CN204455160U - 一种耐磨高炉风口铜套 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种耐磨高炉风口铜套，其包括一体铸造成型的上盆体、与上盆体固定连接的冲压成型的下盆体以及与上盆体和下盆体固定连接的水套隔板，所述上盆体和下盆体扣合形成管状冷却水腔，所述水套隔板嵌置在冷却水腔内；将下盆体的内壁向上延伸，这样与上盆体内壁的接缝会上移，焊缝会上移远离风口铜套的最前端，远离风口铜套温度变化最剧烈的区域，降低焊缝开裂的几率，而且中环板将内腔分割为上下两层，冷却水首先进入前端的循环腔，再由另一端向上通过出水孔回到上侧水腔，经过循环到达与进水口相近的出水口完成循环，这样水流可以达到水腔的所有位置，经过两个往复的循环完成冷却，水流无死角，冷却水回流速度快。

Description

一种耐磨高炉风口铜套

技术领域

本实用新型涉及高炉生产线的辅助设备，具体涉及一种耐磨高炉风口铜套。

背景技术

高炉是钢铁重工业的最常见的设备，但是高炉使用的风口铜套在高温下工作，寿命短，多是因为开焊、煤粉磨损和烧漏；轻微的开焊和漏水会导致高炉的效率降低，严重的会导致高炉停产检修，因此风口铜套就成为了高炉的易损件。

现在有一种蜂窝式内嵌陶瓷内衬，此种方案虽然有一定的效果，但是蜂窝镂空部位还是磨损，经过一段时间就会形成成片的内陷，会使风口铜套的气流形成扰流，意向风口铜套喷射效果；并且一旦内陷形成会加剧内陷的加深，形成恶性循环，前期表现尚可，后期的表现极差。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服上述现有技术的不足，提供一种使用寿命长的耐磨高炉风口铜套。

为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种耐磨高炉风口铜套，其包括一体铸造成型的上盆体、与上盆体固定连接的冲压成型的下盆体以及与上盆体和下盆体固定连接的水套隔板，所述上盆体和下盆体扣合形成管状冷却水腔，所述水套隔板嵌置在冷却水腔内；所述上盆体包括顶环板、设置在顶环板外侧的外壁以及设置在顶环板内侧的内壁，所述顶环板设置有进水口和出水口，所述内壁的长度大于外壁的长度；所述下盆体包括底环板、设置在底环板外侧的外盆壁以及设置在底环板内侧的内盆壁，所述外盆壁的长度大于内盆壁的长度，所述外壁与外盆壁固定连接，所述内壁与内盆壁固定连接；所述水套隔板包括分割冷却水腔的中环板以及连通管，所述中环板设置有一个进水孔和一个出水孔，所述连通管一端与进水口连通，另一端与进水孔连通，所述进水口与进水孔相对，所述进水孔和出水孔位于中环板两端，所述出水口位于顶环板的进水口一侧，所述外壁与外盆壁构成的铜套外壁整体呈锥管型，所述内壁与内盆壁构成的铜套内壁整体呈锥管型且与外壁同轴，所述内壁与内盆壁构成的内壁插装有陶瓷锥管，所述陶瓷锥管的前端位于底环板处，所述陶瓷锥管后端位于内壁中部，所述内壁设置有凸环，所述凸环与陶瓷锥管间隙配合。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型将下盆体的内壁向上延伸，这样与上盆体内壁的接缝会上移，焊缝会上移远离风口铜套的最前端，远离风口铜套温度变化最剧烈的区域，降低焊缝开裂的几率，而且中环板将内腔分割为上下两层，冷却水首先进入前端的循环腔，再由另一端向上通过出水孔回到上侧水腔，经过循环到达与进水口相近的出水口完成循环，这样水流可以达到水腔的所有位置，经过两个往复的循环完成冷却，水流无死角，冷却水回流速度快。

陶瓷锥管的插装内衬，可以增加风口铜套的耐磨性，插接的方式改变了两种材质不同膨胀系数的难题，并且上盆体和下盆体的焊缝在陶瓷锥管的覆盖范围内，完全避免了磨损；并且凸环与陶瓷锥管间隙配合及起到定位作用，也将陶瓷锥管与内壁的凸台填平，形成过度减少风阻，即使凸环产生磨损只要有一处的凸环高度大于陶瓷锥管和内壁的间隙就可以使用。

整个风口铜套呈锥管形，小头在高炉内，这样的变径处理可以增强经过风口铜套的气流在高炉炉膛内的目标性，避免炉膛内的气流扰乱风口铜套气流；可以使风口铜套的气流有目标性的指向，可以穿过足够的深度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型上盆体和下盆体结构示意图；

图3为本实用新型上端面结构示意图。

在图中，1上盆体、11顶环板、12外壁、13内壁、14进水口、15出水口、2下盆体、21底环板、22外盆壁、23内盆壁、3水套隔板、31中环板、32连通管、33进水孔、34出水孔、4陶瓷锥管、41凸环。

具体实施方式

如附图1、2、3所示，本实用新型一种耐磨高炉风口铜套，其包括一体铸造成型的上盆体1、与上盆体1固定连接的冲压成型的下盆体2以及与上盆体1和下盆体2固定连接的水套隔板3，所述上盆体1和下盆体2扣合形成管状冷却水腔，所述水套隔板3嵌置在冷却水腔内；所述上盆体1包括顶环板11、设置在顶环板11外侧的外壁12以及设置在顶环板11内侧的内壁13，所述顶环板11设置有进水口14和出水口15，所述内壁13的长度大于外壁12的长度；所述下盆体2包括底环板21、设置在底环板21外侧的外盆壁22以及设置在底环板21内侧的内盆壁23，所述外盆壁22的长度大于内盆壁23的长度，所述外壁12与外盆壁22固定连接，所述内壁13与内盆壁23固定连接；所述水套隔板3包括分割冷却水腔的中环板31以及连通管32，所述中环板31设置有一个进水孔33和一个出水孔34，所述连通管32一端与进水口14连通，另一端与进水孔33连通，所述进水口14与进水孔33相对，所述进水孔33和出水孔34位于中环板31两端，所述出水口15位于顶环板11的进水口14一侧，所述外壁12与外盆壁22构成的铜套外壁整体呈锥管型，所述内壁13与内盆壁23构成的铜套内壁整体呈锥管型且与外壁同轴，所述内壁13与内盆壁23构成的内壁插装有陶瓷锥管4，所述陶瓷锥管4的前端位于底环板21处，所述陶瓷锥管4后端位于内壁13中部，所述内壁13设置有凸环41，所述凸环41与陶瓷锥管4间隙配合。

本实用新型将下盆体的内壁向上延伸，这样与上盆体内壁的接缝会上移，焊缝会上移远离风口铜套的最前端，远离风口铜套温度变化最剧烈的区域，降低焊缝开裂的几率，而且中环板31将内腔分割为上下两层，冷却水首先进入前端的循环腔，再由另一端向上通过出水孔34回到上侧水腔，经过循环到达与进水口14相近的出水口15完成循环，这样水流可以达到水腔的所有位置，经过两个往复的循环完成冷却，水流无死角，冷却水回流速度快。整个风口铜套呈锥管形，小头在高炉内，这样的变径处理可以增强经过风口铜套的气流在高炉炉膛内的目标性，避免炉膛内的气流扰乱风口铜套气流；可以使风口铜套的气流有目标性的指向，可以穿过足够的深度。

生产时，首先一体铸造成型上盆体1，再将12外壁和13内壁的前端机加工为坡口，再在顶环板11上加工出进水口14和出水口15待用；下盆体2经过冲压机制作完成，再将外盆壁22和内盆壁23的前端加工为坡口备用；将焊接完成的水套隔板3首先套在下盆体2内并固定，而后将上盆体1扣在下盆体2上，将连通管32与进水口14对齐，然后将上盆体1和下盆体2接触的内外两条焊缝焊接完成，将连通管32和进水口14焊接完成即可；最后将陶瓷锥管4插到封口铜套内，再用焊机堆焊出凸环41。

冷却水经由进水口14在连通管32的引导下经过进水孔33到达风口铜套的前端冷却水腔，在从中环板31另一端的出水孔34回到风口铜套后端的冷却水腔经由进水口14旁的出水口15流出完成冷却循环。

以上所述实施方式仅为本实用新型的优选实施例，而并非本发明可行实施的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本发明原理和精神的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。

Claims (1)

1.一种耐磨高炉风口铜套，其特征在于：其包括一体铸造成型的上盆体（1）、与上盆体（1）固定连接的冲压成型的下盆体（2）以及与上盆体（1）和下盆体（2）固定连接的水套隔板（3），所述上盆体（1）和下盆体（2）扣合形成管状冷却水腔，所述水套隔板（3）嵌置在冷却水腔内；

所述上盆体（1）包括顶环板（11）、设置在顶环板（11）外侧的外壁（12）以及设置在顶环板（11）内侧的内壁（13），所述顶环板（11）设置有进水口（14）和出水口（15），所述内壁（13）的长度大于外壁（12）的长度；

所述下盆体（2）包括底环板（21）、设置在底环板（21）外侧的外盆壁（22）以及设置在底环板（21）内侧的内盆壁（23），所述外盆壁（22）的长度大于内盆壁（23）的长度，所述外壁（12）与外盆壁（22）固定连接，所述内壁（13）与内盆壁（23）固定连接；

所述水套隔板（3）包括分割冷却水腔的中环板（31）以及连通管（32），所述中环板（31）设置有一个进水孔（33）和一个出水孔（34），所述连通管（32）一端与进水口（14）连通，另一端与进水孔（33）连通，所述进水口（14）与进水孔（33）相对，所述进水孔（33）和出水孔（34）位于中环板（31）两端，所述出水口（15）位于顶环板（11）的进水口（14）一侧，所述外壁（12）与外盆壁（22）构成的铜套外壁整体呈锥管型，所述内壁（13）与内盆壁（23）构成的铜套内壁整体呈锥管型且与外壁同轴，所述内壁（13）与内盆壁（23）构成的内壁插装有陶瓷锥管（4），所述陶瓷锥管（4）的前端位于底环板（21）处，所述陶瓷锥管（4）后端位于内壁（13）中部，所述内壁（13）设置有凸环（41），所述凸环（41）与陶瓷锥管（4）间隙配合。