模芯14在右棱角处的凹槽141为向下弯曲的曲形凹槽，所述右下模芯15的上表面设置有通向左右侧面的凹槽151，所述右下模芯15在左上棱角处的凹槽151为向下弯曲的曲形凹槽，所述下模芯13位于右下模芯15和左下模芯14之间，所述下模芯13的上表面开设有通向左右侧面的凹槽131，所述下模芯13下表面固定于顶料杆18上表面上，所述顶料杆18穿过下模板3固定于顶料板16上，所述顶料板16的下表面通过伸缩连接结构51和氮气缸5固定于下模座4的上表面上。

优选地，所述模芯12下表面开设的凹槽121与下模芯13、左下模芯14、上表面的凹槽相契合，所述模芯12位于左下棱角处的凹槽121与左下模芯14右上棱角处的凹槽141为一对弧度相等的反向曲形凹槽，所述模芯12位于右下棱角处的凹槽121与右下模芯15右上棱角处的凹槽151为一对弧度相等的反向曲形凹槽。

优选地，所述左侧刀6的右侧面和下表面形成一个斜切面，与左滑块8左侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

优选地，所述右侧刀7的左侧面和下表面形成一个斜切面，与右滑块9右侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

优选地，所述左滑块8和右滑块9下表面固定有滑动块91，位于下模板3上的滑槽31内，所述左滑块8和右滑块9与左下模芯14、右下模芯15之间还设置有弹簧19。

本实用新型的有益效果：本实用新型折弯管件时一次性成型，操作简单，且不会使管件折弯处变形。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型模具下压时工件被包覆固定的工作状态示意图；

图3为本实用新型模具下压时工件成型的工作状态示意图；

图4为本实用新型工件成型后模具复位的工作状态示意图；

图5为本实用新型中模具复位后工件弹出的工作状态示意图；

图6为本实用新型中左滑块与下模板连接示意图；

图7为本实用新型中右滑块与下模板连接示意图；

图8为本实用新型中下模芯与左下模芯、右下模芯的俯视图。

图中：1、上模座   2、上模板   3、下模板  31、滑槽  4、下模座

5氮气缸  51、伸缩连接结构    6、左侧刀 7、右侧刀 8、左滑块

9、右滑块  91、滑动块  10、左压块   11、右压块  12、模芯

1210、凹槽  13、下模芯  131、凹槽  14、左下模芯   141、凹槽

15、右下模芯  151、凹槽  16、顶料板  17、工件  18、顶料杆

19、弹簧   20、芯棒。

具体实施方式

由1、图6、图7、图8所示可知，本实用新型包括上模座1、上模板2、下模板3、下模座4、氮气缸5、收缩连接结构51、左侧刀6、右侧刀7、左滑块8、右滑块9、左压块10、右压块11、模芯12、下模芯13、左下模芯14、右下模芯15、顶料板16、顶料杆18、弹簧19、芯棒20，所述氮气缸5的上表面固定于上模座1的下表面，所述氮气缸5下侧连接有收缩连接结构51，所述收缩连接结构51的另一端穿过上模板2固定于上模板2下方的模芯12上；所述上模板2下表面还固定有左侧刀6和右侧刀7，所述左侧刀6右侧为左压块10，所述右侧刀7的左侧为右压块11，所述左压块10和右压块11通过弹簧19与上模板2连接，所述左压块10右侧和右压块11的左侧为模芯12，所述模芯12下表面开设有通向左右侧面的凹槽121，所述凹槽121的两侧为向上弯曲的曲形凹槽；所述下模板3的上表面通过滑动连接装置51与左滑块8、右滑块9下表面连接，所述左滑块8右侧为左下模芯14，所述左滑块8与左下模芯14的之间还设置有弹簧19和芯棒20，所述右滑块9的左侧为右下模芯15，所述右滑块9与右下模芯15的之间还设置有弹簧19和芯棒20，所述左下模芯14的上表面设置有通向左右侧面的凹槽141，所述左下模芯14在右棱角处的凹槽141为向下弯曲的曲形凹槽，所述右下模芯15的上表面设置有通向左右侧面的凹槽151，所述右下模芯15在左上棱角处的凹槽151为向下弯曲的曲形凹槽，所述下模芯13位于右下模芯15和左下模芯14之间，所述下模芯13的上表面开设有通向左右侧面的凹槽131，所述下模芯13下表面固定于顶料杆18上表面上，所述顶料杆18穿过下模板3固定于顶料板16上，所述顶料板16的下表面通过伸缩连接结构51和氮气缸5固定于下模座4的上表面上。

优选地，所述模芯12下表面开设的凹槽121与下模芯13、左下模芯14、上表面的凹槽相契合，所述模芯12位于左下棱角处的凹槽121与左下模芯14右上棱角处的凹槽141为一对弧度相等的反向曲形凹槽，所述模芯12位于右下棱角处的凹槽121与右下模芯15右上棱角处的凹槽151为一对弧度相等的反向曲形凹槽。

优选地，所述左侧刀6的右侧面和下表面形成一个斜切面，与左滑块8左侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

优选地，所述右侧刀7的左侧面和下表面形成一个斜切面，与右滑块9右侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

优选地，所述左滑块8和右滑块9下表面固定有滑动块91，位于下模板3上的滑槽31内，所述左滑块8和右滑块9与左下模芯14、右下模芯15之间还设置有弹簧19。由图2-4所示可知本实用新型的工作流程为：（1）工件17放入本装置的下模芯13的凹槽131内，上模座1和上模板2下压，左侧刀6和右侧刀7分别推动左滑块8和右滑块9向内侧运动使芯棒20推入工件17的管口内，同时左压块10、右压块11及模芯12刚好包覆工件17；

（2）本装置的上模座1和上模板2继续向下动作，模芯12、下模芯13、左下模芯14、右下模芯15迫使工件17成型，工件17两端向内收缩，同时左侧刀6和右侧刀7迫使左滑块8和右滑块9继续向内侧运动，保持芯棒20头端一直处于工件17两端部位置，直至上模座1和上模板2到下死点。

（3）上模座1和上模板2开始复位，由于上模座1上的氮气缸5的氮气压力比下模座的氮气缸5的氮气压力大，故在复位行程初始阶段下模芯13不能浮起，而左侧刀6和右侧刀7先随上模板2向上抬起、左滑块8和右滑块9带动芯棒20开始退出工件17管端。

（4）上模座1和上模板2继续上抬，芯棒20完全退出工件17，由于上模座的氮气缸5的氮气弹先释放压力，此时模芯12与下模芯13的弹力开始持平，下模板开始上浮将工件17顶出、直至完全脱模。

Claims (5)

1.一种管件连续反向折弯成型装置，包括上模座(1)、上模板(2)、下模板（3）、下模座（4）、氮气缸（5）、伸缩连接结构（51）、左侧刀（6）、右侧刀（7）、左滑块（8）、右滑块（9）、左压块（10）、右压块（11）、模芯（12）、下模芯（13）、左下模芯（14）、右下模芯（15）、顶料板（16）、顶料杆（18）、弹簧（19）、芯棒（20），其特征在于，所述氮气缸（5）的上表面固定于上模座(1)的下表面，所述氮气缸（5）下侧连接有伸缩连接结构（51），所述伸缩连接结构（51）的另一端穿过上模板(2)固定于上模板(2)下方的模芯（12）上；所述上模板(2)下表面还固定有左侧刀（6）和右侧刀（7），所述左侧刀（6）右侧为左压块（10），所述右侧刀（7）的左侧为右压块（11），所述左压块（10）和右压块（11）通过弹簧（19）与上模板(2)连接，所述左压块（10）右侧和右压块（11）的左侧为模芯（12），所述模芯（12）下表面开设有通向左右侧面的凹槽（121），所述凹槽（121）的两侧为向上弯曲的曲形凹槽；所述下模板（3）的上表面通过滑动连接装置与左滑块（8）、右滑块（9）下表面连接，所述左滑块（8）右侧为左下模芯（14），所述左滑块（8）与左下模芯（14）的之间还设置有弹簧（19）和芯棒（20），所述右滑块（9）的左侧为右下模芯（15），所述右滑块（9）与右下模芯（15）的之间还设置有弹簧（19）和芯棒（20），所述左下模芯（14）的上表面设置有通向左右侧面的凹槽（141），所述左下模芯（14）在右棱角处的凹槽（141）为向下弯曲的曲形凹槽，所述右下模芯（15）的上表面设置有通向左右侧面的凹槽（151），所述右下模芯（15）在左上棱角处的凹槽（151）为向下弯曲的曲形凹槽，所述下模芯（13）位于右下模芯（15）和左下模芯（14）之间，所述下模芯（13）的上表面开设有通向左右侧面的凹槽（131），所述下模芯（13）下表面固定于顶料杆（18）上表面上，所述顶料杆（18）穿过下模板（3）固定于顶料板（16）上，所述顶料板（16）的下表面通过伸缩连接结构（51）和氮气缸（5）固定于下模座（4）的上表面上。

2.根据权利要求1所述的一种管件连续反向折弯成型装置，其特征在于：所述模芯（12）下表面开设的凹槽（121）与下模芯（13）、左下模芯（14）、上表面的凹槽相契合，所述模芯（12）位于左下棱角处的凹槽（121）与左下模芯（14）右上棱角处的凹槽（141）为一对弧度相等的反向曲形凹槽，所述模芯（12）位于右下棱角处的凹槽（121）与右下模芯（15）右上棱角处的凹槽（151）为一对弧度相等的反向曲形凹槽。

3.根据权利要求1所述的一种管件连续反向折弯成型装置，其特征在于：所述左侧刀（6）的右侧面和下表面形成一个斜切面，与左滑块（8）左侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

4.根据权利要求1所述的一种管件连续反向折弯成型装置，其特征在于：所述右侧刀（7）的左侧面和下表面形成一个斜切面，与右滑块（9）右侧面和上表面形成的斜切面倾斜度一致。

5.根据权利要求1所述的一种管件连续反向折弯成型装置，其特征在于：所述左滑块（8）和右滑块（9）下表面固定有滑动块（91），位于下模板（3）上的滑槽（31）内，所述左滑块（8）和右滑块（9）与左下模芯（14）、右下模芯（15）之间还设置有弹簧（19）。