CN204459549U - 密封结构及散热器的管路连接系统 - Google Patents

Abstract

一种密封结构，用于对管道连接处进行密封，所述管道包括内管和外管，所述内管和所述外管套合相接，且所述内管与所述外管之间形成有缝隙，所述密封结构设置于所述缝隙处，所述密封结构包括环状密封凸体，所述密封凸体设置在所述内管或所述外管上，通过与所述内管和/或所述外管之间形成密封边或者密封面对所述缝隙进行密封。以实现使密封结构及散热器的管路连接系统的密封效果好，并且增强散热器的管路连接系统的使用寿命，降低安全隐患。

Description

密封结构及散热器的管路连接系统

技术领域

本实用新型涉及汽车散热技术领域，尤其涉及一种密封结构及一种散热器的管路连接系统。

背景技术

管路连接在各行各业中都是较为普遍的连接方式，目前行业内客车产品车内壁挂或坐地式散热器铜质进出水管端头均采用成型橡胶管，外加单双道抱箍连接紧固，因橡胶件随温度膨胀率变化、抱箍紧固后易损伤橡胶管、铜管水管紧固下失圆及随温度膨胀率变化等因素，导致密封不严，散热器水管接头处漏水或橡胶管裂纹漏水，影响用户使用及运行安全。

目前通行的客车车内散热器回路由散热器、水暖管、水管接头、橡胶弯头、球阀等系列零件组成，其中较易漏水处为水管接头（铜质，下通称铜管）与橡胶件水暖管连接处理，为减少漏水现象，基本采用双抱箍方式固定，同时提升铜管的直径圆度，降低失圆导致的漏水。但因抱箍固化了橡胶管的弹性，导致水暖胶管耐久性差，所以客车水暖回路中水暖管与水管接头处经常会出现泄露，出现安全隐患，并且水暖管的使用寿命短。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种密封结构及一种散热器的管路连接系统，以实现使密封结构及散热器的管路连接系统的密封效果好，并且增长散热器的管路连接系统的使用寿命，降低安全隐患。

为解决上述问题，本实用新型提供一种密封结构，用于对管道连接处进行密封，所述管道包括内管和外管，所述内管和所述外管套合相接，且所述内管与所述外管之间形成有缝隙，所述密封结构设置于所述缝隙处，所述密封结构包括环状密封凸体，所述密封凸体设置在所述内管或所述外管上，通过与所述内管和/或所述外管之间形成密封边或者密封面对所述缝隙进行密封。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述密封凸体具有弹性。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述密封凸体为倒刺状的密封牙，所述密封牙的外周面固定在所述外管的内壁上，所述密封牙的内侧与所述内管之间形成密封边。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述密封凸体朝向所述内管的开口方向倾斜一角度设置。 

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述密封结构还包括一环状基体，所述基体通过连接结构固定在所述内管或者所述外管上，所述密封凸体设置在所述基体上。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述密封凸体和所述环状基体为一体式结构。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述基体上靠近所述外管的开口处的一端设置有止挡圈。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述水暖管套设在所述水管接头外侧，所述管路连接系统还包括密封结构，所述密封结构设置于所述水管接头和所述水暖管之间形成的缝隙处。

作为上述技术方案的一种改进，其中，还包括抱箍，所述抱箍设置在所述水暖管外侧，用于对所述水管接头和所述水暖管的连接处进行夹紧。

作为上述技术方案的一种改进，其中，所述水暖管的开口与所述水管接头的外壁交接处通过密封胶进行密封。

通过将本实用新型与现有技术进行对比，可知本实用新型通过将密封结构设置在套合相接的内管和外管过渡段处形成的缝隙中，并且通过环状密封凸体将该缝隙进行密封，从而使密封结构及散热器的管路连接系统的密封效果好，避免以往的内管和外管之间通过夹紧结构进行密封时而导致的过渡段处的管壁容易损坏的问题，增强散热器的管路连接系统的使用寿命，降低安全隐患。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型实施例提供的第一种密封结构与外管连接的局部剖面结构示意图；

图2为图1所示的第一种密封结构与外管连接的局部剖面图的局部放大结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的第一种密封结构安装于内管和外管之间的局部结构剖面放大示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第一种密封结构与内管连接的局部剖面结构示意图；

图5为图4所示的第一种密封结构与内管连接的局部剖面图局部放大结构示意图；

图6为本实用新型实施例提供的第二种密封结构的剖面结构示意图；

图7为图6所示的第二种密封结构与外管连接的局部剖面结构示意图；

图8为本实用新型实施例提供的第二种密封结构与内管连接的局部剖面结构示意图；

图9为本实用新型实施例提供的第三种密封结构的剖面结构示意图；

图10为本实用新型实施例提供的第四种密封结构的剖面结构示意图；

图11为本实用新型实施例提供的第五种密封结构的剖面结构示意图；

图12为安装有图1所示第一种密封结构的散热器的管路连接系统的局部剖面结构示意图；

图13为安装有图6所示第二种密封结构的散热器的管路连接系统的局部剖面结构示意图；

图14为安装有图10所示第四种密封结构的散热器的管路连接系统的局部剖面结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指说明书附图中所示的方向。

本实用新型实施例的第一种密封结构如图1至图3所示。请参照图1至图3，本实用新型提供的第一种密封结构，设置在套合相接的内管2与外管1的过渡段之间，并且内管2和外管1之间为过渡配合或者过盈配合。上述密封结构包括密封凸体31，所述密封凸体31可将外管1和内管2之间套合后形成的缝隙进行密封，防止内管2和外管1之间传输的流体介质从过渡段的接口处漏出。

具体地，请参见图2，密封凸体31为环状结构，密封凸体31通过外周面设置在外管1的内壁上，可以通过胶粘结或者其他连接方式，优选为通过热复合的方式固定在外管1上或者将密封凸体31与外管1作为一体式结构，这样可以使密封凸体31与外管1的内壁之间紧密贴合，连接牢固，以便可以有效地对外管1和内管2之间的缝隙进行密封，不会因为管中介质的压力造成过渡段处泄漏；并且优选为设置多道的密封凸体31，在提高密封效果的同时给两个管之间加以缓冲结构，避免内管2和外管1之间的过渡段处因长期整面积接触容易造成相互磨损的问题。

密封凸体31由外周向内的厚度逐渐减小，使得环状结构内侧形成密封边311，并且环状结构的内圈直径（即密封边311的直径，即内径）小于外管1的内壁直径。请参见图3，当外管1和内管2安装好以后，密封凸体31由于外周面固定在外管1的内壁上，密封凸体31的外周面即被固定，而密封凸体31的密封边311受到内管2安装时的挤压力作用会朝向内管2的开口方向微倾斜，密封凸体31的密封边311紧密抵顶于内管2的外壁上，因此，密封凸体31与内管2之间形成密封的贴合边，从而通过密封边311将外管1和内管2之间的缝隙进行密封。

工作过程中，即使当内管2中的介质由于压力进入内管2和外管1之间的缝隙中，而由于流体介质的压力会向反方向推压密封凸体31朝向内管2开口方向倾斜的面，因此密封凸体31会在推力作用下向反方向倾斜，又因为密封凸体31的内径小于外管1内壁的直径即同时小于外管2的外壁直径，所以密封凸体31会在缝隙中的流体介质的推力作用下与内管2的外壁之间更紧密地贴合，形成较为稳固的贴合边，进一步确保对内管2和外管1之间的缝隙进行有效密封，避免现有技术中通常在两个管的过渡段外通过加紧力进行密封的方式，一方面密封不严紧，存在安全隐患同时使用时间久易导致外管损坏，并且两个管还要保证较高的圆度。

当然，上述实施例中的密封凸体31还可以朝向内管2的开口方向倾斜地设置在外管1的内壁上，使得内管2和外管1在套合后不会对密封凸体31施加过大的挤压力导致密封凸体31寿命减短而造成安全隐患。进一步地，密封凸体31优选为使用有弹性的材料制成，这样具有较好的回弹性在安装于外管1和内管2之间的缝隙中后，可以很好地贴合内管2的外壁，密封更严紧，并且使用寿命长，密封效果好。以下实施例中所述密封凸体皆与本实施例中的密封凸体31相同，可为带有弹性的材料制成。

当然本实用新型的密封凸体31的结构不以此为限，在其他实施例中，密封凸体31还可以是内圈和外圈都形成密封边311，将密封凸体31设置在内管2和外管1过渡段处的缝隙中后，通过密封凸体31的两密封边311同时和内管2以及外管1之间进行密封也可以对内管2和外管1之间进行良好密封。

本实施例中在内管2和外管1之间设置了三道密封凸体31，但是本实用新型并不以此为限，在其他实施例中还可以只设置一道密封凸体31，或者通过在外管1内复合多道环状的密封凸体31，使得过渡段的密封区域保持弹性，减少渗漏。

请参见图4、图5，上述实施例中的第一种密封结构的另一种应用形式，还可以将第一种密封结构与内管2进行连接，并且密封凸体31的结构与上述实施例中的相同，不同之处在于，本实施例中密封凸体31通过内周面固定在内管2上，而密封凸体31的环状结构的外周圈形成密封边311，当内管2和外管1套合后，密封凸体31通过与外管1的内壁形成密封边311对内管2和外管1之间的过渡段处的缝隙进行密封，同上述实施例中的密封原理。

请参见图6、图7，本实用新型提供的第二种密封结构，该第二种密封结构连接于外管1的内壁上，包括密封凸体31和基体32，基体32为圆柱筒装结构，密封凸体31设置在基体32的内壁上。基体32的外壁与外管1的内壁通过连接结构进行固定，固定方式同上述实施例中的密封凸体31在外管1上的固定方式，当然优选为将基体32通过热复合的方式固定到外管1的内壁上。密封凸体31和基体32之间可以通过胶粘结的方式固定，也可以通过热复合方式固定，优选为将密封凸体31和基体32作为一体式结构，这样基体32和密封凸体31之间连接更牢固，对内管2和外管1之间的缝隙的密封效果更好，并且使用中不容易损坏，增长密封结构的使用寿命。

当外管1和内管2套合以后，密封结构的基体32的外周面固定在外管1的内壁，所以基体32与外管1的内壁之间紧密贴合，无缝连接，而密封凸体31则在内管2的外壁的挤压作用下与内管2之间通过密封边311紧密贴合形成贴合边，进行密封，因此使外管1和内管2之间达到良好的密封效果。

本实施例中为达到更好的密封效果在基体32上设置三道密封凸体31，当然本实用新型并不以此为限，在基体32上设置一道密封凸体31同样可以对外管1和内管2之间的缝隙进行密封，设置多道密封凸体31只是进一步提高密封结构的密封效果。

请参见图7，进一步地，基体32的内壁上在靠近外管1的开口端处凸设一止挡圈321，通过设置止挡圈321进一步对内管2和外管1之间的缝隙进行密封，并且在外管1和内管2之间的过渡段外加设夹紧结构的情况下，密封结构在外加力作用下直径减小，止挡圈321可以避免外管1开口处翘起形成缝隙，从而对过渡段之间的缝隙更好地进行密封，并且止挡圈321还可以为密封结构提供支撑力，避免密封结构因过大的外力作用而失效，从而增长密封结构的使用寿命。

请参见图8，上述实施例中的第二种密封结构的另一种应用形式，还可以将上述第二种密封结构与内管2进行连接，其中，密封凸体31的结构与上述实施例中的密封凸体31相同，不同之处在于，本实施例中的基体32通过基体32内表面固定在内管2的外壁上，固定方式同上述实施例；密封凸体31设置在基体32的外表面，当内管2和外管1套合后，密封凸体31通过密封边311与外管1的内壁紧密贴合形成贴合边，对过渡段之间的缝隙进行密封，同上述实施例中的密封原理；基体32的外壁上靠近内管2开口端设置止挡圈321，用于在对内管2和外管1的缝隙密封的同时为密封结构整体提供支撑力，以防止密封凸体31因外力作用失效，增长密封结构的使用寿命。

请参见图9，本实用新型实施例提供的第三种密封结构的剖面结构示意图，与第二种实施例中的密封结构相似，基体32的外壁固定于外管1的内壁上，不同之处在于该实施例中的密封凸体33的径向截面为三角形结构，密封凸体33垂直设置在基体32的内壁上，内圈形成密封边331，当内管2和外管1套合后，由于密封凸体33垂直于基体32，所以内管2会对密封边331形成较大的挤压力，使得密封边331与内管2之间的贴合更紧密，并设置止挡圈321，从而达到更好的密封效果。当然，该密封结构也可以设置在内管2的外壁上，即采用将密封凸体33和止挡圈321设置在基体31的外壁上的方式，通过将基体32内壁固定在内管2上，从而使用密封边331以对内管2和外管1之间的缝隙进行密封。

请参见图10，本实用新型实施例提供的第四种密封结构的剖面结构示意图，与第三种实施例中的密封结构相似，基体32的外壁固定于外管1的内壁上，不同之处在于该实施例中的密封凸体33的径向截面为四边形结构，使密封凸体33内圈形成密封面341，当外管1和内管2套合以后，密封面341贴合于内管2的外壁上，从而形成一整圈的贴合面，该密封结构采用小面积与外管1贴合，避免直接将内管2和外管1套合连接时整个过渡段处的面积相贴合，由于不能控制整个面积的贴合度，造成缝隙处容易泄露的问题。当然第四种密封结构也可以同上述实施例中的第三种密封结构一样设置在内管2的外壁上通过密封面341与外管1之间形成贴合面。

请参见图11，本实用新型实施例提供的第五种密封结构的剖面结构示意图，与第四种实施例中的密封结构相似，基体32的外壁固定于外管1的内壁上，不同之处在于该实施例中的密封凸体35的内圈为沿密封凸体35径向向两边凸出形成的密封面351，并且密封面351的边缘微向内凹进，以使密封面351整体形成凹形面，在内管2和外管1套合后，在内管2的挤压作用下，由于密封面351边缘的厚度较薄，凹形面即会被压平从而与内管2的外壁之间形成一整圈的贴合面，防止管内的介质从过渡段的缝隙处泄露，由于密封面351采用的是吸盘的原理，在与内管2的外壁贴合时，将密封面351与内管2之间的贴合面处的空气排除，使得密封面351与内管2的外壁之间处于吸合状态，因此可以进一步提升密封效果。当然第五种密封结构也可以同上述实施例中的密封结构一样设置在内管2的外壁上与外管1之间形成贴合面。

请参见图12、图13以及图14分别为本实用新型提供的三种散热器的管路连接系统的局部剖面结构示意图，该两种结构大体结构相同，包括车内散热器4、水管接头2和水暖管1，水暖管1套设在水管接头2外侧，形成一过渡段10，水暖管1和水管接头2在过渡段10处形成有缝隙，该缝隙中设置有上述实施例中所述的密封结构，以便对该缝隙处进行密封，防止水管接头2和水暖管1中传输的液体从该缝隙中泄露。

示例性地，图12中的散热器的管路连接系统的水暖管1与水管接头2的缝隙中设置的是上述实施例中的第一种密封结构；图13中的散热器的管路连接系统的水暖管1与水管接头2的缝隙中设置的是上述实施例中的第二种密封结构；图14中的散热器的管路连接系统的水暖管1与水管接头2的缝隙中设置的是上述实施例中的第四种密封结构，密封结构具体的设置形式和上述实施例中的密封结构的设置形式相同，故不再加以赘述。当然散热器的管路连接系统中还可以设置上述的任意一种密封结构对缝隙处进行密封。

当然密封结构在散热器的管路连接系统中也可以是设置在水管接头2的外壁上，和水暖管1之间形成密封面或者密封边对过渡段10之间的间隙进行密封。

进一步地，将密封结构调整为与水管接头2相近的低膨胀率材料，以使水管接头2与密封结构在输送高温液体过程中膨胀率相近似，例如压缩率保证在40%-50%，不会因为密封结构的过高膨胀率导致水管接头2与密封结构之间的密封失效，从而以减少渗漏，并且过渡段10处设置的密封结构的密封凸体31或者34所形成的正压力能够保证密封结构压缩率有效，无弹性失效，使密封结构始终紧贴在水管接头2的外壁上，以达到有效密封的目的。

上述散热器的管路连接系统还包括设置在水暖管1外侧对过渡段10处进行夹紧的至少一圈抱箍5，抱箍5通过过渡段10处对水暖管1、水管接头2以及密封结构之间施加夹紧力，从而使水暖管1和水管接头2之间具有更好的密封效果。进一步地，还可以在水暖管1的开口与水管接头2的外壁交接处通过密封胶对交接处进行密封，以避免密封结构失效造成泄漏，同时还可以避免过渡段10的缝隙处进入空气，对密封结构造成氧化，进一步增长了密封结构的使用寿命。

在本实用新型的散热器的管路连接系统中，抱箍5不再起到主要密封的作用，而主要起到固定作用，对水管接头2的圆度也没有较高的要求，从而由不同的结构对水暖管1和水管接头2提供密封作用或者固定作用，从而提高密封效果，从根本上解决了以往的散热器的管路连接系统接头连接处常发生的渗、漏水问题，提高了产品的质量，降低了安全隐患。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种密封结构，用于对管道连接处进行密封，所述管道包括内管和外管，所述内管和所述外管套合相接，且所述内管与所述外管之间形成有缝隙，其特征在于，所述密封结构设置于所述缝隙处，所述密封结构包括环状密封凸体，所述密封凸体设置在所述内管或所述外管上，通过与所述内管和/或所述外管之间形成密封边或者密封面对所述缝隙进行密封。

2.根据权利要求1所述的密封结构，其特征在于，所述密封凸体具有弹性。

3.根据权利要求1所述的密封结构，其特征在于，所述密封凸体为倒刺状的密封牙，所述密封牙的外周面固定在所述外管的内壁上，所述密封牙的内侧与所述内管之间形成密封边。

4.根据权利要求1所述的密封结构，其特征在于，所述密封凸体朝向所述内管的开口方向倾斜一角度设置。

5.根据权利要求1所述的密封结构，其特征在于，所述密封结构还包括一环状基体，所述基体通过连接结构固定在所述内管或者所述外管上，所述密封凸体设置在所述基体上。

6.根据权利要求5所述的密封结构，其特征在于，所述密封凸体和所述环状基体为一体式结构。

7.根据权利要求5所述的密封结构，其特征在于，所述基体上靠近所述外管的开口处的一端设置有止挡圈。

8.一种散热器的管路连接系统，包括水管接头和水暖管，所述水暖管套设在所述水管接头外侧，所述管路连接系统还包括如权利要求1至7任一项所述的密封结构，所述密封结构设置于所述水管接头和所述水暖管之间形成的缝隙处。

9.根据权利要求8所述的散热器的管路连接系统，其特征在于，还包括抱箍，所述抱箍设置在所述水暖管外侧，用于对所述水管接头和所述水暖管的连接处进行夹紧。

10.根据权利要求8所述的散热器的管路连接系统，其特征在于，所述水暖管的开口与所述水管接头的外壁交接处通过密封胶进行密封。