CN204429849U - 节能环保型铝箔生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种节能环保型铝箔生产系统，其特征在于它从前至后依次包括粗轧装置（1）、中轧装置（2）、合卷装置（3）、第一退火装置（6）、精轧装置（4）、分卷分切装置（5）以及第二退火装置（13），所述粗轧装置（1）、中轧装置（2）以及精轧装置（4）具有相同的套筒换装结构，所述第一退火装置（6）的退火温度为70℃~80℃，所述第二退火装置（13）的退火温度为200℃~240℃。本实用新型节能环保型铝箔生产系统具有能够进行节能环保型铝箔生产，提高生产效率，保证生产安全的优点。

Description

节能环保型铝箔生产系统

技术领域

本实用新型涉及一种节能环保型铝箔生产系统。

背景技术

目前全球都以环境保护、节能减排、低成本、高效益为环境控制目标。我司生产的铝箔被广泛应用于建筑行业及其它保温材料，随着此类行业的不断发展，对铝箔的质量要求也越来越高。由于铝箔的热幅射达到95%，目前铝箔被用作为建筑行业中的保温、隔热材料，工业用的保温、隔热材料也与铝箔密不可分，是由于铝箔的轻薄及高柔软性能，可以任意展开及成型。目前国内外大多数铝箔企业都在从事此类铝箔的生产，由于建筑行业用铝箔，经常会折叠弯曲，导致铝箔破损，影响美观，故此类铝箔的厚度通常在0.007mm以上。

因此寻求一种能够进行节能环保型铝箔生产，提高生产效率，保证生产安全的节能环保型铝箔生产系统尤为重要。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能够进行节能环保型铝箔生产，提高生产效率，保证生产安全的节能环保型铝箔生产系统。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种节能环保型铝箔生产系统，其特征在于它从前至后依次包括粗轧装置、中轧装置、合卷装置、精轧装置、分卷分切装置以及退火装置，所述粗轧装置、中轧装置以及精轧装置具有相同的套筒换装结构，所述套筒换装结构均包括轧机、空套筒下料通道、空套筒上料通道、空套筒下料滑道、空套筒上料装置以及操纵台，所述轧机、空套筒下料滑道以及空套筒上料装置位于地上，所述空套筒下料通道以及空套筒上料通道均位于地下，所述空套筒下料通道的前端通向轧机左方的料卷上料区，所述空套筒下料通道的后端设置有空套筒下料区，所述空套筒下料滑道横向布置于空套筒下料区的一侧，所述空套筒上料通道的前端通向轧机右方的料卷下料区，所述空套筒上料通道的后端设置有空套筒上料区，所述空套筒上料装置横向布置于空套筒上料区的一侧，所述空套筒下料通道内设置有纵向的空套筒下料轨道，该空套筒下料轨道上设置有一台空套筒下料升降小车，所述空套筒上料通道内设置有纵向的空套筒上料轨道，该空套筒上料轨道上设置有一台空套筒上料升降小车，所述第一退火装置的退火温度为70℃~80℃，所述第二退火装置的退火温度为200℃~240℃，所述粗轧装置、中轧装置以及精轧装置相对于的轧辊的表面粗糙度Ra分别为 0.18-0.20 μm、0.10-0.12μm以及0.06-0.07μm。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型节能环保型铝箔生产系统具有能够进行节能环保型铝箔生产，提高生产效率，保证生产安全的优点，采用中间的第一退火炉进行中间退火，有效消除轧制过程中产生的加工硬化，减少针孔数目，增加延展性，避免铝箔的加工硬化而出现的易断的质量问题，保证产品质量的同时提高了成材率，轧制力和板型AFC及厚度AGC的控制，可以保证板型的平整度及均匀性，同时确保该产品厚度控制在0.006mm左右，确保产品的新型性。最终成品厚度为0.006mm；机械性能50-100Mpa，延伸率>0.5%；针孔数≤1000个/m2，孔径< 0.2mm；表面无残油，端面平整无毛刺；表面润湿性测试达到A级以上。

附图说明

图1为本实用新型节能环保型铝箔生产系统的结构示意图。

图2为套筒换装结构的结构示意图。

其中：

粗轧装置1

中轧装置2

合卷装置3

精轧装置4

分卷分切装置5

第一退火装置6

轧机7、料卷上料区7.1、料卷下料区7.2

空套筒下料通道8、空套筒下料区8.1、空套筒下料轨道8.2、空套筒下料升降小车8.3

空套筒上料通道9、空套筒上料区9.1、空套筒上料轨道9.2、空套筒上料升降小车9.3

空套筒下料滑道10

空套筒上料装置11

操纵台12

第二退火装置13。

具体实施方式

参见图1和图2，本实用新型涉及的一种节能环保型铝箔生产系统，它从前至后依次包括粗轧装置1、中轧装置2、合卷装置3、第一退火装置6、精轧装置4、分卷分切装置5以及第二退火装置13，所述粗轧装置1、中轧装置2以及精轧装置4具有相同的套筒换装结构，所述套筒换装结构均包括轧机7、空套筒下料通道8、空套筒上料通道9、空套筒下料滑道10、空套筒上料装置11以及操纵台12，所述轧机7、空套筒下料滑道10以及空套筒上料装置11位于地上，所述空套筒下料通道8以及空套筒上料通道9均位于地下，所述空套筒下料通道8的前端通向轧机7左方的料卷上料区7.1，所述空套筒下料通道8的后端设置有空套筒下料区8.1，所述空套筒下料滑道10横向布置于空套筒下料区8.1的一侧（优选为左侧），所述空套筒上料通道9的前端通向轧机7右方的料卷下料区7.2，所述空套筒上料通道9的后端设置有空套筒上料区9.1，所述空套筒上料装置11横向布置于空套筒上料区9.1的一侧（优选为右侧）。操纵台12可以设置于空套筒下料区8.1与空套筒上料区9.1之间的空地上。所述空套筒下料通道8内设置有纵向的空套筒下料轨道8.2，该空套筒下料轨道8.2上设置有一台空套筒下料升降小车8.3，所述空套筒上料通道9内设置有纵向的空套筒上料轨道9.2，该空套筒上料轨道9.2上设置有一台空套筒上料升降小车9.3。

空套筒下料过程：料卷轧制结束后，在轧机的料卷上料区的套筒由带料套筒变为空套筒，空套筒通过空套筒下料升降小车下降到地下，沿着空套筒下料轨道行进至空套筒下料区，空套筒下料升降小车将空套筒上升至地上，然后沿着空套筒下料滑道滑落储存，空套筒下料滑道上最多可摆放8个空套筒。

空套筒上料过程：空套筒位于空套筒上料装置上，空套筒上料装置上最多可放置8个空套筒，需要使用时，空套筒上料装置利用步进式原理，将空套筒转移到位于空套筒上料区的升高后的空套筒上料升降小车上，空套筒上料升降小车再下降沿空套筒上料轨道行进至料卷下料区，空套筒进行自动安装。

空套筒从空套筒下料滑道运送至空套筒上料装置上时需要使用行车。而在空套筒的取用过程中无需频繁使用行车，大大减少了使用中的不便和降低了操作安全隐患。空套筒的下上机整体操作只需2分钟（空套筒上料和下料可以同时进行），大大提高了员工的工作效率。

所述第一退火装置6的退火温度为70℃~80℃，所述第二退火装置13的退火温度为200℃~240℃。

所述粗轧装置1、中轧装置2以及精轧装置4相对于的轧辊的表面粗糙度Ra分别为 0.18-0.20 μm、0.10-0.12μm以及0.06-0.07μm。

Claims (1)

1.一种节能环保型铝箔生产系统，其特征在于它从前至后依次包括粗轧装置（1）、中轧装置（2）、合卷装置（3）、第一退火装置（6）、精轧装置（4）、分卷分切装置（5）以及第二退火装置（13），所述粗轧装置（1）、中轧装置（2）以及精轧装置（4）具有相同的套筒换装结构，所述套筒换装结构均包括轧机（7）、空套筒下料通道（8）、空套筒上料通道（9）、空套筒下料滑道（10）、空套筒上料装置（11）以及操纵台（12），所述轧机（7）、空套筒下料滑道（10）以及空套筒上料装置（11）位于地上，所述空套筒下料通道（8）以及空套筒上料通道（9）均位于地下，所述空套筒下料通道（8）的前端通向轧机（7）左方的料卷上料区（7.1），所述空套筒下料通道（8）的后端设置有空套筒下料区（8.1），所述空套筒下料滑道（10）横向布置于空套筒下料区（8.1）的一侧，所述空套筒上料通道（9）的前端通向轧机（7）右方的料卷下料区（7.2），所述空套筒上料通道（9）的后端设置有空套筒上料区（9.1），所述空套筒上料装置（11）横向布置于空套筒上料区（9.1）的一侧，所述空套筒下料通道（8）内设置有纵向的空套筒下料轨道（8.2），该空套筒下料轨道（8.2）上设置有一台空套筒下料升降小车（8.3），所述空套筒上料通道（9）内设置有纵向的空套筒上料轨道（9.2），该空套筒上料轨道（9.2）上设置有一台空套筒上料升降小车（9.3），所述第一退火装置（6）的退火温度为70℃~80℃，所述第二退火装置（13）的退火温度为200℃~240℃，所述粗轧装置（1）、中轧装置（2）以及精轧装置（4）相对于的轧辊的表面粗糙度Ra分别为 0.18-0.20 μm、0.10-0.12μm以及0.06-0.07μm。