CN204415281U - 车辆设备模块化安装装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆设备模块化安装装置，属于装甲车辆技术领域，解决装甲车辆通信设备多没有空间布置的难题；该装置包括：包括若干个支撑座总成、若干个支撑板、线卡子、将支撑板固定在支撑座总成上的若干螺栓、螺母和垫圈，将支撑座总成直接焊接在车辆垂直甲板和筋板之间，将支撑板用螺栓、螺母、垫圈安装在支撑座总成上。本实用新型结构简单，重量轻，节省了安装人员和时间，提高了安装装置的可靠性，节省空间，通过更换支撑板迅速调整设备的位置和种类，实现设备安装的模块化，迅速扩展车辆的功能和使用范围，实现车辆的快速转型。

Description

车辆设备模块化安装装置

技术领域

本实用新型属于装甲车辆技术领域，特别是涉及一种车辆设备模块化安装装置。

背景技术

在进行车辆通信设备、信息处理设备、终端等设备总体布置设计的时候，大多数情况下把车内空间用钢板隔成若干个设备安装空间，将设备一一对应安装于其中，或者直接安装设备安装柜(自制或者选购)，将设备固定在其中，这两种方案都大大增加了整车重量。而且这两种方案都需要在每个空间内预留安装操作空间，导致空间利用率不高。若需焊接安装附座时，还需给每组附座设计专用附座焊接工装，以确保每组附座的焊接精度。相关设备需要连接电缆的，还需在相邻的钢板上加工走线孔。这种传统的总体布置方案增加了整车重量，浪费了较大的整车布置空间，增加了生产工序，浪费一定的人力及物力，相应提高了成本。更重要的是，在海量信息时代，收集大量信息所需设备的数目也在不断增加，一辆车中能容纳多少设备也成为影响此种车辆性能的关键因素之一。

实用新型内容

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是通过使用“化零为整”的方法，将若干个安装空间集成到一个大的安装空间内，减少预留的安装操作空间，解决设备多，布置不下的问题。同时，减少传统安装设备方案造成的不必要的重量，实现整车减重，以降低成本和节约装配时间。可以迅速改变整车设备布局和种类，实现车辆快速变型；通过减少隔舱或机柜，可以减少整车重量，并减少加工工序和人员；因没有隔舱或机柜的安装，所以减少了安装零件数量，节约了安装时间。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是，车辆设备模块化安装装置，其特征在于，包括：包括若干支撑座总成，若干支撑板，将支撑板固定到支撑座总成上的螺栓、螺母和垫圈，以及固定在所述支撑板上的线卡子；所述支撑座总成采用钢板焊接而成；支撑座总成包括L形板、筋板，L形板的顶端板和L形板的竖直板之间有筋板；或者支撑座总成包括L形板、水平板、筋板，水平板垂直焊接在L形板的竖直板的一侧，L形板顶端板和L形板的竖直板之间有筋板，水平板与L形板的竖直板之间有筋板，水平板、L形板顶端面分别位于L形板的竖直板的两侧；L形板的顶端板、水平板上作为支撑面，具有向外侧开口的长圆槽；L形板的竖直板上开设有减重孔；支撑座总成一端焊接在车辆垂直甲板上；支撑同一个支撑板的支撑座总成作为一组支撑座总成，每组支撑座总成形成的至少一组支撑面在同一个水平平面；所述支撑板为金属平板，支撑板有圆孔作为安装孔，支撑同一个支撑板的各个支撑座总成的长圆槽之间的间距与支撑板上的安装孔的位置对应，用螺栓、螺母、垫圈通过支撑板的安装孔将支撑板安装在支撑座总成的长圆槽上；在支撑板上具有螺纹孔；支撑板上具有预制孔，每组支撑座总成支撑的支撑板大小相同或不同，对同一大小的支撑板具有多个，同一大小的多个支撑板上具有不同位置和数量的预制孔。

优选地，所述支撑板由上、下铝制台面和之间的铝制龙骨架组合成。

优选地，在支撑板上螺纹孔为多组，用于安装线卡子。

优选地，所述的线卡子由弹簧钢片制成。

优选地，支撑座总成采用4mm厚钢板焊接而成。

优选地，支撑座总成包括第一支撑座总成、第二支撑座总成、第三支撑座总成、第四支撑座总成、第五支撑座总成、第六支撑座总成、第七支撑座总成；支撑板包括第一左支撑板、第二左支撑板、第三左支撑板、第四左支撑板、第一右支撑板、第二右支撑板、第三右支撑板；第三支撑座总成、第四支撑座总成、第五支撑座总成为一组，3个支撑座总成的支撑面的上表面在一个平面内，第二左支撑板安装在其上；第五支撑座总成、第六支撑座总成为一组，第五支撑座总成的支撑面和第六支撑座总成的支撑面安装第三左支撑板；第四左支撑板安装在5个支撑座总成搭成的平面上，在第四左支撑板上安装有多种设备。

优选地，第三右支撑板支撑板长2.3m，质量为40kg左右，承重2400kg左右。

(三)有益效果

本实用新型实施例将传统通信设备、信息处理设备和终端等设备的安装方式，由隔舱式或机柜式分开布置，整合为一个空间，通过支撑板统一布置的方式，能够解决空间不够，设备多布置不下的问题；并且通过更换支撑板可以迅速改变整车设备布局和种类，实现车辆快速变型；通过减少隔舱或机柜，采用铝合金的支撑板可以减少整车重量，并减少加工工序和人员；因没有隔舱或机柜的安装，所以减少了安装零件数量，节约了安装时间。

本实用新型所提供的车辆设备模块化安装装置，将一个一个的设备安装空间整合成一个大的安装空间，在这个安装空间内焊接支撑座总成，并安装具有预制孔的支撑板用以安装设备，能够节省空间、减轻重量、减少工作量；并且整合成一个安装空间后，能够减少各设备连接电缆时开孔等工序，减少焊接和安装零件数量，节约安装时间。

通过更换支撑板迅速调整设备的位置和种类，实现设备安装的模块化，迅速扩展车辆的功能和使用范围，实现车辆的快速转型。所述支撑板可以根据车辆功能的不同(即车辆安装设备的不同)制成模块化、系列化，以适应车辆变形要求。支撑板具有多个，支撑板上具有不同位置的预制孔，可以安装不同的设备。

附图说明

图1是车辆设备模块化安装装置在车上的左视图；

图2为图1的局部放大视图；

图3支撑板上的金属线卡子的视图；

图4是车辆设备模块化安装装置在车上的右视图；

图5a、5b、5c分别是图1中的某个支撑座总成的主视图、俯视图、右视图；

其中，1：第一支撑座总成；2：第二支撑座总成；3：第三支撑座总成；4：第四支撑座总成；5：第五支撑座总成；6：第六支撑座总成；7：第七支撑座总成；8：第一左支撑板；9：第二左支撑板；10：第三左支撑板；11：第四左支撑板；12：第一右支撑板；13：第二右支撑板；14：第三右支撑板；15：线卡子；16筋板；17左垂直甲板。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1示，本发明的车辆设备模块化安装装置，包括若干支撑座总成，若干支撑板，将所述支撑座总成和支撑板连接在一起的螺栓、螺母和垫圈，以及固定在所述支撑板上的金属线卡子；

图5a、5b、5c分别是图1中的某个支撑座总成的主视图、俯视图、右视图；其余支撑座总成结构与此类似；所述支撑座总成采用钢板焊接而成；支撑板总成包括L形板、筋板，L形板的顶端板和L形板的竖直板之间有筋板；或者支撑座总成包括L形板、水平板、筋板，水平板垂直焊接在L形板的竖直板的一侧，L形板顶端板和L形板的竖直板之间有筋板，水平板与L形板之间具有筋板，水平板、L形板顶端面分别位于L形板的竖直板的两侧；L形板的顶端板、水平板上作为支撑面，具有向外侧开口的长圆槽；L形板的竖直板上开设有减重孔；支撑座总成一端焊接在车辆垂直甲板；在每个支撑座总成上，与支撑板接触的面有长圆槽。

支撑同一个支撑板的支撑座总成作为一组支撑座总成，每组支撑座总成的上表面在同一个水平平面；(每组支撑座总成形成的至少一组支撑面在同一个水平平面；)部分支撑座总成焊接在车辆垂直甲板和筋板之间；支撑座总成形成一个水平平面，每组支撑座总成的上表面要在一个平面内，以便支撑板安装在其上时在一个平面内，能够均匀受力。

所述支撑板为金属平板，支撑板有圆孔作为安装孔，支撑同一个支撑板的各个支撑座总成的长圆槽的之间间距与支撑板上的安装孔的位置对应，保证支撑座总成之间预留的安装支撑板的孔距在公差范围之内。用螺栓、螺母、垫圈通过支撑板的安装孔将支撑板安装在支撑座总成的长圆槽上。

在支撑板上还安装了走线用的金属线卡子，固定接插入设备的线缆，方便使用，方便作业人员操作。支撑板上具有螺纹孔，成组的螺纹孔，用于安装金属线卡子；便于电线和电缆在振动剧烈的车内可靠固定。线卡子一端通过螺钉固定在支撑板上，另一端悬空，如图3所示，用以固定大量的通信、信息处理、终端等设备。支撑板上具有预制孔，用于安装设备；支撑板预制孔时，可采用事先做好的设备安装固定孔距模板。

所述支撑板由上、下铝制台面和之间的铝制龙骨架组合成，支撑板可以根据车辆功能的不同(即车辆安装设备的不同)制成模块化、系列化，以适应车辆变型要求。每组支撑座总成支撑的支撑板大小相同或不同，对同一大小的支撑板具有多个，同一大小的多个支撑板上具有不同位置的预制孔，可以安装不同的设备。

从图1和图2中可以看出，本发明的车辆设备模块化安装装置，包括7个支撑座总成、7个支撑板、线卡子、件1～件7为支撑座总成，件8～件14为支撑板，件15为线卡子，将支撑板固定在支撑座总成上有若干螺栓、螺母和垫圈。具体为：焊接在车辆垂直甲板和筋板上的第一支撑座总成1、第二支撑座总成2、第三支撑座总成3、第四支撑座总成4、第五支撑座总成5、第六支撑座总成6、第七支撑座总成7和固定在支撑座总成上的第一左支撑板8、第二左支撑板9、第三左支撑板10、第四左支撑板11、第一右支撑板12、第二右支撑板13、第三右支撑板14、线卡子15，以及将支撑板固定到支撑座总成上的螺栓、螺母和垫圈等。

如图1所示，在车辆左侧，将第一支撑座总成1、第二支撑座总成2、第三支撑座总成3、第四支撑座总成4、第五支撑座总成5、第六支撑座总成6、第七支撑座总成7焊接在左侧垂直甲板和筋板之间，并保证所有支撑座总成的安装面在一个平面内，安装支撑板的几组孔的孔距在公差允许范围内。

实例：第三支撑座总成3、第四支撑座总成4、第五支撑座总成5为一组，焊接时保证此3个支撑座总成的支撑面的上表面在一个平面内，以便第二左支撑板9安装在其上时在一个平面内，能够均匀受力。第五支撑座总成5、第六支撑座总成6为一组，用以安装第三左支撑板10，而第四左支撑板11安装在5个支撑座总成搭成的平面上，在该支撑板上安装有5种通信设备。在每个支撑座总成上，以支撑板接触的面都设计有长圆槽，再支撑板相应的位置也设计有圆孔作为安装孔，用螺栓和螺母可以将支撑板安装在支撑座总成的长圆槽上。焊接成组的支撑座总成时还需长圆槽之间的距离(保证孔距)，以便支撑板上的安装孔能与支撑座总成上的长圆槽的位置一一对应。

将第一左支撑板8、第四左支撑板11支撑板使用螺栓、螺母和垫圈固定在支撑座总成上。然后将设备按布置位置(图)固定在相应的位置上。将手持输入设备等的线缆，根据需要固定在线卡子15上，以免影响设备下方座位上操作人员使用。线卡子的数量可以根据需要在支撑板上任意布置。各设备的线缆连接好后，理顺放在左侧垂直甲板上预留的线缆槽内，并盖好线缆槽盖板。

如图2所示，在车辆右侧，将支撑座总成中的件2、3、4和7焊接在由侧垂直甲板和筋板之间，并将所有支撑座总成的安装面在一个平面内，安装支撑板的几组孔的孔距在公差允许范围内。将支撑板中的件12～件14右支撑板使用螺栓、螺母和垫圈固定在支撑座总成中的件2、3、4和7支撑座总成上。然后将设备按布置位置(图)固定在相应的位置上。将手持输入设备等的线缆，根据需要固定在线卡子15上，以免影响设备下方座位上操作人员使用。线卡子的数量可以根据需要在支撑板上任意布置。各设备的线缆连接好后，理顺放在右侧垂直甲板上预留的线缆槽内，并盖好线缆槽盖板。

因为支撑板是通过螺栓、螺母和垫圈固定在支撑座总成上的，所以若更换设备或者设备布局，可以通过更换支撑板，快速实现整车变型，不需要在整车车体上重新焊接或者重新选购机柜。

支撑板由上、下铝制台面和铝制龙骨骨架组合而成，重量轻，刚性好，承重大。如第三右支撑板14支撑板长2.3m，质量只有40kg左右，可承重(均布)2400kg左右。支撑板根据要安装的诸如通信设备、信息处理设备和终端等的安装位置和螺栓大小，在车外事先预制安装上述设备的安装孔。

线卡子15采用弹簧钢片制成，弹性好，防老化，可反复使用，可靠性高。数量可以根据需要在支撑板上预制。

所述支撑座总成采用4mm厚钢板焊接而成，使用批量大时，可采用铸造件。图3所示为支撑座总成5，是支撑座总成中的件1～件7支撑座总成中较复杂的一种，采用4mm厚钢板焊接而成，在支撑座总成各零件上开设有减重孔，降低整体重量。零件制作简单，工艺成熟，一致性好，使用批量大时，可采用铸造件。

本发明的原理是：

将支撑座总成直接焊接在车辆垂直甲板和筋板之间，然后将支撑板用螺栓、螺母、垫圈安装在支撑座总成上，结构简单，重量轻，节省了安装人员和时间，提高了安装装置的可靠性；并且可以通过更换支撑板迅速调整设备的位置和种类，实现设备安装的模块化，迅速扩展车辆的功能和使用范围，实现车辆的快速转型。

根据车内布置通信设备的种类、数量、重量以及安装空间、位置，在车辆垂直甲板和筋板上直接焊接支撑座总成，每组支撑座总成的数量需满足承载指定通信设备重量的要求，支撑座总成的结构根据安装空间设计而成。因焊接支撑座总成的筋板和垂直甲板也是焊接件，平面度和垂直度不高，而且每组支撑座总成中支撑座总成的数量有时多达5个，焊接时要保证每组支撑座总成的上表面要在一个平面内，以便支撑板安装在其上时在一个平面内，能够均匀受力。

由以上实施例可以看出，本实用新型实施例将传统通信设备、信息处理设备和终端等设备的安装方式，由隔舱式或机柜式分开布置，整合为一个空间，通过支撑板统一布置的方式，能够解决空间不够，设备多布置不下的问题；并且通过更换支撑板可以迅速改变整车设备布局和种类，实现车辆快速变型；通过减少隔舱或机柜，采用铝合金的支撑板可以减少整车重量，并减少加工工序和人员；因没有隔舱或机柜的安装，所以减少了安装零件数量，节约了安装时间。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换。

Claims (7)

1.车辆设备模块化安装装置，其特征在于，包括：包括若干支撑座总成，若干支撑板，将支撑板固定到支撑座总成上的螺栓、螺母和垫圈，以及固定在所述支撑板上的线卡子；

所述支撑座总成采用钢板焊接而成；支撑座总成包括L形板、筋板，L形板的顶端板和L形板的竖直板之间有筋板；或者支撑座总成包括L形板、水平板、筋板，水平板垂直焊接在L形板的竖直板的一侧，L形板顶端板和L形板的竖直板之间有筋板，水平板与L形板的竖直板之间有筋板，水平板、L形板顶端面分别位于L形板的竖直板的两侧；L形板的顶端板、水平板上作为支撑面，具有向外侧开口的长圆槽；L形板的竖直板上开设有减重孔；支撑座总成一端焊接在车辆垂直甲板上；支撑同一个支撑板的支撑座总成作为一组支撑座总成，每组支撑座总成形成的至少一组支撑面在同一个水平平面；

所述支撑板为金属平板，支撑板有圆孔作为安装孔，支撑同一个支撑板的各个支撑座总成的长圆槽之间的间距与支撑板上的安装孔的位置对应，用螺栓、螺母、垫圈通过支撑板的安装孔将支撑板安装在支撑座总成的长圆槽上；在支撑板上具有螺纹孔；支撑板上具有预制孔，每组支撑座总成支撑的支撑板大小相同或不同，对同一大小的支撑板具有多个，同一大小的多个支撑板上具有不同位置和数量的预制孔。

2.根据权利要求1所述的车辆设备模块化安装装置，其特征在于，所述支撑板由上、下铝制台面和之间的铝制龙骨架组合成。

3.根据权利要求1所述的一种车辆设备模块化安装装置，其特征在于，在支撑板上螺纹孔为多组，用于安装线卡子。

4.根据权利要求1所述的车辆设备模块化安装装置，其特征在于，所述的线卡子由弹簧钢片制成。

5.根据权利要求1所述的车辆设备模块化安装装置，其特征在于，支撑座总成采用4mm厚钢板焊接而成。

6.根据权利要求1所述的车辆设备模块化安装装置，其特征在于，支撑座总成包括第一支撑座总成(1)、第二支撑座总成(2)、第三支撑座总成(3)、第四支撑座总成(4)、第五支撑座总成(5)、第六支撑座总成(6)、第七支撑座总成(7)；支撑板包括第一左支撑板(8)、第二左支撑板(9)、第三左支撑板(10)、第四左支撑板(11)、第一右支撑板(12)、第二右支撑板(13)、第三右支撑板(14)；第三支撑座总成、第四支撑座总成、第五支撑座总成为一组，3个支撑座总成的支撑面的上表面在一个平面内，第二左支撑板安装在其上；第五支撑座总成、第六支撑座总成为一组，第五支撑座总成的支撑面和第六支撑座总成的支撑面安装第三左支撑板；第四左支撑板安装在5个支撑座总成搭成的平面上，在第四左支撑板上安装有多种设备。

7.根据权利要求6所述的一种车辆设备模块化安装装置，其特征在于，第三右支撑板(14)支撑板长2.3m，质量为40kg左右，承重2400kg左右。