CN204532822U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机，包括：壳体、电机、压缩机构和导流片。电机设在壳体内，电机包括定子和可转动地设在定子内的转子，定子包括定子铁芯和缠绕在定子铁芯上的线圈。压缩机构设在壳体内，压缩机构包括曲轴、气缸组件和消音器，曲轴贯穿气缸组件且转子外套在曲轴上，消音器设在气缸组件的上端面上以与气缸组件限定出消音腔，消音器上设有排气孔。导流片从排气孔的远离曲轴的一侧朝向气缸组件倾斜延伸，导流片在消音器上的投影覆盖部分排气孔。根据本实用新型的压缩机，大大增强了油气分离效果，有效降低压缩机的吐油量，提升压缩机的可靠性。而且减小了排气阻力，提升了压缩机的运行效率。另外，压缩机结构简单、紧凑，实用性好。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域。

背景技术

现有的旋转压缩机包括设置在密闭壳体内的压缩要素和电机，电机包括定子和转子，其中定子具有多个周向布置且连通电机两侧空腔的通道槽，压缩要素包括气缸、曲轴、主轴承和副轴承等，其中主轴承上具有与气缸连通的阀门通道，在主轴承远离气缸的一侧还安装有带排气孔的消音器。压缩要素在转子的带动下工作，其中，冷媒吸入气缸后进行压缩，当冷媒压缩到一定压力后，冷媒通过主轴承上的阀门通道排出，并经过消音器的排气孔进入密闭壳体内，然后通过定子的通道槽到达电机的另一侧，最终通过排气管排出压缩机并进入装置的换热器内。

由于性能及可靠性的需要，压缩机内存有一定量的润滑油，以对各摩擦部件进行润滑及对小间隙处进行密封。润滑油存储于壳体的下部，并且与压缩要素直接接触。在压差和运动部件的带动下，润滑油会进入气缸，并与冷媒混合，当高压气体从气缸排出时，会携带较多的润滑油颗粒，该油气混合物而后经由消音器排气孔排出，然后通过电机通道槽从下部向上流动，最后通过安装在壳体上部的排气管流出压缩机，形成吐油现象。

随着压缩机小型化的逐步发展，压缩机的内部结构更加紧凑，电机与压缩要素之间的距离也进一步减小，电机与压缩要素之间的空间也随之缩小，该因素不利于油气混合物的分离，将使得压缩机吐油量增大。

另一方面，压缩机小型化的发展趋势使消音器侧向的最大外径减小，且消音器上表面与转子下端面距离减小，如此，消音器的排气过程受到转子的较大干扰，引起更大的能量损失，增大了排气阻力，降低了压缩机的工作效率。同时，由于高速撞击旋转固体壁面，原有的大油滴颗粒进一步破碎成小油滴颗粒，使得油气分离更加困难，压缩机吐油量进一步加大。

上述结构变化还容易引起润滑油聚集在电机上部，使得下部油池的润滑油量降低，将威胁压缩机的可靠运行。

在相关技术公开的材料中，为解决压缩机吐油量的问题，一些厂家在消音器的上方设置了导流片，或者在消音器上设置了上、下导流片，这种设置方式影响了其他构件的排布，不符合压缩机小型化的发展要求。还有一些厂家在消音器内设置了流道，但是这种设置方向结构复杂，排气阻力太大。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有技术中存在的技术问题，为此，本实用新型旨在提供一种压缩机，该压缩机结构简单、紧凑，吐油量小，且排气阻力低。

根据本实用新型的压缩机，包括：壳体；电机，所述电机设在所述壳体内，所述电机包括定子和可转动地设在所述定子内的转子，所述定子包括定子铁芯和缠绕在所述定子铁芯上的线圈；压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括曲轴、气缸组件和消音器，所述曲轴贯穿所述气缸组件且所述转子外套在所述曲轴上，所述消音器设在所述气缸组件的上端面上以与所述气缸组件限定出消音腔，所述消音器上设有排气孔；导流片，所述导流片从所述排气孔的远离所述曲轴的一侧朝向所述气缸组件倾斜延伸，所述导流片在所述消音器上的投影覆盖部分所述排气孔。

根据本实用新型的压缩机，通过在气缸组件的上端面上设置具有排气孔的消音器，同时设置从排气孔的远离曲轴的一侧朝向气缸组件的方向倾斜延伸的导流片，从而使气缸内排出的油气混合物沿导流片向上向外倾斜排出，大大增强了油气分离效果，且使分离后的润滑油更顺畅地流回到下部油池，有效降低压缩机的吐油量，并提升压缩机的可靠性。而且减小了排气阻力，提升了压缩机的运行效率。另外，压缩机结构简单、紧凑，工作可靠，实用性好。

在一些实施例中，所述导流片的延伸方向与所述转子的旋转方向相反。由此，可保证经消音器的排气孔流出的气流速度切向上与转子的转动方向保持一致，从而进一步降低了排气阻力，提升了压缩机的运行效率。

可选地，所述导流片与所述消音器为一体成型件。由此，导流片与消音器之间无需连接，结构简单、轻便，导流片不易从消音器上脱离，导流片的导流效果持久。

有利地，所述导流片的连接端到所述曲轴的中心线的距离为L1，所述转子的外周壁的半径为R，所述线圈的外周壁到所述曲轴的中心线的距离的最小值为L2，所述L1、R和L2满足如下关系：R≤L1＜L2。由此，可保证消音器的排气孔附近的高速气流尽量少地撞击旋转壁面，进一步降低排气阻力，提高压缩机的运行效率，并避免油滴由大颗粒状态破碎成小颗粒状态，利于提升油气分离效率，降低压缩机的吐油量。

可选地，所述导流片形成为与所述消音器的内表面具有夹角的板状。由此，可使得导流片与消音器连接过度更加顺畅，气流阻力更小，且加工简单、成本更低。

在一些实施例中，所述转子具有在轴向上贯穿所述转子的转子通气孔。由此，增加了气流通过电机的流通通道，进一步降低了排气阻力，提升压缩机的运行效率。

进一步地，压缩机还包括转子挡片，所述转子挡片设有装配孔，所述转子挡片通过所述装配孔设在所述转子通气孔的上方，所述转子挡片与所述转子的上表面间隔开以限定出空腔，所述空腔与所述壳体内的空间连通。由此，通过设置转子通气孔以增加经过从下部到达上部的气流流量的同时，使气流在电机的上部空间进行更充分的油气分离，从而降低压缩机的吐油量，进一步避免了压缩机缺油的现象，提高了压缩机的可靠性及整体性能，延长了压缩机的使用寿命。

具体地，所述消音器的外周壁与所述曲轴的中心线的最大距离为L3，所述线圈的下端面到所述曲轴的中心线的最小距离为L4，其中L3＜L4。由此，可尽量拉近消音器与转子之间的距离，有利于结构紧凑化设计。

可选地，所述消音器形成为平板状。

可选地，所述消音器形成为中空且底部敞开的壳体。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例一的压缩机的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的电机的横截面示意图；

图3是根据本实用新型实施例一的消音器的剖视结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例一的消音器的俯视示意图；

图5是根据本实用新型实施例二的压缩机的结构示意图；

图6是根据本实用新型实施例三的压缩机的结构示意图；

图7是根据本实用新型实施例四的压缩机的结构示意图；

图8是根据本实用新型实施例五的压缩机的结构示意图；

图9是根据本实用新型实施例六的消音器的俯视示意图；

图10是根据本实用新型实施例二的压缩机的未设置导流片时的气流从定子切边、定转子间隙及转子通气孔处通过的气体流量占比示意图，图中，A为定子切边的气体流量占比，B为定转子间隙的气体流量占比，C为转子通气孔的气体流量占比；

图11是根据本实用新型实施例二的压缩机的设置了导流片时的气流从定子切边、定转子间隙及转子通气孔处通过的气体流量占比示意图，图中，A为定子切边的气体流量占比，B为定转子间隙的气体流量占比，C为转子通气孔的气体流量占比。

附图标记：

压缩机100、

壳体1、容纳腔V、油池C、

电机2、定子21、定子铁芯211、线圈212、线圈的下端面s1、线圈的内表面s2、圆角s3、定子切边213、转子22、定转子间隙23、转子通气孔221、转子挡片24、装配孔241、空腔242、配重块25、

压缩机构3、曲轴31、气缸组件32、气缸321、连接板322、副轴承33、主轴承34、主轴承的轴颈341、主轴承的法兰342、活塞35、消音器37、主消音器37m、副消音器37f、消音腔Q、排气孔371、气体通道372、主板373、侧板374、翻边375、

导流片4、倾斜气孔40、导流片的连接端41、导流片的自由端42、

排气管5、

导流片在延伸方向上的于消音器上的最大投影长度d1、排气孔在导流片的延伸方向上的最小尺寸d2、

导流片的连接端到曲轴的中心线的距离L1、转子的外周壁的半径R、线圈的外周壁到曲轴的中心线的距离的最小值L2、

导流片与跟导流片相连的消音器部分夹角θ、

消音器的外周壁与曲轴的中心线的最大距离L3、线圈的下端面到曲轴的中心线的最小距离L4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图11描述根据本实用新型实施例的压缩机100。

根据本实用新型实施例的压缩机100，如图1、图5-图8所示，包括：壳体1、电机2、压缩机构3和导流片4。

其中，如图1和图2所示，电机2设在壳体1内，电机2包括定子21和可转动地设在定子21内的转子22，定子21包括定子铁芯211和缠绕在定子铁芯211上的线圈212。又如图1和图3所示，压缩机构3设在壳体1内，压缩机构3包括曲轴31、气缸组件32和消音器37，曲轴31贯穿气缸组件32且转子22外套在曲轴31上，消音器37设在气缸组件32的上端面上以与气缸组件32限定出消音腔Q，消音器37上设有排气孔371。

具体地，如图1所示，壳体1为密封容器，壳体1限定出容纳腔V，电机2和压缩机构3均设在容纳腔V内，容纳腔V的下部空间构成油池C。压缩机构3还包括副轴承33、主轴承34、活塞35及滑片(图未示出)等，气缸组件32可包括一个或多个气缸321。主轴承34和副轴承33分别设在气缸组件32的上下两端，主轴承34和/或副轴承33上设有连通气缸321内部空间的气孔(图未示出)，曲轴31分别与主轴承34和副轴承33配合以可转动地设在壳体1内。活塞35偏心转动地设在气缸321内，曲轴31与活塞35相连以驱动活塞35偏心转动，且曲轴31带动活塞35转动并压缩气缸321内的冷媒。滑片将气缸321内部空间分成高压腔和低压腔，活塞35转动过程中压缩冷媒，使高压腔内的压力升高，当压力升高至略大于压缩机构3的外压力时，高压气体冷媒即可通过气孔排出。

其中，曲轴31的上端从主轴承34内伸出后与转子22固定连接以与转子22同步旋转。消音器37至少为一个，至少一个消音器37设在主轴承34上以与主轴承34限定出消音腔Q，气缸321内压缩后的高压气体冷媒通过气孔排入消音腔Q进行消音，消音后的气流通过排气孔371排出至容纳腔V内。

更具体地，如图1和图2所示，定子21的线圈212的上下两端分别突出铁芯的上下表面，定子21与转子22之间具有连通电机2上下端的间隙，即定转子间隙23，定子21的外周上也具有多个连通电机2上下两侧空间的通道槽，即定子切边213。转子22的下端面上通常设有配重块25，配重块25与消音器37的距离较近。压缩机100还包括排气管5，排气管5设在壳体1上以连通容纳腔V与外部管道。在图1所示示例中，排气管5位于电机2的上方，消音器37排出的高压气体冷媒穿过定转子间隙23及定子切边213，之后气体冷媒从排气管5处排出。

参照图1-图8，导流片4从排气孔371的远离曲轴31的一侧朝向气缸组件32倾斜延伸，导流片4在消音器37上的投影覆盖部分排气孔371。也就是说，导流片4向下倾斜延伸且伸入至消音腔Q内，导流片4与消音器37限定出的连通排气孔371的通道可称为倾斜气孔40。这样，消音腔Q内的高压气体冷媒沿倾斜气孔40排出，由于导流片4倾斜延伸，因此从排气孔371处排出的高压气体冷媒向上向外流动，其流动速度也大体与水平方向形成一定夹角。这里，向外指的是远离曲轴31的中心线OO’的方向。

其中，如图3所示，在导流片4的延伸方向上，导流片4在消音器37上的最大投影长度为d1，即在该方向上导流片4的连接端41到自由端42的最大水平距离为d1，而在该方向上，排气孔371的最小尺寸为d2。由于导流片4在消音器37上的投影覆盖部分排气孔371，因此d1<d2。导流片4在消音器37上的投影覆盖部分排气孔371，既能保证气体冷媒从排气孔371处沿向上向外的方向排出，也可以保证导流片4尽量少地遮挡排气孔371，从而降低排气阻力，提高压缩机100的能效。

这里需要说明的是，气缸321内混有一定的润滑油，从气缸321排至消音腔Q内的气流内通常混杂有润滑油，即从排气孔371排出的气流为油气混合物。其中，当从排气孔371排出的气流直接向上排出时，气流撞击到配重块25及转子22等旋转壁面上，气流被迫沿径向向远离曲轴31的中心轴线OO’的方向流动，气流的排气阻力加大。而且气流中夹杂的油滴也容易被旋转壁面由大颗粒状态破碎成小颗粒状态，不利于油气分离。

而在本实用新型实施例中，通过设置导流片4以使气流向上向外沿倾斜方向流动，并且在旋转流动的影响下，油气混合物更多地与静止物体尤其是线圈212的外表面接触，大大增强了油气分离效果，从而有效分离出压缩机构3排出的油气混合物中的润滑油。这样，分离后的油滴在线圈212的外表面上积聚，当油滴积聚至一定量后会向下滴落，或沿壳体1向下滑落，油滴汇聚于压缩机100的下部油池C内。

同时，如图1中箭头a所示，气流从排气孔371排出后撞击到静止壁面如定子21上，之后气流分成两股流动，一股气流沿箭头b所示方向流动，另一股气流沿箭头c所示方向流动。其中，沿箭头b方向流动的冷媒气流从定子切边213处向上流动以排出，沿箭头c方向流动的冷媒气流从定转子间隙23处向上流动以排出。由于从排气孔371处排出的气流速度的方向为倾斜向上向外，因此气流具有竖直向上的分速度以及水平向外的分速度，从排气孔371处排出的气流极易分成两股，由此，气流撞击壁面转向时的冷量损失将会降低，从而减小了排气阻力，提升了压缩机100的运行效率。

而且，还需要说明的是，气体在流动的过程中也在不断地析油，即定子切边213内气流向上流动的过程中，定子切边213内也会有油滴不断析出后向下流动。当从排气孔371排出的气流直接向上排出而撞击到旋转壁面上，使得气流被迫沿径向向远离曲轴31的中心轴线OO’的方向流动时，气流从定子切边213处流通的流量较大，过大的流量使得其内的油滴无法顺畅地流下，油滴被滞留在电机2的上端，造成缺油现象。而本专利申请中，通过减少从排气孔371排出的气流与旋转壁面的碰撞，从而减少了从定子切片213处的流通量，例如在一些示例中，导流片4的设置可使气流从定子切片213处的流通占比由70％以上下降到来50％左右。这样，分离后的润滑油能更顺畅地流回到下部油池C，避免油液聚集在电机2的上部，有效降低压缩机100的吐油量，并提升压缩机100的可靠性。

另外，由于导流片4处于消音腔Q内，导流片4的设置不会影响外部零部件的安装和运转，可为更紧凑的结构设计预留更多空间，压缩机100也就具有了结构简单、结构紧凑的优点。这样，压缩机100的成本不会增加太多，工艺实现也非常方便，非常适合大批量生产。

在本实用新型的一个具体示例中，压缩机100为旋转压缩机，旋转压缩机的壳体1内压力为高背压，该旋转压缩机应用于空调机、冷冻装置和热水器等。

根据本实用新型实施例的压缩机100，通过在气缸组件32的上端面上设置具有排气孔371的消音器37，同时设置从排气孔371的远离曲轴31的一侧朝向气缸组件32的方向倾斜延伸的导流片4，从而使气缸321内排出的油气混合物沿导流片4向上向外倾斜排出，大大增强了油气分离效果，且使分离后的润滑油更顺畅地流回到下部油池C，有效降低压缩机100的吐油量，并提升压缩机100的可靠性。而且减小了排气阻力，提升了压缩机100的运行效率。另外，压缩机100结构简单、紧凑，工作可靠，实用性好。

下面参考图1-图9所示的六个具体实施例，来详细描述根据本实用新型实施例的压缩机100的结构。需要说明的是，不同实施例中，自始至终相同的标号表示相同的元件或具有相同功能的元件。

实施例一

在该实施例中，如图1-图4所示，气缸组件32包括一个气缸321，主轴承34设在气缸321的上端面上，副轴承33设在气缸321的下端面上，消音器37为一个。

在实施例一中，如图1和图3所示，消音器37形成为中空且底部敞开的壳体1，其中，消音器37包括主板373和侧板374，侧板374从主板373的外周壁向下延伸，主板373外套在主轴承34的轴颈341上，侧板374连接在主轴承34的法兰342的上表面上，轴颈341的外表面、法兰342的上表面及主板373、侧板374限定出消音腔Q，消音腔Q的消音能力较强。

其中，消音器37还可以包括翻边375，翻边375从侧板374的下沿向外延伸，翻边375止抵在主轴承34的法兰342的上表面上，消音器37可通过翻边375更好地与主轴承34配合，保证消音腔Q的密封性。

在该实施例中，导流片4的延伸方向与转子22的旋转方向相反，如在图4所示的示例中，转子22沿箭头m所示的逆时针方向转动，消音器37也沿箭头m所示的逆时针方向转动，则导流片4朝向箭头n所示的顺时针方向延伸。这样，可保证经消音器37的排气孔371流出的气流速度切向上与转子22的转动方向保持一致，也就是说，从排气孔371处排出的气流的方向也沿箭头m所示的方向流动，从而进一步降低了排气阻力，提升了压缩机100的运行效率。

有利地，如图3所示，导流片4与消音器37为一体成型件，这样，导流片4与消音器37之间无需连接，结构简单、轻便，导流片4不易从消音器37上脱离，导流片4的导流效果持久。当然，在实施例一中，导流片4也可通过焊接连接、紧固件连接等方式固定在消音器37上，这里不作具体限定。

有利地，如图3和图1所示，导流片4的连接端41到曲轴31的中心线OO’的距离为L1，转子22的外周壁的半径为R，线圈212的外周壁到曲轴31的中心线OO’的距离的最小值为L2，L1、R和L2满足如下关系：R≤L1＜L2。也就是说，在径向(即垂直于曲轴31的中心线OO’的方向)上，排气孔371与曲轴31的中心线OO’的最大距离L1大于等于转子22的外周壁半径R，且小于临近消音器37的线圈212的外侧与曲轴31的中心线OO’的最小距离L2。由此，可保证消音器37的排气孔371附近的高速气流尽量少地撞击旋转壁面，进一步降低排气阻力，提高压缩机100的运行效率，并避免油滴由大颗粒状态破碎成小颗粒状态，利于提升油气分离效率，降低压缩机100的吐油量。

可选地，如图3所示，导流片4形成为与消音器37的内表面具有夹角的板状。其中，如图3所示，导流片4与跟导流片4相连的消音器37部分具有夹角θ，该夹角θ满足90°≤θ＜180°。由此，可使得导流片4与消音器37连接过度更加顺畅，气流阻力更小，且加工简单、成本更低。

具体地，如图3和图1所示，消音器37的外周壁与曲轴31的中心线OO’的最大距离为L3，线圈212的下端面s1到曲轴31的中心线OO’的最小距离为L4，其中L3＜L4。其中，消音器37的外周壁指的是消音器37的侧板374的外周面，当消音器37设置翻边375时，消音器37的外周壁仍指的是侧板374的外周面，即上述L3为侧板374的外周面与曲轴31的中心线OO’的最大距离。另外，线圈212的下端面s1指的是线圈212的下表面中大体平行于消音器37的主板373的部分，如在图1的示例中，线圈212的下端面s1可通过倒角或圆角s3与线圈212的内表面s2连接，线圈212的下端面s1不包括上述倒角或圆角s3。由此，可尽量拉近消音器37与转子22之间的距离，有利于结构紧凑化设计。

实施例二

如图5所示，实施例二的压缩机100结构与实施例一的压缩机100结构基本相同，这里不再赘述。

所不同的是，如图5所示，该实施例的转子22具有在轴向上贯穿转子22的转子通气孔221，即转子通气孔221为连通电机2上下端的通道，由此，增加了气流通过电机2的流通通道，进一步降低了排气阻力，提升压缩机100的运行效率。

另外，在该实施例中，压缩机100还包括转子挡片24，转子挡片24设有装配孔241，转子挡片24通过装配孔241设在转子通气孔221的上方，转子挡片24与转子22的上表面间隔开以限定出空腔242，空腔242与壳体1内的空间即容纳腔V连通。

这样，从排气孔371中排出的一部分气流沿箭头d所示方向经过转子气通孔221，之后气流与转子挡片24碰撞。气流的流速和方向发生改变，改变方向后的气体再向上排到容纳腔V的顶壁上，经过与容纳腔V的顶壁的二次碰撞，冷媒气体的流速再次降低，混合在冷媒气体中的润滑油油滴从冷媒气体中析出，油滴沿容纳腔V的内壁面流回压缩机100的油池C中。

也就是说，转子通气孔221及转子挡片24的设置，通过设置转子通气孔221以增加经过从下部到达上部的气流流量的同时，使气流在电机2上部空间进行更充分的油气分离，从而降低压缩机100的吐油量。由此，进一步避免了压缩机100缺油的现象，提高了压缩机100的可靠性及整体性能，从而延长了压缩机100的使用寿命。

可选地，转子挡片24为圆形片，转子挡片24的半径与转子22的外周壁的半径R大体相等。

在实施例二中，空腔242内的气体从侧部连通转子挡片24上方的空间，除了装配孔241外，转子挡片24上不具有其他连通该转子挡片24上下空间的通孔。

这里，转子挡片24的固定方式不作具体限定，例如，转子挡片24与转子22之间未设置连接关系时，转子挡片24的中心可设置中心孔，转子挡片24通过中心孔固定在曲轴31上，该中心孔即为装配孔241。

或者，转子挡片24的中心设有中心孔，转子挡片24通过中心孔外套在曲轴31上，转子挡片24通过紧固件固定在转子22的上端面上，中心孔及紧固件穿过转子挡片24上的通孔均为上述装配孔241。

在设有转子通气孔221及转子挡片24的压缩机100中，实用新型人对压缩机100设置导流片4与未设置导流片4的结构进行了CFD仿真，其中，图10显示了压缩机100未设置导流片4时的仿真结果，而图11显示了压缩机100设置了导流片4时的仿真结果。由图10和图11比较得知，压缩机100在设置导流片4后，定子切边213处向上流动的气流流量占比降低，定转子间隙23处向上流动的气流流量占比变化不大，从转子通气孔221处向上流动的气流流量占比大幅度增加。通过设置导流片4，可将一部分含有润滑油的气流集中至转子通气孔221处排处，这样设置的转子挡片24就能发挥更大的挡油作用，电机2上部已分离出的润滑油能更顺畅地向下流动回到油池C，有利于保持压缩机100的可靠运行。

实施例三

如图6所示，实施例三的压缩机100的结构与实施例二的压缩机100的结构基本相同，这里不再赘述。

其中，在实施例一的描述中提到，消音器37的外周壁与曲轴31的中心线OO’的最大距离为L3，线圈212的下端面s1到曲轴31的中心线OO’的最小距离为L4，其中L3＜L4。这样，可尽量拉近消音器37与转子22之间的距离，有利于结构紧凑化设计，这在实施例三中得到了有力体现。具体而言，在图1所示的实施例一中，线圈212的下端面s1的高度高于消音器37的上表面的高度。而在实施例三中，如图6所示，消音器37的上表面与转子22之间的距离减小，线圈212的下端面s1的高度低于消音器37的上表面的高度，即消音器37的上端伸入至线圈212的内表面s2限定的空间内。

另外，在实施例三中，消音器37为两个，两个消音器37分别设在主轴承34的上端和副轴承33的下端。为便于区分，称设在主轴承34上的消音器37为主消音器37m，称设在副轴承33上的消音器37为副消音器37f，导流片4设在主消音器37m上，上述的伸入至线圈212内的消音器37指的是主消音器37m。

在实施例三中，副消音器37f的消音腔Q通过气体通道372连通主消音器37m的消音腔Q，气缸321内的高压冷媒气体可从副轴承33上的气孔排入至副消音器37f的消音腔Q内以消音，副消音器37f的消音腔Q内的气体冷媒再通过气体通道372流入至主消音器37m的消音腔Q内，从而气体冷媒可经二次消音后排出，从而降低了压缩机100的噪音。

实施例四

如图7所示，实施例四的压缩机100结构与实施例二的压缩机100结构基本相同，这里不再赘述。

所不同的是，在实施例四中，气缸组件32包括上下并排设置的两个气缸321及位于两个气缸321之间的连接板322，主轴承34设在上方气缸321的上端，副轴承33设在下方气缸321的下端，从而提高压缩机100压缩气体冷媒量。

在实施例四中，消音器37也为两个，两个消音器37分别为设在主轴承34的上端的主消音器37m和设在副轴承33的下端的副消音器37f。副消音器37f的消音腔Q也通过气体通道372连通主消音器37m的消音腔Q，从而使排入副消音器37f内的气体冷媒可经二次消音，提高气体消音量。

实施例五

如图8所示，实施例五的压缩机100结构与实施例一的压缩机100结构基本相同，这里不再赘述。

所不同的是，在实施例五中，消音器37形成为平板状。具体而言，主轴承34的法兰342的部分上表面向下凹入，平板状的消音器37外套在主轴承34的轴颈341上，且消音器37与主轴承34的法兰342及轴颈341限定出消音腔Q。

另外，在实施例五中，消音器37的外周壁与曲轴31的中心线OO’的最大距离也为L3，线圈212的下端面s1到曲轴31的中心线OO’的最小距离为L4，其中L3＜L4。这样，消音器37也可设置得与转子22的距离较近，有利于结构紧凑化设计。

实施例六

如图9所示，实施例六显示了一种带有导流片4的消音器37的结构，上述实施例一至实施例五中任一压缩机100均可设置该消音器37。

具体地，如图4所示，在实施例一至实施例五中，消音器37可设有多个排气孔371，导流片4也为多个，多个导流片4一一对应地设在多个排气孔371处。

在实施例六中，如图9所示，消音器37上设有多个排气孔371，导流片4可设在其中部分排气孔371上，例如，当消音器37上排气孔371为两个，导流片4为一个时，导流片4仅设在其中一个排气孔371处，即消音器37既有带导流片4的排气孔371也有无导流片4的排气孔371。

另外，由图4和图9所示的两个消音器37表明，无论消音器37形成为中空且底部敞开的壳体形状，还是形成为平板状，消音器37上可在每个排气孔371上设置一个导流片4，消音器37也可在部分排气孔371上分别设置一个导流片4，这里不作具体限定。

综上，通过在压缩机100的主轴承34上的消音器37上设置导流片4，从而使该消音器37排出的高压气体冷媒排出方向向外向上，易于分离出油液，且降低了排气阻力，提高了压缩机100的能效。

需要说明的是，电机2中定子21及转子22的具体结构、工作原理，压缩机构3的具体工作原理等已为本领域普通技术人员所熟知，这里不再详细说明。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

电机，所述电机设在所述壳体内，所述电机包括定子和可转动地设在所述定子内的转子，所述定子包括定子铁芯和缠绕在所述定子铁芯上的线圈；

压缩机构，所述压缩机构设在所述壳体内，所述压缩机构包括曲轴、气缸组件和消音器，所述曲轴贯穿所述气缸组件且所述转子外套在所述曲轴上，所述消音器设在所述气缸组件的上端面上以与所述气缸组件限定出消音腔，所述消音器上设有排气孔；

导流片，所述导流片从所述排气孔的远离所述曲轴的一侧朝向所述气缸组件倾斜延伸，所述导流片在所述消音器上的投影覆盖部分所述排气孔。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导流片的延伸方向与所述转子的旋转方向相反。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导流片与所述消音器为一体成型件。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导流片的连接端到所述曲轴的中心线的距离为L1，所述转子的外周壁的半径为R，所述线圈的外周壁到所述曲轴的中心线的距离的最小值为L2，所述L1、R和L2满足如下关系：R≤L1＜L2。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述导流片形成为与所述消音器的内表面具有夹角的板状。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述转子具有在轴向上贯穿所述转子的转子通气孔。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，还包括转子挡片，所述转子挡片设有装配孔，所述转子挡片通过所述装配孔设在所述转子通气孔的上方，所述转子挡片与所述转子的上表面间隔开以限定出空腔，所述空腔与所述壳体内的空间连通。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述消音器的外周壁与所述曲轴的中心线的最大距离为L3，所述线圈的下端面到所述曲轴的中心线的最小距离为L4，其中L3＜L4。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述消音器形成为平板状。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述消音器形成为中空且底部敞开的壳体。