CN204412144U - 一种润滑油复合添加剂调和罐 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种润滑油复合添加剂调和罐，包括筒体和搅拌器。所述筒体上部为柱形筒体，下部为椭圆封头；所述筒体顶部设有添加剂进料口，底部设有复合添加剂成品出料口；所述调和罐设有搅拌器，所述搅拌器配有四层高效叶轮，每层叶轮高度根据操作液位精确设定；所述搅拌器的最下层为径流型叶轮，上面三层为轴流型叶轮；所述柱形筒体和椭圆封头均设有外盘管，盘管共设有八层，进出口各八个，实现对不同装料量的灵活切换，可在外盘管中通入蒸汽对物料加热，亦可通入冷却水对物料冷却，实现对物料温度的精确控制，使各种不同的润滑油添加剂混合均匀，避免生成杂质颗粒，且避免物料过渡受热而分解。

Description

一种润滑油复合添加剂调和罐

技术领域

本实用新型涉及润滑油添加剂调和领域，尤其涉及一种用于润滑油复合添加剂的调和罐。

技术背景

随着汽车工业的发展、节能环保和燃料经济性的要求，采用单一原料的添加剂已经难以适应润滑油的发展需求，从而产生了对复合型添加剂的需求。复合型添加剂具有润滑油所需的多种功能，只要在指定性质的基础油中加入适当剂量的添加剂，就可以生产某一质量级别的油品。

复合添加剂中包含几种甚至几十种添加剂成分，且每种成分的物料特性各不相同，部分添加剂粘度较大，溶解性较差，需在高温下才能与其它成分混合均匀；部分添加剂对温度较敏感，高温下易分解，因此又必须严格控制调和罐温度。现有技术一般是对调和罐直接加热，这种技术只能对几种物性相似的添加剂进行调和，无法生产多功能复合添加剂，且无法对温度进行精确控制。正是因为无法实现对温度的精确控制，现有调和罐大多采用锥形底部，便于高粘度的添加剂产品通过重力流进入储运工段。然而，锥形底部易形成搅拌死角，不利于多种成分、高品质润滑油添加剂的均匀混合，同时所形成的搅拌死角还难以清洗，造成不同生产批次的交叉污染。

为适应不同功能的润滑油品需求，复合添加剂中需加入某些特殊功能改良剂成分，这种特殊功能的添加剂加入量非常少，且物料性质和其它成分相差巨大，现有调和技术对此问题的解决途径，往往是通过延长搅拌时间，或加快搅拌转速以实现特殊物料的均匀混合。

现有技术中润滑油复合添加剂调和罐均设有搅拌器，以加快不同成分之间的相互溶解，搅拌器配置多为轴流型叶轮，实现对混合物料轴向混合。这种技术中搅拌器的轴向排液量往往较大，却忽视了径向排液混合，无法保证物料在整个调和罐内轴向和径向上均匀混合，而调和罐底部物料又易形成搅拌死区而难以混合均匀，故很难保证复合添加剂的产品质量。

实用新型内容

为解决上述现有技术的缺陷，本实用新型提供了一种润滑油复合添加剂调和罐，包括筒体和搅拌器；所述筒体顶部设有进料口，筒体底部设有出料口；所述筒体上安装有外盘管，所述外盘管上设置有进口和出口；所述搅拌器上安装有叶轮，所述叶轮包括轴流型叶轮和径流型叶轮；

进一步，所述径流型叶轮设置在轴流型叶轮下方；

进一步，所述叶轮有四层，最下层为径流型叶轮，上面三层为轴流型叶轮；

进一步，所述筒体包括柱形筒体和椭圆封头，其中柱形筒体下部为椭圆封头；所述柱形筒体顶部为平顶；

更进一步，所述柱形筒体和椭圆封头均设有外盘管；

进一步，所述外盘管共有八层，包括进口和出口各八个；

进一步，所述搅拌器为顶入式搅拌器，安装于筒体的顶部中心；

进一步，所述进料口有两种型式，包括A型进料口和B型进料口；

进一步，所述B型进料口为带内伸管的进料口；

进一步，所述内伸管出料点设在径流型叶轮附近，且不与径流型叶轮接触。

本实用新型具备如下优点：

所述筒体顶部设计为平顶，便于不同添加剂进料口的布置，同时便于工人操作；所述筒体底部采用椭圆封头，避免筒体内出现搅拌死角，使复合添加剂产品混合更加均匀，同时清洗更加彻底，有效控制了不同生产批次之间的交叉污染问题。

本实用新型所述搅拌器配有四层高效叶轮，每层叶轮高度根据操作液位精确设定，所述搅拌器的最下层为径流型叶轮，上面三层为轴流型叶轮，使本实用新型具有较大的轴向排液量和搅拌强度，同时底部的径流型叶轮通过径向搅拌使底部物料在混合物料中分散更加充分。对于润滑油复合添加剂中加入量非常少的特殊功能改良剂，可将其进料管内伸至最下层径流型叶轮附近的负压区，有利于该成分迅速进入并快速分散。缩短了搅拌时间，同时避免过高的搅拌强度，节约运行成本。

本实用新型的柱形筒体和椭圆封头均设有外盘管，盘管共设有八层，进出口各八个，可分别安装控制阀门，实现在不同装料量时投用不同数量的盘管，生产上可根据订单情况灵活调整装料量。

所述柱形筒体和底部封头的外盘管中通入蒸汽对物料加热，亦可通入冷却水对物料冷却，实现对物料温度的精确控制。对于粘度较大、溶解性较差的添加剂，可在外盘管中通入蒸汽加热加速其混合，对温度敏感、高温易分解的热敏性添加剂，可在外盘管中通入冷却水严格控制调和罐温度。通过对物料温度的精确控制，从而达到使各种不同的润滑油添加剂混合均匀，避免生成杂质颗粒，且避免物料过渡受热而分解的效果。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图中标记：1-筒体；2-搅拌器；3-A型进料口；4-B型进料口；5-出料口；6-外盘管；7-搅拌器电机；8-径流型叶轮；9-轴流型叶轮；10-内伸管。

具体实施方式

以下根据附图详细阐述本实用新型技术的具体实施方式。

如图1所示，本实用新型提供一种润滑油复合添加剂调和罐，包括筒体1和搅拌器2，所述筒体1上部设有添加剂A型进料口3和B型进料口4，筒体底部设有添加剂成品出料口5，所述筒体包括的柱形筒体和椭圆封头上均设有外盘管6，外盘管6的进口和出口各八个。

所述搅拌器2为顶入式搅拌器，安装于筒体1的顶部中心。所述搅拌器上装有搅拌轴，搅拌轴的长度满足最低操作液位，所述搅拌器共设四层叶轮，最下层为径流型叶轮8，上面三层均为轴流型叶轮9。

实例1不加入特殊添加剂的调和过程

工作过程：将物理性质相似的添加剂通过所述A型进料口3加入到筒体1内，待加入指定量物料后开动搅拌器电机7，驱动搅拌器2开始调和。同时在筒体1的外盘管6中通入蒸汽对物料进行加热，此过程为调和的第一阶段，即升温阶段。待筒体内温度上升到设定值时，继续从筒体顶部A型进料口3加入难溶性添加剂成分，同时继续通入蒸汽以维持调和筒体内的温度，此过程为调和的第二阶段，即恒温阶段。恒温搅拌一定时间后，待难溶性添加剂已均匀分散在混合物料中，首先外盘管6中停止通入蒸汽，然后用惰性气体将外盘管6中蒸汽凝液吹出来，最后外盘管6清扫干净后通入冷却水，对筒体进行冷却，此过程为调和的第三阶段，即降温阶段。伴随外盘管6中冷却水的通入，筒体内的物料温度逐渐降低，待温度低于一定值时再通过A型进料口3加入热敏性添加剂，此时需严格控制混合物的温度，避免热敏性添加过渡受热而分解。随着热敏性添加剂的均匀分散，复合添加剂的调和过程就此结束。经过调和后混合均匀的复合添加剂通过筒体1的出料口5以重力流进入复合添加剂成品储运阶段。

实例2加入特殊添加剂的调和过程

工作过程：对于一些特殊用途的润滑油添加剂，需加入少量特殊的功能改良剂，这种成分的需求量非常少，且物料性质和其它成分相差巨大。除恒温阶段，实例2的其他步骤与实例1中操作过程完全相同。不同之处是在恒温阶段，通过带内伸管的B型进料口4加入少量特殊添加剂，内伸管10的出料点设在搅拌器最下层径流型叶轮8附近。径流型叶轮8的旋转使其附近形成负压区，通过局部压差使特殊添加剂迅速进入主体物料中，且进料点靠近叶轮，可快速被打散，有效缩短了这种特殊添加剂的混合时间。

以上对本实用新型的两个实例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：包括筒体和搅拌器；所述筒体顶部设有进料口，筒体底部设有出料口；所述筒体上安装有外盘管，所述外盘管上设置有进口和出口；所述搅拌器上安装有叶轮，所述叶轮包括轴流型叶轮和径流型叶轮。

2.根据权利要求1所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述径流型叶轮设置在轴流型叶轮下方。

3.根据权利要求1所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述叶轮有四层，最下层为径流型叶轮，上面三层为轴流型叶轮。

4.根据权利要求1所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述筒体包括柱形筒体和椭圆封头，其中柱形筒体下部为椭圆封头；所述柱形筒体顶部为平顶。

5.根据权利要求4所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述柱形筒体和椭圆封头均设有外盘管。

6.根据权利要求5所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述外盘管共有八层，包括进口和出口各八个。

7.根据权利要求1所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述搅拌器为顶入式搅拌器，且安装于筒体的顶部中心。

8.根据权利要求1所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述进料口有两种型式，包括A型进料口和B型进料口。

9.根据权利要求8所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述B型进料口为带内伸管的进料口。

10.根据权利要求9所述的润滑油复合添加剂调和罐，其特征在于：所述内伸管出料点设在径流型叶轮附近，且不与径流型叶轮接触。