CN204353380U - 金属罐罐底成型装置 - Google Patents

Abstract

一种金属罐罐底成型装置，包括一外壳（1）、弹簧（3）、凹底成型模具（4）、夹紧环（5）以及冲头（6）；其特征在于：模杆（2）外周上设有一凸环（21）；外壳（1）的后端敞口，模杆（2）从外壳（1）后端穿入，外壳（1）内壁上设有配合面（11），所述模杆（2）的凸环前侧面（211）与外壳（1）上的所述配合面（11）阻挡配合构成模杆（2）轴向上向前方的限位结构；外壳（1）内壁在夹紧环（5）的后方凹陷形成一气室（8），以该气室（8）的气压支撑着夹紧环（5）。本实用新型气室较大，能保证气压的稳定性，且在使用中即使模杆发生掉落也是朝后掉，不朝着冲头的，不会造成大量零部件损坏，不影响设备的效率。

Description

金属罐罐底成型装置

技术领域

本实用新型属于金属罐制造设备领域，具体涉及一种金属罐（铁、铝等材质的两片罐）的罐底成型装置。

背景技术

金属罐（铁、铝等材质的两片罐），是由罐盖和罐体构成。用于制作罐体的罐体成型装置，是整套金属罐制造设备中重要的一个装置，直接影响着产品的质量，而在罐体成型装置中关于罐底的成型更为重要。

现有的金属罐罐底成型装置，其结构包括外壳、设于外壳内的模杆、连接于模杆前端上的凹底成型模具、套设于凹底成型模具外周上的夹紧环以及与凹底成型模具和夹紧环冲压配合的冲头；在夹紧环的后方设有气室，模杆上对应夹紧环设有与之阻档配合的抵靠面；而模杆后部与外壳间设有弹簧。安装时，是先从外壳前端向外壳内放置弹簧，然后将模杆从前端置入外壳压在弹簧上，而模杆后端从外壳后部伸出，其伸出端上安装上螺母锁固，即模杆的安装是从外壳前端置入的。此结构存在以下缺陷：

1、气室不够大；在罐底成型时还需提供足够的压边力，压边力太小，罐底会起皱，压边力太大即浪费能源又会影响底拱成型力的大小，所以这就要求气室不可太小，在高速状况下，气室中的空气因为来不及排出而压缩，而气室过小就会造成气压的明显变化；底拱成型力也必须保证，过大导致对设备的冲击太大，过小可能出现底拱深度尺寸不稳定等不良。

2、模杆松脱掉落的方向是朝着冲头的；由于高速状态下的震动很大，或者当工人未按标准锁紧螺母等，均有可能使模杆松脱掉落，而现有技术中的掉落方向是朝着冲头的，很有可能造成大量零部件损坏，设备需要大修，严重影响设备的效率。

发明内容

本实用新型目的是提供一种金属罐罐底成型装置，以解决现有技术中存在的气室不够大影响压边力以及模杆松脱掉落的方向朝着冲头存在掉落造成大量零部件损坏隐患的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种金属罐罐底成型装置，包括一外壳、设于外壳内的模杆、作用在模杆上的弹簧、连接于模杆前端上的凹底成型模具、套设于凹底成型模具外周上的夹紧环以及与凹底成型模具和夹紧环冲压配合的冲头；所述模杆外周上设有一凸环；所述外壳的后端敞口，模杆从外壳后端穿入，外壳内壁上对应于所述凸环的前侧面设有配合面，所述模杆的凸环前侧面与外壳上的所述配合面阻挡配合构成模杆轴向上向前方的限位结构；所述外壳的后端敞口上封盖一端盖，且在端盖与所述凸环的后侧面之间设置所述弹簧；并且，所述外壳内壁在夹紧环的后方凹陷形成一气室，以该气室的气压支撑着夹紧环。

上述技术方案中的有关内容解释如下：

1、上述方案中，所述气室由主气室和辅气室两部分组成，所述主气室紧邻于夹紧环后，而辅气室位于主气室的后方，比主气室小；在罐底成型过程中夹紧环的位移行程限于主气室，不触及辅气室。此设计利于进一步增大气室容积，以求气压的平稳。

2、上述方案中，所述模杆前端经一模具安装座与凹底成型模具固定连接，且模具安装座与凹底成型模具间还垫设有底拱高度调节垫片。

3、上述方案中，所述模杆前端与模具安装座间还垫设有调整垫片。

4、上述方案中，所述外壳的前端口上在夹紧环的外周设置有限位环和限位环盖板，且限位环盖板内缘面上设有耐磨套，通过该耐磨套与夹紧环接触。

5、上述方案中，所述端盖上对应模杆后端开设有一通孔，所述模杆后端穿入该通孔作为过冲的监测位。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型气室较大，能保证气压的稳定性，提供足够的压边力，也减小了对底拱成型力的影响。

2、由于本实用新型模杆在轴向上向前方具有限位结构，在使用中即使模杆发生掉落也是朝后掉，不朝着冲头的，不会造成大量零部件损坏，不影响设备的效率。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图一，该图表示冲头刚接触夹紧环时的状态；

图2为本实用新型结构示意图二，该图表示冲头冲到死点时的状态。

以上附图中：1、外壳；11、配合面；2、模杆；21、凸环；211、凸环前侧面；212、凸环后侧面；22、调整垫片；23、过冲的监测位；24、抵靠面；3、弹簧；4、凹底成型模具；41、模具安装座；42、底拱高度调节垫片；5、夹紧环；6、冲头；7、端盖；71、通孔；8、气室；81、主气室；82、辅气室；9、限位环；91、；限位环盖板；911、耐磨套。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例：参见图1、图2所示：

一种金属罐罐底成型装置，包括一外壳1、设于外壳1内的模杆2、作用在模杆2上的弹簧3、连接于模杆2前端上的凹底成型模具4、套设于凹底成型模具4外周上的夹紧环5以及与凹底成型模具4和夹紧环5冲压配合的冲头6。

参见图1、图2所示，所述模杆2外周上设有一凸环21；所述外壳1的后端敞口，模杆2从外壳1后端穿入，外壳1内壁上对应于所述凸环21的前侧面设有配合面11，所述模杆2的凸环前侧面211与外壳1上的所述配合面11阻挡配合构成模杆2轴向上向前方的限位结构。所述外壳1的后端敞口上封盖一端盖7，且在端盖7与所述凸环的后侧面212之间设置所述弹簧3。并且，所述外壳1内壁在夹紧环5的后方凹陷形成一气室8，以该气室8的气压支撑着夹紧环5。

具体，参见图1、图2所示，所述气室8由主气室81和辅气室82两部分组成，所述主气室81紧邻于夹紧环5后，而辅气室82位于主气室81的后方，比主气室81小；在罐底成型过程中夹紧环5的位移行程限于主气室81，不触及辅气室82。此设计利于进一步增大气室容积，以求气压的平稳。

参见图1、图2所示，所述模杆2前端经一模具安装座41与凹底成型模具4固定连接，且模具安装座41与凹底成型模具4间还垫设有底拱高度调节垫片42，而模杆2前端与模具安装座41间还垫设有调整垫片22。调整垫片22是用来吸收制造误差、装配误差的，该装置在出厂会通过调整垫片22来保证每一组出厂装置的模具位置都是一致的，客户拿到手后，只需将整组装置装在调节好的拉伸机上即可马上开机使用。

参见图1、图2所示，模杆2或凹底成型模具4上对应夹紧环5设有与之阻档配合的抵靠面24，具体该抵靠面24如图所示是设置在模具安装座41上。

参见图1、图2所示，所述外壳1的前端口上在夹紧环5的外周设置有限位环9和限位环盖板91，且限位环盖板91内缘面上设有耐磨套911，通过该耐磨套911与夹紧环5接触。

参见图1、图2所示，所述端盖7上对应模杆2后端开设有一通孔71，模杆2后端穿入该通孔71作为过冲的监测位23，该过冲的监测位23即是用于监测过冲量的位置。

本实施例工作时，冲头6冲压，冲头6首先接触夹紧环5，状态如图1；接着，随着冲头6的运动，夹紧环5克服气室8内气压的阻力向后退，并最终压在抵靠面24上，如果底拱高度调节垫片42已调节好，那该位置时的底拱高度就是符合客户要求的，但是为了保证每次都可以达到此位置，我们必须设置过冲，即冲头6运动达到夹紧环5压在抵靠面24后还将继续向后运动0.025mm-0.075mm（过冲量），此时冲头将带着夹紧环5、凹底成型模具4、模杆2一起向后运动，使弹簧3发生压缩，到达死点位置，如图2所示状态。

本实施例结构很紧凑，气室8前置可以有效的减小装置体积，满足对结构轻巧的要求。如图1所示，随着夹紧环5向后的运动，气室8体积会逐渐变小，在高速状态下可能会对气压造成影响，而本实施例通过结构的优化扩大了气室8，最大限度的减少了气压变化。并且，在模杆2上设计了一个凸环21，外壳1上设有与之配合的配合面11，即构成模杆2轴向向前方的限位结构，同时这也是一个大的端面定位，可以非常有效的保证模具的垂直度、同轴度，并可以使整组模具松脱时向后方掉落，避免撞上冲头6以损坏设备。过冲量是罐底成型装置的一个重要参数，在实际生产中对过冲的实时监测可以帮助客户了解设备运行状况，调整维护保养计划，尽早发现问题，减少损失，本装置将过冲的监测位置放置在整组装置的最后方，即模杆2的后端上，有利于实现客户对过冲实时监测的需求。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1. 一种金属罐罐底成型装置，包括一外壳（1）、设于外壳（1）内的模杆（2）、作用在模杆（2）上的弹簧（3）、连接于模杆（2）前端上的凹底成型模具（4）、套设于凹底成型模具（4）外周上的夹紧环（5）以及与凹底成型模具（4）和夹紧环（5）冲压配合的冲头（6）；其特征在于：

所述模杆（2）外周上设有一凸环（21）；所述外壳（1）的后端敞口，模杆（2）从外壳（1）后端穿入，外壳（1）内壁上对应于所述凸环（21）的前侧面设有配合面（11），所述模杆（2）的凸环前侧面（211）与外壳（1）上的所述配合面（11）阻挡配合构成模杆（2）轴向上向前方的限位结构；所述外壳（1）的后端敞口上封盖一端盖（7），且在端盖（7）与所述凸环的后侧面（212）之间设置所述弹簧（3）；

并且，所述外壳（1）内壁在夹紧环（5）的后方凹陷形成一气室（8），以该气室（8）的气压支撑着夹紧环（5）。

2. 根据权利要求1所述金属罐罐底成型装置，其特征在于：所述气室（8）由主气室（81）和辅气室（82）两部分组成，所述主气室（81）紧邻于夹紧环（5）后，而辅气室（82）位于主气室（81）的后方，比主气室（81）小；在罐底成型过程中夹紧环（5）的位移行程限于主气室（81），不触及辅气室（82）。

3. 根据权利要求1所述金属罐罐底成型装置，其特征在于：所述模杆（2）前端经一模具安装座（41）与凹底成型模具（4）固定连接，且模具安装座（41）与凹底成型模具（4）间还垫设有底拱高度调节垫片（42）。

4. 根据权利要求3所述金属罐罐底成型装置，其特征在于：所述模杆（2）前端与模具安装座（41）间还垫设有调整垫片（22）。

5. 根据权利要求1所述金属罐罐底成型装置，其特征在于：所述外壳（1）的前端口上在夹紧环（5）的外周设置有限位环（9）和限位环盖板（91），且限位环盖板（91）内缘面上设有耐磨套（911），通过该耐磨套（911）与夹紧环（5）接触。

6. 根据权利要求1所述金属罐罐底成型装置，其特征在于：所述端盖（7）上对应模杆（2）后端开设有一通孔（71），所述模杆（2）后端穿入该通孔（71）作为过冲的监测位（23）。