CN204436792U - 压缩机组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机组件，包括：压缩机、储液器以及隔热管，压缩机包括壳体和设在壳体内的压缩机构，压缩机构包括主轴承、气缸组件、副轴承和曲轴，曲轴贯穿主轴承、气缸和副轴承，气缸组件包括气缸，气缸具有相互连通的压缩腔和吸气孔，储液器设在压缩机外，储液器具有出气管，出气管的自由端伸入吸气孔内且与压缩腔连通，隔热管套设在出气管外且与出气管的外周壁彼此间隔开以限定出隔热腔，隔热管的一端与位于壳体外的出气管固定、且另一端伸入吸气孔内且与吸气孔的内壁固定。根据本实用新型的压缩机组件，通过设置隔热管，有效地提高了吸入冷媒的温度恒定性和冷媒吸入量的稳定性，从而提高了压缩机的容积效率和整体性能。

Description

压缩机组件

技术领域

本实用新型涉及压缩机设备领域，尤其是涉及一种压缩机组件。

背景技术

相关技术中的压缩机，在密闭的壳体中安装有电机和压缩机构，电机和压缩机构通过具有偏心部的曲轴连接，电机和压缩机构工作的过程中，壳体内的温度得以升高，具体而言，在压缩机构的压缩作用下可以使冷媒的温度升高后排出到壳体内，以使壳体内的温度升高，且在电机做功发热的作用下可以使壳体内的温度进一步升高，这样，从储液器流入压缩机内的低温冷媒、在壳体内高温环境的作用下和当压缩机构排出的高温冷媒流经其的过程中，这些吸入的冷媒将受热膨胀、压力上升，从而在同样的工作容积下，压缩机构之后工作周期内吸入的冷媒量减少，致使压缩机的容积效率下降、整体性能下降。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种压缩机组件，所述压缩机组件可以改善吸入冷媒受热膨胀的问题。

根据本实用新型的压缩机组件，包括：压缩机，所述压缩机包括壳体和设在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构包括主轴承、气缸组件、副轴承和曲轴，所述主轴承和所述副轴承分别设在所述气缸组件的轴向两端，所述曲轴贯穿所述主轴承、所述气缸组件和所述副轴承，所述气缸组件包括气缸，所述气缸具有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气孔；储液器，所述储液器设在所述压缩机外，所述储液器具有出气管，所述出气管的自由端伸入所述吸气孔内且与所述压缩腔连通；以及隔热管，所述隔热管套设在所述出气管外且与所述出气管的外周壁彼此间隔开以限定出隔热腔，所述隔热管的一端与位于所述壳体外的所述出气管固定、且另一端伸入所述吸气孔内且与所述吸气孔的内壁固定。

根据本实用新型的压缩机组件，通过设置隔热管，有效地提高了吸入冷媒的温度恒定性和冷媒吸入量的稳定性，从而提高了压缩机的容积效率和整体性能。

具体地，所述壳体上形成有适于穿过所述出气管的通孔，其中所述隔热管包括：第一隔热管，所述第一隔热管的一端与所述出气管固定、且另一端与所述通孔的内壁固定；和第二隔热管，所述第二隔热管的一端与所述第一隔热管相连、且另一端伸入所述吸气孔内且与所述吸气孔的内壁固定。

具体地，所述第二隔热管的所述一端伸入所述第一隔热管内且与所述第一隔热管的内壁固定。

可选地，所述第二隔热管为密封圈。

可选地，所述第二隔热管为弹性密封圈。

进一步地，所述隔热腔内设有隔热材料件。

具体地，所述壳体内具有油池，所述曲轴上形成有中心油孔，其中所述隔热腔与所述中心油孔和所述油池均连通。

进一步地，所述副轴承上设有副盖板，所述副轴承与所述副盖板之间限定出副连通腔，其中所述隔热腔通过所述副连通腔与所述油池连通。

进一步地，所述隔热管的邻近所述油池的一侧形成有连通孔，所述隔热腔内部通过所述连通孔与所述油池直接连通。

可选地，所述气缸组件包括在轴向上设置的多个气缸，相邻的两个所述气缸之间设有隔板。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型一个实施例的压缩机组件的示意图；

图2是根据本实用新型另一个实施例的压缩机组件的示意图；

图3是根据本实用新型再一个实施例的压缩机组件的示意图；

图4是根据本实用新型又一个实施例的压缩机组件的示意图。

附图标记：

100：压缩机组件；

1：压缩机；11：壳体；111：油池；12：电机；

          13：主轴承；131：第一油路；132：第二油路；133：第三油路；

                      134：主盖板；135：主连通腔；

          14：副轴承；141：第四油路；

                      142：副盖版；143：副连通腔；144：第五油路；

          15：气缸；151：压缩腔；

                    152：吸气孔；1521：第一孔；1522：第二孔；1523：第三孔；

          16：曲轴；161：偏心部；162：中心油孔；17：活塞；

2：储液器；21：出气管；211：子出气管；212：锥形管；

3：隔热管；3a：隔热腔；3b：隔热材料件；

           31：第一隔热管；311：第一管段；312：第二管段；313：第三管段；

           32：第二隔热管；321：连通孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的压缩机组件100。

如图1所示，根据本实用新型实施例的压缩机组件100，包括：压缩机1、储液器2以及隔热管3。其中，压缩机1可以为卧式压缩机或者立式压缩机，下面仅以压缩机1为立式压缩机为例进行说明，当然，本领域技术人员在阅读了下面的技术方案后，显然可以理解的压缩机1为卧式压缩机的技术方案，因此这里不再详述压缩机1为卧式压缩机的技术方案。

具体地，压缩机1包括壳体11和设在壳体11内的压缩机构，压缩机构包括主轴承13、气缸组件、副轴承14和曲轴16，主轴承13和副轴承14分别设在气缸组件的轴向两端，曲轴16贯穿主轴承13、气缸组件和副轴承14。如图1所示，壳体11可以大体形成为圆柱形，且壳体11内限定出容纳腔，容纳腔内安装有压缩机构和电机12，其中电机12与压缩机构通过曲轴16相连，曲轴16的一端(例如图1中所示的上端)与电机12的转子固定相连，曲轴16的另一端(例如图1中所示的下端)贯穿主轴承13、气缸组件以及副轴承14，从而当电机12的转子驱动曲轴16旋转时，曲轴16可以对气缸组件内的冷媒进行压缩。

气缸组件可以包括一个或者多个气缸15，每个气缸15均具有压缩腔151和与压缩腔151连通的吸气孔152。具体地，当气缸组件仅包括一个气缸15时，压缩机1为单缸压缩机，此时，主轴承13和副轴承14分别设在气缸15的轴向两端，以与气缸15共同限定出压缩腔151，当气缸组件包括多个气缸15时，压缩机1为多缸压缩机(图未示出)，此时，多个气缸15在轴向上设置，且相邻的两个气缸15之间设有隔板(图未示出)，位于每个气缸15轴向两端的隔板、主轴承13或者副轴承14与气缸15共同限定出压缩腔151。下面仅以压缩机1为单缸压缩机为例进行说明。

如图1所示，气缸15上形成有沿其轴向贯穿的压缩腔孔，主轴承13封盖在压缩腔孔的顶部，副轴承14封盖在压缩腔孔的底部，从而主轴承13、副轴承14与压缩腔孔之间限定出压缩腔151，气缸15上进一步形成有沿其径向贯穿的吸气孔152，吸气孔152可以由气缸15的外周壁向气缸15的中心方向贯穿以与压缩腔孔相连通，从而吸气孔152与压缩腔151彼此连通。

储液器2设在压缩机1外，储液器2具有出气管21，出气管21的自由端伸入吸气孔152内且与压缩腔151连通。参照图1，出气管21的一端伸入储液器2壳体内，以与储液器2内部相连通，出气管21的另一端穿过压缩机1的壳体11且伸入气缸15上的吸气孔152内，以与压缩腔151相连通，从而储液器2内的低温冷媒可以通过出气管21流入压缩腔151内以待压缩。这里，可以理解的是，如图1-图4所示，出气管21可以是由子出气管211和锥形管212连接而成的组合管。

可以理解的是，参照图1，当电机12的转子驱动曲轴16旋转的过程中，曲轴16上的偏心部161带动套设在其上的活塞17对压缩腔151内的冷媒进行压缩，低温冷媒得到压缩后转变为高温冷媒，并通过主轴承13或副轴承14上的排气口排放到压缩机1的壳体11内。

隔热管3套设在出气管21外且与出气管21的外周壁彼此间隔开以限定出隔热腔3a，隔热管3的一端(例如图1中所示的右端)与位于壳体11外的出气管21固定、且另一端(例如图1中所示的左端)伸入吸气孔152内且与吸气孔152的内壁固定。例如在图1的示例中，吸气孔152包括自内到外顺次连通的、横截面积先不变的第一孔1521、横截面积逐渐增大的第二孔1522、以及横截面积后不变的第三孔1523，其中出气管21的横截面大体不变，且出气管21的自由端伸入第一孔1521内且与第一孔1521配合固定，出气管21其余的外周壁与第二孔1522和第三孔1523间隔开以限定出部分隔热腔3a。

参照图1，隔热管3大体形成为圆筒形，且隔热管3的右端的内周壁与出气管21的与隔热管3右端相对的部分的外周壁形状、尺寸相适配，隔热管3左端的外周壁与吸气孔152的与隔热管3左端相对的部分的内周壁的形状、尺寸相适配，隔热管3两端之间的内周壁的尺寸大于出气管21的与隔热管3两端之间相对的部分的外周壁的尺寸，从而隔热管3的右端可以与壳体11外侧的出气管21配合固定，隔热管3的左端可以穿过壳体11且伸入吸气孔152内，并与吸气孔152的内壁配合固定，且位于隔热管3两端之间的部分的内周壁可以与出气管21的外周壁彼此间隔开以限定出其余部分隔热腔3a。由此，第二孔1522、第三孔1523、隔热管3与出气管21之间限定出一个完整密闭的隔热腔3a。

这样，通过设置隔热管3可以将出气管21与压缩机1壳体11内部环境隔离开，也就是说，压缩机构排出的高温冷媒被隔热管3阻隔而无法与出气管21直接接触、电机12工作造成的壳体11内的高温环境也被隔热管3阻隔而不能与出气管21直接接触。当储液器2内的低温冷媒向压缩腔151内流动时，流经出气管21的低温冷媒被隔热管3隔离开，从而压缩机构排出的高温冷媒不会对出气管21内的低温冷媒进行加热，且电机12工作造成的壳体11内的高温环境也不会接触到出气管21，从而不会与出气管21内的低温冷媒进行热量交换。由此，有效地避免了出气管21内的低温冷媒温度升高的问题，从而在同样的工作容积下、往后工作周期内压缩腔151吸入的冷媒量恒定，进而提高了压缩机1的容积效率和整体性能。

简言之，通过设置隔热管3将压缩机1吸入的低温冷媒与压缩机1壳体11内的高温环境隔离开，从而改善了压缩机1吸气过程中、吸入的低温冷媒受热膨胀、温度升高的问题，进而改善了冷媒吸入量下降的问题，避免了压缩机1的能力衰减。

根据本实用新型实施例的压缩机组件100，通过设置隔热管3，有效地提高了吸入冷媒的温度恒定性和冷媒吸入量的稳定性，从而提高了压缩机1的容积效率和整体性能。

在本实用新型的一些实施例中，隔热管3可以为一根完整的管(如图1所示)，以提高隔热管3的可行性和工作可靠性。隔热管3也可以为由多段管拼接而成的组合管(如图2-图4所示)，参照图2，壳体11上形成有适于穿过出气管21的通孔，通孔与吸气孔152在气缸15的径向上内外正对，隔热管3包括：第一隔热管31和第二隔热管32，第一隔热管31的一端(例如图2中所示的右端)与出气管21固定、且另一端(例如图2中所示的左端)与通孔的内壁固定，第二隔热管32的一端(例如图2中所示的右端)与第一隔热管31相连、且另一端(例如图2中所示的左端)伸入吸气孔152内且与吸气孔152的内壁固定。由此，方便装配和连接，从而提高了装配效率，且由于装配方便，从而避免了安装过程中引起的隔热管3变形等问题，从而有效地提高连接强度和连接可靠性，进而提高了隔热管3的工作可靠性，确保隔热管3的隔热效果。

例如在图2的示例中，第一隔热管31固定在壳体11上且其右部显露在壳体11外，第一隔热管31可以大体形成为圆筒形，沿着从内到外的方向、第一隔热管31包括横截面积先不变的第一管段311、横截面积逐渐减小的第二管段312、以及横截面积后不变的第三管段313，其中第三管段313的内周壁与出气管21的与第三管段313相对的部分的外周壁形状、尺寸相适配，从而第三管段313可以与壳体11外侧的出气管21配合固定，第一管段311的外周壁与通孔周壁的形状、尺寸相适配，从而第一管段311可以与壳体11上的通孔配合固定，第一管段311和第二管段312的内周壁均与出气管21的外周壁间隔开以限定出部分隔热腔3a。

优选地，第二隔热管32的一端伸入第一隔热管31内且与第一隔热管31的内壁固定。参照图2，第二隔热管32可以大体形成为圆筒形，沿着从内到外的方向、第二隔热管32的横截面积不变，第二隔热管32的外周壁形状、尺寸与第一管段311的内周壁、吸气孔152的周壁的形状、尺寸分别适配，从而第二隔热管32的左端可以伸入且配合在吸气孔152的第三孔1523内，第二隔热管32的右端可以伸入且配合在第一管段311内，从而第二隔热管32与出气管21之间也限定出部分隔热腔3a。由此，由于第二隔热管32的一端伸入第一隔热管31内，从而可以通过第一隔热管31和第二隔热管32的紧密配合、无缝相连，确保第一隔热管31和第二隔热管32与出气管21之间限定出更加密闭的隔热腔3a，从而有效地提高了隔热效果。

可选地，第二隔热管32可以为密封圈，由此，可以进一步提高隔热效果，进一步地，第二隔热管32可以为弹性密封圈，由此，在提高隔热效果的前提下可以提高装配效率，且提高了第二隔热管32的使用寿命和工作可靠性。

在本实用新型的一个实施例中，隔热腔3a内设有隔热材料件3b。参照图3，吸气孔152的第二孔1522、第三孔1523、以及第一隔热管31和第二隔热管32与出气管21之间限定出完整密闭的隔热腔3a，隔热材料件3b填充在隔热腔3a内，由于隔热材料件3b相比于气体的隔热效果更优，从而在隔热腔3a内填充隔热材料件3b后，可以进一步提高隔热效果，将高温隔离在隔热腔3a外。这里，可以理解的是，隔热材料件3b由具有隔热功能的材料制成。

在本实用新型的一个实施例中，隔热腔3a内还可以设有降温物质，例如在图4的示例中，壳体11内具有油池111，曲轴16上形成有中心油孔162，其中隔热腔3a与中心油孔162和油池111均连通。参照图4，油池111位于壳体11的底部，曲轴16沿上下方向延伸，中心油孔162自下向上贯通，在力的作用下油池111内的润滑油可以进入中心油孔162内并自下向上流动，其中，中心油孔162与隔热腔3a相连通，从而流入中心油孔162内的润滑油可以转而流入隔热腔3a内，以对隔热腔3a进行降温和隔热，又由于隔热腔3a与油池111相连通，从而隔热腔3a内的润滑油又可以流回到油池111内，依此循环，可以有效地提高隔热腔3a的降温和隔热效果。

在本实用新型的一个具体示例中，参照图4，主轴承13的法兰部的顶部可以设有主盖板134，主盖板134与主轴承13的法兰部之间限定出主连通腔135，主轴承13上可以形成有第一油路131、第二油路132和第三油路133，其中第一油路131的一端与中心油孔162相连通，第一油路131的另一端与第二油路132的一端相连通，第二油路132的另一端与主连通腔135相连通，第三油路133的一端与主连通腔135相连通，第三油路133的另一端与隔热腔3a相连通，从而中心油孔162内的润滑油可以通过第一油路131、第二油路132、主连通腔135以及第三油路133流入隔热腔3a内。当然，本实用新型不限于此，中心油孔162还可以通过其他方式与隔热腔3a相连通。

具体地，副轴承14上设有副盖板142，副轴承14与副盖板142之间限定出副连通腔143，其中隔热腔3a通过副连通腔143与油池111连通。参照图4，副盖板142可以设在副轴承14的法兰部的底部，副盖板142与副轴承14的法兰部的之间限定出副连通腔143，副轴承14上可以形成有第四油路141，第四油路141的一端与隔热腔3a连通，第四油路141的另一端与副连通腔143连通，副盖版上形成有贯穿的第五油路144，第五油路144的一端与副连通腔143连通，第五油路144的另一端与油池111相连通，从而隔热腔3a内的润滑油可以通过第四油路141、副连通腔143以及第五油路144流回至油池111，以实现流动循环。由此，通过设置副盖板142，可以提高隔热腔3a的降温和隔热效果。

进一步地，隔热管3的邻近油池111的一侧形成有连通孔321，隔热腔3a内部通过连通孔321与油池111直接连通。参照图4，连通孔321可以沿上下方向贯穿隔热管3的底部侧壁，且位于压缩机1壳体11内，例如连通孔321可以沿上下方向贯穿第二隔热管32的底部的侧壁，且紧邻壳体11的内周壁，连通孔321的上端与隔热腔3a相连通，连通孔321的下端与油池111相连通，从而隔热腔3a内的润滑油可以通过连通孔321直接流回油池111内。由此，有效地提高了回油效率，且便于加工和实现，降低了加工难度和生产成本。

当然，本实用新型不限于此，参照图4，当副轴承14上设有副盖板142，副轴承14与副盖板142之间限定出与油池111连通的副连通腔143时，隔热管3的邻近油池111的一侧可以同时形成有与油池111连通的连通孔321。

综上所述，根据本实用新型上述实施例的压缩机组件100具有吸气隔热、冷却、保温等优势，通过在压缩机1的吸气路径上增加隔热腔3a来减小吸气过热度，抑制吸入冷媒温升和膨胀，提高冷媒的吸入量，最终提高压缩机1的容积效率和整体性能。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压缩机组件，其特征在于，包括：

压缩机，所述压缩机包括壳体和设在所述壳体内的压缩机构，所述压缩机构包括主轴承、气缸组件、副轴承和曲轴，所述主轴承和所述副轴承分别设在所述气缸组件的轴向两端，所述曲轴贯穿所述主轴承、所述气缸组件和所述副轴承，所述气缸组件包括气缸，所述气缸具有压缩腔和与所述压缩腔连通的吸气孔；

储液器，所述储液器设在所述压缩机外，所述储液器具有出气管，所述出气管的自由端伸入所述吸气孔内且与所述压缩腔连通；以及

隔热管，所述隔热管套设在所述出气管外且与所述出气管的外周壁彼此间隔开以限定出隔热腔，所述隔热管的一端与位于所述壳体外的所述出气管固定、且另一端伸入所述吸气孔内且与所述吸气孔的内壁固定。

2.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述壳体上形成有适于穿过所述出气管的通孔，其中所述隔热管包括：

第一隔热管，所述第一隔热管的一端与所述出气管固定、且另一端与所述通孔的内壁固定；和

第二隔热管，所述第二隔热管的一端与所述第一隔热管相连、且另一端伸入所述吸气孔内且与所述吸气孔的内壁固定。

3.根据权利要求2所述的压缩机组件，其特征在于，所述第二隔热管的所述一端伸入所述第一隔热管内且与所述第一隔热管的内壁固定。

4.根据权利要求2所述的压缩机组件，其特征在于，所述第二隔热管为密封圈。

5.根据权利要求4所述的压缩机组件，其特征在于，所述第二隔热管为弹性密封圈。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的压缩机组件，其特征在于，所述隔热腔内设有隔热材料件。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的压缩机组件，其特征在于，所述壳体内具有油池，所述曲轴上形成有中心油孔，其中所述隔热腔与所述中心油孔和所述油池均连通。

8.根据权利要求7所述的压缩机组件，其特征在于，所述副轴承上设有副盖板，所述副轴承与所述副盖板之间限定出副连通腔，其中所述隔热腔通过所述副连通腔与所述油池连通。

9.根据权利要求7所述的压缩机组件，其特征在于，所述隔热管的邻近所述油池的一侧形成有连通孔，所述隔热腔内部通过所述连通孔与所述油池直接连通。

10.根据权利要求1所述的压缩机组件，其特征在于，所述气缸组件包括在轴向上设置的多个气缸，相邻的两个所述气缸之间设有隔板。