CN204470627U - 一种用于加工弧形孔的成型刀 - Google Patents
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Abstract
一种用于加工弧形孔的成型刀，本实用新型涉及一种用于加工弧形孔的成型刀，本实用新型为了解决现有技术中的成型刀制造复杂，成本更较高，加工时刀具跳动较大，加工时排削困难，加工精度低，加工速度慢，工作效率低的问题，它包括刀头部和刀身，刀身为圆柱体，沿刀身的中心线上加工有中心线通孔，刀头部包括两个弧形切削刃，两个弧形切削刃固定安装在刀身的右端，且两个弧形切削刃呈中心对称设置，本实用新型用于刀具加工领域。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种用于加工弧形孔的成型刀。
背景技术
成型刀具是加工回转体成形表面的专用刀具，它的切削刃是根据工件的轮廓设计的，用成形刀加工，只要一次切削形成就能切出成形表面，但是现有技术中的成型刀制造复杂，成本更较高，加工时刀具跳动较大，加工时排削困难，加工精度低，加工速度慢，工作效率低的问题。
实用新型内容
本实用新型为了解决现有技术中的成型刀制造复杂，成本更较高，加工时刀具跳动较大，加工时排削困难，加工精度低，加工速度慢，工作效率低的问题，进而提供一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法。
本实用新型为解决上述问题而采用的技术方案是：
一种用于加工弧形孔的成型刀，它包括刀头部和刀身，刀身为圆柱体，沿刀身的中心线上加工有中心线通孔，刀头部包括两个弧形切削刃，两个弧形切削刃固定安装在刀身的右端，且两个弧形切削刃呈中心对称设置。
本实用新型的有益效果是：通过本实用新型的成型刀具对加工弧形孔的工件进行加工时保证刀具工作时刀具的跳动量小于0.03mm，加工后的公差度保证在0/+0.025的加工精度，且通过本实用新型的刀具工作时相邻两个刀刃之间的排削槽排削顺畅，本实用新型在加工弧形孔是加工速度快，工作效率高，本实用新型的刀具只需要一次加工就可将工件加工成弧形孔，本实用新型的刀具可对直径为40mm-100mm的直径之间的弧形孔进行加工，对于弧形孔直径为48.5mm、65.5mm和90mm的弧形孔进行加工加工精度高，刀具工作时稳定性好，对加工孔的工作效率提高了20％-50％。
附图说明
图1是本实用新型具体实施方式二中刀具的主视图，图2是本实用新型具体实施方式二中刀具的左视图，图3是本实用新型具体实施方式二中刀具的右视图，图4是图2中A-A向剖视图，图5是具体实施方式二中弧形切削刃5主切削刃前角r1和弧形切削刃5主切削刃后角w1的剖视图，图6是具体实施方式二中弧形切削刃5副切削刃前角a1和弧形切削刃5副切削刃后角b1的剖视图，图7是具体实施方式二刀具加工后的第一圆弧孔8和第一阶梯孔12图纸，图8是具体实施方式四中刀具的主视图，图9是本实用新型具体实施方式四中刀具的右视图，图10是图9的俯视图，图11是具体实施方式四中弧形切削刃5的主切削刃前角r2和弧形切削刃5主切削刃后角w2的剖视图，图12是具体实施方式四中弧形切削刃5的主切削刃坡角e2的剖视图，图13是弧形槽5-3的剖视图，图14是直切削刃6主切削刃的前角r3和直切削刃6主切削刃的前角w3的剖视图，图15是具体实施方式四中弧形切削刃5的副切削刃前角a2和弧形切削刃5副切削刃后角b2的剖视图，图16是直切削刃6的副切削刃的前角a3和直切削刃6的副切削刃的前角b3的剖视图，图17是具体实施方式四刀具加工后的第二圆弧孔9和第二阶梯孔10的图纸。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1-图7说明本实施方式，本实施方式所述一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法，它包括刀头部1和刀身2，刀身2为圆柱体，沿刀身2的中心线上加工有中心线通孔4，刀头部1包括两个弧形切削刃5，两个弧形切削刃5固定安装在刀身2的右端，且两个弧形切削刃5呈中心对称设置。
具体实施方式二：结合图1-图7说明本实施方式，本实施方式所述一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法，所述刀头部1还包括一组刀片11，一组刀片11包括两个刀片11，两个刀片11固定安装在两个弧形切削刃5的右侧，刀身2上沿轴向方向加工有两个圆柱形通孔3，刀身2和刀头部1上对称加工有两个V型槽，每个V型槽的角度为60°，中心线通孔4包括第一中心孔4-1和第二中心孔4-2，且每个V型槽的右端位于弧形切削刃5的主切削刃处，弧形切削刃5的主切削刃和副切削刃之间加工有第一弧形边线5-1，第一弧形边线5-1的半径为R，弧形切削刃5的主切削刃前角r1为15°，弧形切削刃5的主切削刃后角w1为5°，弧形切削刃5的坡角e1为1°30′,弧形切削刃5的副切削刃前角a1为15°，弧形切削刃5的副切削刃后角b1为5°，通过弧形切削刃5对图7中的工件加工第一圆弧孔8，通过一组刀片11对图7中的工件加工第一阶梯孔12，其它与具体实施方式一相同。
本实施方式中的刀具是按照以下步骤加工的：
按照道具尺寸选择棒料；
粗车：在车床上将棒料两个断面进行粗车,棒料的外圆直径尺寸的粗车，并将两个弧形切削刃5车削；
平磨：将粗车后的毛坯的两个端面进行平面磨制；
划线定位钻孔：
铣序：用铣床加工出两个V型槽，铣出两个弧形切削刃5，并铣两个刀片；
粗铲：在铲床上用斜铲方式将两个弧形切削刃5进行粗铲；
热处理：
粗铲工序之后将毛坯料进行热处理；
磨内孔：
通过磨床将毛坯料刀身一端的端面磨平，并进行装夹，分别对第一中心孔4-1和第二中心孔4-2进行磨制；
刃磨：
将工件放在刃磨机床上进行两个弧形切削刃5工作部分和两个刀片11的工作部分的刃磨加工，通过手工打磨砂轮在精铲机床上进行弧形切削刃5铲制加工，至此完成刀具加工。
具体实施方式三：结合图4-图7说明本实施方式，本实施方式所述一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法，所述R的取值为6.5mm，其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式四：结合图8-图17说明本实施方式，本实施方式所述一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法，所述刀头部1还包括两个直切削刃6，两个直切削刃6对称设置，两个直切削刃6和两个弧形切削刃5交错固定安装在刀身2的右端，且每个弧形切削刃5的主切削刃和逆时针相邻的直切削刃6之间加工有弧形切削刃排屑槽5-2，中心线通孔4包括第三中心孔4-3和第四中心孔4-4，且每个直切削刃6的主切削刃和逆时针相邻的弧形切削刃5之间加工有直切削刃排屑槽6-2，每个弧形切削刃5与中心线通孔4之间工有弧形槽5-3，弧形槽5-3上弧线的角度60°或70°，每个直切削刃6的外部加工有豁口槽6-1，弧形切削刃5的主切削刃和副切削刃之间加工有第二弧形边线5-4，第二弧形边线5-4的半径为H，H的取值为6.5mm，弧形切削刃5的主切削刃的前角r2为6°，弧形切削刃5的主切削刃的后角w2为12°，弧形切削刃5的主切削刃的坡角e2为1°，弧形切削刃5的副切削刃的前角a2为6°，弧形切削刃5的副切削刃的后角b2为12°，直切削刃6的主切削刃的前角r3为5°，直切削刃6的主切削刃的后角w3为12°，直切削刃6的副切削刃的前角a3为5°，直切削刃6的副切削刃的后角b3为12°，每个直切削刃6外圆的直径小于弧形切削刃5外圆的直径，防止直切削刃6对弧形切削刃5加工的孔产生干涉，通过弧形切削刃5对图14中的工件加工第二圆弧孔9，通过直切削刃6对图14中的工件加工第二圆弧孔9相邻的阶梯孔10，其它与具体实施方式一相同。
本实施方式中的刀具是按照以下步骤加工的：
下料选择：
按照道具尺寸选择棒料，棒料的外圆直径留有2mm余量；
粗车：在车床上将棒料两个断面进行粗车,棒料的外圆直径尺寸的粗车，并将两个弧形切削刃5车削；
平磨：将粗车后的毛坯的两个端面进行平面磨制；
划线：定位钻孔：用钻模钻中心线通孔4；
铣序：用铣床加工出两个弧形切削刃排屑槽5-2，铣床加工出两个高齿切削刃部排屑槽6-2；
粗铲：在铲床上用斜铲方式将两个弧形切削刃5进行粗铲；
热处理：
粗铲工序之后将毛坯料进行热处理；
磨内孔：
通过磨床将毛坯料刀身一端的端面磨平，并进行装夹，分别对第三中心孔4-3和第四中心孔4-4进行磨制；
刃磨：
将工件放在刃磨机床上进行两个弧形切削刃5工作部分的刃磨加工；
通过手工打磨砂轮在精铲机床上进行弧形切削刃5铲制加工，通过手工打磨砂轮在精铲机床上进行两个直切削刃6铲制加工至此完成刀具加工。
具体实施方式五：结合图8-图17说明本实施方式，本实施方式所述一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法，所述任意一个直切削刃部6的内壁上加工有一个U型槽，U型槽内安装有键，刀身2的外侧壁沿径向加工有顶丝螺纹孔7，通过顶丝将刀具进行安装，其它与具体实施方式四相同。
Claims (5)
1.一种用于加工弧形孔的成型刀，其特征在于：它包括刀头部(1)和刀身(2)，刀身(2)为圆柱体，沿刀身(2)的中心线上加工有中心线通孔(4)，刀头部(1)包括两个弧形切削刃(5)，两个弧形切削刃(5)固定安装在刀身(2)的右端，且两个弧形切削刃(5)呈中心对称设置。
2.根据权利要求1所述一种用于加工弧形孔的成型刀，其特征在于：所述刀头部(1)还包括一组刀片(11)，一组刀片(11)包括两个刀片(11)，两个刀片(11)固定安装在两个弧形切削刃(5)的右侧，刀身(2)上沿轴向方向加工有两个圆柱形通孔(3)，刀身(2)和刀头部(1)上对称加工有两个V型槽，每个V型槽的角度为60°，中心线通孔(4)包括第一中心孔(4-1)和第二中心孔(4-2)，且每个V型槽的右端位于弧形切削刃(5)的主切削刃处，弧形切削刃(5)的主切削刃和副切削刃之间加工有第一弧形边线(5-1)，第一弧形边线(5-1)的半径为R，弧形切削刃(5)的主切削刃前角(r1)为15°，弧形切削刃(5)的主切削刃后角(w1)为5°，弧形切削刃(5)的坡角(e1)为1°30′,弧形切削刃(5)的副切削刃前角(a1)为15°，弧形切削刃(5)的副切削刃后角(b1)为5°。
3.根据权利要求2所述一种用于加工弧形孔的成型刀，其特征在于：所述R的取值为6.5mm。
4.根据权利要求1所述一种用于加工弧形孔的成型刀，其特征在于：所述刀头部(1)还包括两个直切削刃(6)，两个直切削刃(6)对称设置，两个直切削刃(6)和两个弧形切削刃(5)交错固定安装在刀身(2)的右端，且每个弧形切削刃(5)的主切削刃和逆时针相邻的直切削刃(6)之间加工有弧形切削刃排屑槽(5-2)，中心线通孔(4)包括第三中心孔(4-3)和第四中心孔(4-4)，且每个直切削刃(6)的主切削刃和逆时针相邻的弧形切削刃(5)之间加工有直切削刃排屑槽(6-2)，每个弧形切削刃(5)与中心线通孔(4)之间工有弧形槽(5-3)，弧形槽(5-3)上弧线的角度60°或70°，每个直切削刃(6)的外部加工有豁口槽(6-1)，弧形切削刃(5)的主切削刃和副切削刃之间加工有第二弧形边线(5-4)，第二弧形边线(5-4)的半径为H，H的取值为6.5mm，弧形切削刃(5)的主切削刃的前角(r2)为6°，弧形切削刃(5)的主切削刃的后角(w2)为12°，弧形切削刃(5)的主切削刃的坡角(e2)为1°，弧形切削刃(5)的副切削刃的前角(a2)为6°，弧形切削刃(5)的副切削刃的后角(b2)为12°，直切削刃(6)的主切削刃的前角(r3)为5°，直切削刃(6)的主切削刃的后角(w3)为12°，直切削刃(6)的副切削刃的前角(a3)为5°，直切削刃(6)的副切削刃的后角(b3)为12°。
5.根据权利要求4所述一种用于加工弧形孔的成型刀，其特征在于：所述任意一个直切削刃部(6)的内壁上加工有一个U型槽，刀身(2)的外侧壁沿径向加工有顶丝螺纹孔(7)。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201520180841.5U CN204470627U (zh) | 2015-03-27 | 2015-03-27 | 一种用于加工弧形孔的成型刀 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN201520180841.5U CN204470627U (zh) | 2015-03-27 | 2015-03-27 | 一种用于加工弧形孔的成型刀 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN204470627U true CN204470627U (zh) | 2015-07-15 |
Family
ID=53626377
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN201520180841.5U Withdrawn - After Issue CN204470627U (zh) | 2015-03-27 | 2015-03-27 | 一种用于加工弧形孔的成型刀 |
Country Status (1)
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|---|---|
| CN (1) | CN204470627U (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104741643A (zh) * | 2015-03-27 | 2015-07-01 | 哈尔滨市东方刃具厂 | 一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法 |
-
2015
- 2015-03-27 CN CN201520180841.5U patent/CN204470627U/zh not_active Withdrawn - After Issue
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104741643A (zh) * | 2015-03-27 | 2015-07-01 | 哈尔滨市东方刃具厂 | 一种用于加工弧形孔的成型刀及刀具加工方法 |
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
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Granted publication date: 20150715 Effective date of abandoning: 20170412 |
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