CN204469278U - 全自动油水分离器 - Google Patents

Abstract

一种全自动油水分离器，包括油水分离器，其罐体成圆柱体结构，罐体径向三分之一处设置有挡板，挡板的高度为罐体高度的二分之一，挡板将罐体内部分割成缓冲区和沉降分离区；罐体的顶部从左往右依次设置有真空管接口、平衡管接口和混合液入口，混合液入口通过管路伸入至罐体缓冲区的中部；位于罐体的侧壁设置有溶剂回流口；位于溶剂回流口下面的罐体侧壁上设置有排水口，排水口连接的排水管伸入罐体沉降分离区的底部，排水口与接水槽对接；位于罐体内轴向中间位置形成有油水分离界面，位于油水分离界面上方的油通过溶剂回流口自动排出，位于油水分离界面下方的水通过排水口自动排出。其连续自动分离，分离效果好，降低生产能耗，提高生产效率。

Description

全自动油水分离器

技术领域

本实用新型涉及油水分离装置技术领域，尤其是一种可以用于酯化反应及其他方面的全自动油水分离器。

背景技术

在涂料及其他化工用树脂的酯化反应装置中，一般都会有个油水分离器，简称分水器。它的作用就是将用作共沸脱水的溶剂(油)和反应的生成水进行沉降分离，溶剂回流入釜，分离出来的水通过计量作为判断酯化反应终点的依据。尽管早在七十年代就有连续的自动分水器出现，但这种分水器的排水装置设在外面，结构比较复杂，还不能适应真空或带压状态下使用。所以至今不少还是沿袭着手动排水计量的老式分水罐。

实用新型内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的全自动油水分离器，从而使其连续自动分离，分离效果好，降低生产能耗，提高生产效率。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种全自动油水分离器，包括油水分离器，所述油水分离器的罐体成圆柱体结构，所述罐体径向三分之一处设置有挡板，所述挡板的高度为罐体高度的二分之一，所述挡板将罐体内部分割成缓冲区和沉降分离区；所述罐体的顶部从左往右依次设置有真空管接口、平衡管接口和混合液入口，所述混合液入口通过管路伸入至罐体缓冲区的中部；位于罐体的侧壁设置有溶剂回流口；位于溶剂回流口下面的罐体侧壁上设置有排水口，排水口连接的排水管伸入罐体沉降分离区的底部，所述排水口与接水槽对接；位于罐体内轴向中间位置形成有油水分离界面，位于油水分离界面上方的油通过溶剂回流口自动排出，位于油水分离界面下方的水通过排水口自动排出。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述罐体上设置有视镜。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型结构紧凑、合理，自动操作，一方面，油水的分离分得净，有 利于缩短树脂生产的台时，降低生产的能耗；另一方面，实现全自动操作，做到油多了排油，水多了排水；更有意义的是通过计量系统实现反应的深度和终点提示，有利于整个反应系统的生产自动化。

本实用新型将分离器分成两个部分，一个是缓冲区，一个是沉降分离区。使“分得净”有了保证。另外，根据油和水两个组分的密度差别，计算与设计了油和水两个出口的高度位置，并预定了油水界面处于分离器的中部，保证了最大的分离高度，既实现了分得净，又实现了全自动的排油和排水。

本实用新型结合反应釜、冷凝器系统的压力平衡设计，可以满足常压或者减压状态下的操作要求，使之有了广泛的适用性。

本实用新型可以广泛应用于涂料及其他化工用树脂酯化反应釜配套的油水分离器，是一种专用的化工设备。也能广泛适用于其他行业的油水自动分离，不管这种分离是间断的还是连续的。

附图说明

图1为本实用新型所配套生产的系统图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为图2的俯视图。

其中：1、横置冷凝器；2、垂直冷凝器；3、蒸馏柱；4、反应釜；5、油水分离器；6、溶剂受槽；7、反应水受槽；8、真空管接口；9、平衡管接口；10、混合液入口；11、罐体；12、挡板；13、沉降分离区；14、油水分离界面；15、接水槽；16、排水口；17、溶剂回流口；18、缓冲区；19、视镜。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。

如图2和图3所示，本实施例的全自动油水分离器，包括油水分离器5，油水分离器5的罐体11成圆柱体结构，罐体11径向三分之一处设置有挡板12，挡板12的高度为罐体11高度的二分之一，挡板12将罐体11内部分割成缓冲区18和沉降分离区13；罐体11的顶部从左往右依次设置有真空管接口8、平衡管接口9和混合液入口10，混合液入口10通过管路伸入至罐体11缓冲区18的中部；位于罐体11的侧壁设置有溶剂回流口17；位于溶剂回流口17下面的罐体11侧壁上设置有排水口16，排水口16连接的排水管伸入罐体11沉降分离区13的底部，排水口16与接水槽15对接；位于罐体11内轴向中 间位置形成有油水分离界面14，位于油水分离界面14上方的油通过溶剂回流口17自动排出，位于油水分离界面14下方的水通过排水口16自动排出。

罐体11上设置有视镜19。

如图1所示，将本实用新型应用于实际所配套生产的系统时，包括反应釜4，反应釜4的顶部通过蒸馏柱3安装有垂直冷凝器2，垂直冷凝器2的输出端连接横置冷凝器1，横置冷凝器1的输出管路与油水分离器5连接，油水分离器5的输出端分别连接溶剂受槽6和反应水受槽7。

实际使用过程中，来自冷凝器的油水混合物通过混合液入口10进入油水分离器5的缓冲区18，在开阔的挡板12处沿着油水分离界面14平稳地进入沉降分离区13进行沉降分离。如图2所示的箭头方向，油往上走，水往下走，油则从溶剂回流口17排出，而水从排水口16排出。油出口在最上面，水的实际出口在最下面，界面处于中间位置，保证了油水的有效分离。

油、水出口在立面上的相对位置是本实用新型的重要数据，这是依据静压强相等的原理计算出来的。设计的计算公式如下：

H2·γ水＝(H1+H2)·γ油

H为：罐体11的高度。

H1为溶剂回流管管底和排水管管底之间的高度。

H2为排水管管底与油水分离界面14之间的高度。 

γ水为水的密度。

γ油为油的密度。

需要设定的参数有几个，一是分离器的罐体11的高度H(一般1000mm的罐体11高度已经可以满足一般生产分离的要求)；二是界面的位置，可以根据分离的要求人为地加以设定，通常为分离器的中部；三是油、水的密度，这主要取决于所用的溶剂——油。

溶剂油的出口布置宜布置在缓冲区18的对面，实现最佳的分离效果。排水管口可以在溶剂油出口一侧适当偏转一个角度。

按上述公式计算数据设计的油水分离器5具有全自动的分离功能，除了由于流体阻力造成的界面波动以外，完全能够做到油多了排油，水多了排水。

出水管存在虹吸的可能，这会造成系统的失衡，必须要加以避免。图3中破虹吸管的设置或者加大出水管的管径都是有效的方法。

按图2设计的反应生成水受槽附有计量和报警功能，根据树脂生产的投料量可以计算出反应水的生成量，在称量仪表上预先设定报警的数值，到时操作人员即可得到反应进行的深度、接近或者到达终点的警示。

本实用新型可以应用于常压操作、减压操作或者加压操作，使用灵活性好。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (2)

1.一种全自动油水分离器，其特征在于：包括油水分离器（5），所述油水分离器（5）的罐体（11）成圆柱体结构，所述罐体（11）径向三分之一处设置有挡板（12），所述挡板（12）的高度为罐体（11）高度的二分之一，所述挡板（12）将罐体（11）内部分割成缓冲区（18）和沉降分离区（13）；所述罐体（11）的顶部从左往右依次设置有真空管接口（8）、平衡管接口（9）和混合液入口（10），所述混合液入口（10）通过管路伸入至罐体（11）缓冲区（18）的中部；位于罐体（11）的侧壁设置有溶剂回流口（17）；位于溶剂回流口（17）下面的罐体（11）侧壁上设置有排水口（16），排水口（16）连接的排水管伸入罐体（11）沉降分离区（13）的底部，所述排水口（16）与接水槽（15）对接；位于罐体（11）内轴向中间位置形成有油水分离界面（14），位于油水分离界面（14）上方的油通过溶剂回流口（17）自动排出，位于油水分离界面（14）下方的水通过排水口（16）自动排出。

2.如权利要求1所述的全自动油水分离器，其特征在于：所述罐体（11）上设置有视镜（19）。