CN204328273U - 一种油管与管接头的连接锁紧结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油管与管接头的连接锁紧结构，包括管接头(1)、油管(2)、导油管(3)和锁紧螺母(5)，其中所述油管(2)与所述导油管(3)密封连接，通过旋转所述锁紧螺母(5)将所述导油管(3)和所述管接头(1)连接锁紧或脱开。本实用新型通过采用锁紧螺母，可实现锁紧螺母与导油管之间方便地装拆，在实际使用过程中，锁紧螺母损坏后，可从导油管上拆下单独更换，相对于传统的油管与管接头需更换收紧螺母、导油管和油管三个零件，本实用新型的技术方案降低了更换的制造成本和周期成本。

Description

一种油管与管接头的连接锁紧结构

技术领域

本实用新型涉及管件连接结构技术领域，尤其涉及一种油管与管接头的连接锁紧结构。

背景技术

航空发动机传动系统中，齿轮和轴承的正常运转需要润滑油进行润滑和冷却，因此需要根据齿轮和轴承在单元体中的位置，设计相应的油路，比如通过油管与管接头的连接，形成油路，确保润滑油流至齿轮或轴承附近，再由喷嘴将润滑油喷射至齿轮或轴承的润滑部位。

目前的传动系统设计中，普遍采用一种传统的连接方式将油管与管接头连接，保证润滑油流至齿轮或轴承所在位置，但由于航空发动机传动系统中的油路比较复杂，所用油管大多为不规则形状，基本都是直接采用管材折弯成型，但管材折弯成型的油管无法直接与管接头装配，因此需在油管的进出油口处装配导油管。

如图1所示，为传统的油管与管接头连接结构的三维视图，图2为主视图，图3为图2沿A-A方向的剖视示意图，传统连接结构主要包括管接头a1、收紧螺母a2、导油管a3和油管a4。

管接头右端外壁上有第一螺纹结构10，左端外壁上有第二螺纹结构20，管接头最左端有第一锥面结构30。图4为收紧螺母a2沿轴线的剖视示意图，收紧螺母a2右端内壁上有第三螺纹结构40，中间外壁上有收紧结构50，左端有第一凸肩结构60。

图5为导油管a3沿轴线的剖视示意图，导油管最右端内壁上有第二锥面结构70，右端外壁有第二凸肩结构80，导油管左端内壁呈阶梯孔形，内壁上有第三凸肩结构90，内壁上设有圆柱面结构100，最左端为环形的第一端面结构110。油管a4最右端有环形的第二端面结构120，油管在靠近边缘处有圆柱形薄壁结构130，圆柱形薄壁结构130通过与导油管a3上内圆柱面结构100过盈配合进行连接，然后焊接成为一体。

该传统的油管与管接头连接结构在装配时，首先通过管接头a1上的第一螺纹结构10与主供油路进行连接，通常是连接在主供油管或机匣油路上，管接头a1安装好后，将收紧螺母a2的第一凸肩结构60穿过导油管a3的第二凸肩结构80(所选用的收紧螺母a2在装配前，收紧结构50为直的圆柱薄壁结构，第一凸肩结构60的直径应大于导油管a3的第二凸肩结构80)，之后通过工装挤压收紧螺母a2的收紧结构50，保证第一凸肩结构60的内壁径向尺寸减小至导油管a3的第二凸肩结构80无法穿过，即收紧螺母a2套在了导油管a3上成为一体，但收紧螺母a2可相对于导油管a3转动，此时收紧结构50变形为图4中实线所示的收口结构。之后通过收紧螺母a2的螺纹结构40与管接头a1的第二螺纹结构20配合，实现油管a4与管接头a1的连通，在拧紧过程中导油管a3的第二锥面结构70与管接头a1的第一锥面结构30接触并发生变形起到密封作用。

此种传统的油管与管接头的连接锁紧结构存在以下问题：

由于导油管a3与油管a4焊接为一体，油管a4为管材折弯成型，属不规则形状，那么当收紧螺母a2装配于导油管a3上后，收紧结构50发生塑性变形，则收紧螺母a2将无法从导油管a3上取下。如在实际使用过程中收紧螺母a2发生损坏，则需对收紧螺母a2、导油管a3、油管a4一同进行更换，增加了制造成本；且通常情况下，油管a4为管路结构，较为复杂，不易损，不属备件和消耗件范畴，无现成已制品，如更换时往往需要现场加工，增加了周期成本；若一定要将收紧螺母a2取下，则需用工装撬动收紧结构50，使其由收口结构恢复原先的圆柱薄壁结构，这样则有可能将导油管a3的外圆面破坏或引起变形，使导油管a3和油管a4的焊接组件无法使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种油管与管接头的连接锁紧结构，解决现有技术中油管与管接头连接结构不易拆卸和更换成本高的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种油管与管接头的连接锁紧结构，包括管接头、油管、导油管和锁紧螺母，其中所述油管与所述导油管密封连接，通过旋转所述锁紧螺母将所述导油管和所述管接头连接锁紧或脱开。

进一步地，所述导油管上设置有第一卡合部，所述锁紧螺母上设置有第二卡合部，所述第一卡合部和所述第二卡合部相互配合，并通过旋转进行锁紧和脱开。

进一步地，所述导油管上设置有凸肩结构，所述第一卡合部为设置在所述凸肩结构边缘的至少一个第一条形槽，所述锁紧螺母上设置有圆柱薄壁结构，所述第二卡合部为设置在所述圆柱薄壁结构边缘的至少一个“L”型凸肩结构，所述至少一个“L”型凸肩结构能够通过所述至少一个第一条形槽穿过所述凸肩结构。

进一步地，所述导油管的外壁呈阶梯状，所述导油管包括直径较小的部分和直径较大的部分，所述凸肩结构设置在所述直径较小的部分和直径较大的部分的过渡处。

进一步地，所述第一条形槽包括三个，且在所述凸肩结构的边缘均匀布置。

进一步地，所述“L”型凸肩结构包括三个，且在所述圆柱薄壁结构的边缘均匀布置。

进一步地，所述锁紧螺母上远离所述圆柱薄壁结构的一端设置有第一螺纹结构，所述管接头的一端设置有第二螺纹结构，所述第一螺纹结构与所述第二螺纹结构相互配合。

进一步地，所述油管与管接头的连接锁紧结构还包括垫片，所述垫片安装于所述“L”型凸肩结构与所述凸肩结构之间。

进一步地，所述垫片上设置有中心孔，所述中心孔的直径不小于所述导油管直径较小的部分的外径，所述垫片的边缘设置有至少一个第二条形槽，所述第一条形槽和所述第二条形槽相互配合，能够保证所述“L”型凸肩结构穿过所述凸肩结构。

进一步地，所述垫片的外径d₁和所述凸肩结构的外径d₂均不大于所述圆柱薄壁结构的内径d₃，且不小于所述“L”型凸肩结构伸出方向前侧面的底面与所述锁紧螺母的中心轴线的径向距离d₄。

进一步地，所述第一条形槽的底面和所述第二条形槽的底面与所述锁紧螺母的中心轴线的径向距离d₆、d₅均不大于所述“L”型凸肩结构伸出方向前侧面的底面与所述锁紧螺母的中心轴线的径向距离d₄，且所述第一条形槽和所述第二条形槽的宽度L₂、L₁不小于所述“L”型凸肩结构的宽度L₃，所述垫片上的第二环形结构的弦长d₇不小于所述第一条形槽的宽度L₂。

进一步地，所述垫片的边缘设置有盲孔，所述“L”型凸肩结构上设置有通孔，所述油管与管接头的连接锁紧结构还包括定位销，所述定位销与所述通孔和所述盲孔相互配合，对所述垫片和所述“L”型凸肩结构进行定位。

进一步地，所述定位销包括第一结构和第二结构，其中所述第一结构能够插入所述通孔内，所述第二结构能够插入所述盲孔。

基于上述技术方案，本实用新型通过采用锁紧螺母，可实现锁紧螺母与导油管之间方便地装拆，在实际使用过程中，锁紧螺母损坏后，可从导油管上拆下单独更换，相对于传统的油管与管接头需更换收紧螺母、导油管和油管三个零件，本实用新型的技术方案降低了更换的制造成本和周期成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是传统的油管与管接头连接结构的三维视图。

图2是传统的油管与管接头连接结构的主视图。

图3是图2沿A-A方向的剖视示意图。

图4是收紧螺母a2沿轴线的剖视示意图。

图5是导油管a3沿轴线的剖视示意图。

图6是本实用新型中油管与管接头的连接锁紧结构一个实施例的三维视图。

图7是本实用新型中油管与管接头的连接锁紧结构一个实施例的主视图。

图8是图7沿B-B方向的剖视示意图。

图9是导油管的主视图。

图10是图9的右视图。

图11是图9沿E-E方向的剖视示意图。

图12是管接头沿轴线的剖视示意图。

图13是油管沿轴线的剖视示意图。

图14是锁紧螺母的主视图。

图15是图14的左视图。

图16是图15沿C-C方向的剖视示意图。

图17是垫片一个实施例的主视图。

图18图17沿D-D方向的剖视示意图。

图19为定位销一个实施例的结构示意图。

图中：a1-管接头，a2-收紧螺母，a3-导油管，a4-油管，10-第一螺纹结构，20-第二螺纹结构，30-第一锥面结构，40-第三螺纹结构，50-收紧结构，60-第一凸肩结构，70-第二锥面结构，80-第二凸肩结构，90-第三凸肩结构，100-圆柱面结构，110-第一端面结构，120-第二端面结构，130-圆柱形薄壁结构，1-管接头，2-油管，3-导油管，4-垫片，5-锁紧螺母，6-定位销，140-第一螺纹结构，150-圆柱薄壁结构，160-“L”型凸肩结构，170-中心孔，180-第二条形槽，190-第二环形结构，200-第一端面结构，210-第一圆柱面结构，220-第一凸肩结构，230-凸肩结构，240-第一锥面结构，250-第一条形槽，260-第一环形结构，270-第二圆柱面结构，280-第一薄壁结构，290-第二锥面结构，300-第二螺纹结构，310-第三螺纹结构，320-第二薄壁结构，330-第二端面结构，340-通孔，350-盲孔，360-第一结构，370-第二结构。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“横向”、“纵向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图6所示，为本实用新型中油管与管接头的连接锁紧结构一个实施例的三维视图，图7为其主视图，图8为沿B-B方向的剖视示意图。由以上各图可看出，本实用新型提供的油管与管接头的连接锁紧结构包括管接头1、油管2、导油管3和锁紧螺母5，其中所述油管2与所述导油管3密封连接，通过旋转所述锁紧螺母5将所述导油管3和所述管接头1连接锁紧或脱开。

其中，锁紧螺母的结构形式有很多种，只要锁紧螺母通过旋转就能将导油管与管接头连接并锁紧，然后再通过继续旋转或者反向旋转将导油管与管接头脱开即可，这样，锁紧螺母可以单独拆下并进行单独更换，而不需更换油管、导油管或者管接头，可以有效地降低制造成本和周期成本，同时还可以提高油管与管接头的连接锁紧结构的可靠性，减少更换时间，提高工作效率。

另外，油管与导油管的连接方式既要可靠又要密封，其形式有很多种，只要能够防止油管与导油管在长期使用过程中脱开或者防止油管与导油管的连接处漏油即可。比如，油管的结构示意图如图13所示，油管包括第二薄壁结构320和第二端面结构330，如图9和图11所示，导油管包括中空结构，中空结构呈阶梯状，中空结构在导油管从直径较小部分到直径较大部分的方向上依次包括第一端面结构200、第一圆柱面结构210、第一凸肩结构220、第二圆柱面结构270和第一锥面结构240，其中第一圆柱面结构210的直径大于第二圆柱面结构270的直径。

油管与导油管连接时，油管上第二薄壁结构320与导油管上第一圆柱面结构210过盈配合，并通过油管上进出油口的第二端面结构330与导油管内第一凸肩结构220接触进行轴向定位，为保证润滑油不从连接处泄漏，在油管与导油管装配后，在导油管的第一端面结构200处进行焊接工艺加工，使油管与导油管成为一体，保证密封性。

在一个实施例中，所述导油管3上设置有第一卡合部，所述锁紧螺母5上设置有第二卡合部，所述第一卡合部和所述第二卡合部相互配合，并通过旋转进行锁紧和脱开。通过第一卡合部和第二卡合部的配合，可以实现仅通过旋转就能对导油管和管接头进行锁紧，然后通过继续旋转或者反向旋转就能使导油管和管接头脱开，这种结构形式的油管与管接头的连接锁紧结构操作简单，可靠性高。

具体的第一卡合部和第二卡合部的结构形式有很多种，只要是仅通过旋转进行锁紧和脱开都属于本实用新型的保护范围。比如，所述导油管3上设置有凸肩结构230，所述第一卡合部为设置在所述凸肩结构230边缘的至少一个第一条形槽250，如图14和图15所示，所述锁紧螺母5上设置有圆柱薄壁结构150，所述第二卡合部为设置在所述圆柱薄壁结构150边缘的至少一个“L”型凸肩结构160，所述至少一个“L”型凸肩结构160能够通过所述至少一个第一条形槽250穿过所述凸肩结构230。这样，当导油管与管接头连接后，套装在导油管与管接头连接处的锁紧螺母，通过将“L”型凸肩结构与第一条形槽对齐，锁紧螺母即可从导油管的凸肩结构上穿过，穿过后通过将锁紧螺母旋转合适的角度，再配合锁紧螺母与管接头的螺纹连接即可实现导油管与管接头的锁紧；当继续旋转或者反向旋转锁紧螺母时，锁紧螺母与导油管松开，通过将“L”型凸肩结构与第一条形槽对齐，锁紧螺母即可从导油管的凸肩结构上卸下，导油管与管接头也自然脱开。

其中，“L”型凸肩结构的形式有很多种，如图15所示，即从锁紧螺母的左视图中可以看出，“L”型凸肩结构的左视图呈规则的长方形形状，当然此处的长方形形状也可替换为正方形、三角形或其他形状，只要该“L”型凸肩结构能够起到与导油管上的凸肩结构230相配合进行卡合的作用即可；另外，也不一定限制为“L”型，其他能够起到卡合作用的凸肩结构也应认为在本实用新型的保护范围之内。

当然，第一卡合部和第二卡合部还有其他形式，比如，在其中一个实施例中，第一卡合部为设置在凸肩结构边缘的至少一个“L”型凸肩结构，第二卡合部为设置在圆柱薄壁结构边缘的至少一个第一条形槽，即导油管的凸肩结构上设置有“L”型凸肩结构，而锁紧螺母上设置有第一条形槽，相对于上述实施例，本实施例中的“L”型凸肩结构与第一条形槽的配合关系没有变化，只是在该实施例中“L”型凸肩结构朝向管接头方向，而不是如图6和7所示的“L”型凸肩结构朝向油管方向，本实施例中的结构仍可实现通过旋转进行导油管与管接头的锁紧和脱开的目的。

在另一个实施例中，所述导油管3的外壁呈阶梯状，所述导油管3包括直径较小的部分和直径较大的部分，所述凸肩结构230设置在所述直径较小的部分和直径较大的部分的过渡处。如图9所示，直径较大的部分为第一薄壁结构280，如图11所示，凸肩结构230的外径d₂比所述直径较小的部分和直径较大的部分的直径都大，这样设置是为了与锁紧螺母的“L”型凸肩结构相互配合。

另外，直径较小的部分与直径较大的部分的直径也不是绝对的，是相对来说的，直径较小的部分是为了配合油管的尺寸，直径较大的部分是为了配合管接头的尺寸，当油管尺寸较大而管接头连接尺寸较小时，导油管上直径较小部分的直径可能会比直径较大部分的直径大，同时垫片的尺寸也应与导油管的直径进行配合，保证导油管能够穿过垫片即可。

在上述各实施例中，关于“L”型凸肩结构160和第一条形槽250的数量可以有多种选择，只要第一条形槽250的数量能够保证“L”型凸肩结构160从凸肩结构230上穿过即可。比如，“L”型凸肩结构160有两个，而第一条形槽250只有一个，但第一条形槽250的宽度足够保证该两个“L”型凸肩结构160通过，那么这个方案就是合适的。

优选地，所述第一条形槽250包括三个，且在所述凸肩结构230的边缘均匀布置。

优选地，所述“L”型凸肩结构160包括三个，且在所述圆柱薄壁结构150的边缘均匀布置。

如图12和16所示，所述锁紧螺母5上远离所述圆柱薄壁结构150的一端设置有第一螺纹结构140，所述管接头1的一端设置有第二螺纹结构300，所述第一螺纹结构140与所述第二螺纹结构300相互配合。

上述实施例中，由于管接头的一端设置有第二锥面结构290和第二螺纹结构300，管接头1的另一端设置有第三螺纹结构310，第二锥面结构290能够插入导油管的第一锥面结构240内，在锁紧螺母上的第一螺纹结构140与管接头上的第二螺纹结构300相互配合进行拧紧的过程中，将第二锥面结构290和第一锥面结构240接触并压紧，同时在锁紧螺母的另一端，配合通过第一卡合部和第二卡合部之间的锁紧关系，将导油管、锁紧螺母与管接头牢牢地连接在一起。

在另一个实施例中，所述油管与管接头的连接锁紧结构还包括垫片4，所述垫片4安装于所述“L”型凸肩结构160与所述凸肩结构230之间。

垫片的作用很重要，当锁紧螺母上的第一螺纹结构140与管接头上的第二螺纹结构300配合拧紧时，理想的情况是“L”型凸肩结构160正好旋转到与凸肩结构230上的第一环形结构260对齐，这时锁紧螺母与导油管正好配合抓紧，但是如果“L”型凸肩结构160正好旋转到与凸肩结构230上的第一条形槽250对齐，则锁紧螺母与导油管无法轴向压紧，此时在“L”型凸肩结构160与凸肩结构230之间安装垫片，在锁紧螺母与导油管的旋转过程中同时旋转垫片，最终利用垫片的外边缘上的第二环形结构190来填补“L”型凸肩结构160正好旋转到与凸肩结构230上的第一环形结构260对齐时所产生的空隙，也就是使垫片正好封住“L”型凸肩结构160与凸肩结构230上的第一条形槽250的错开部分，从而很好地解决上述缺陷，使锁紧螺母与导油管轴向压紧。

若不采用该垫片，则需对锁紧螺母上的第一螺纹结构的螺纹参数和螺纹旋合长度进行精确计算，并考虑施加螺纹预紧力后锁紧螺母的周向位置的变化，同时还需提高螺纹的加工精度和装配精度，才能确保拧紧时锁紧螺母的“L”型凸肩结构与导油管上的第一条形槽周向至少部分错开，这样就增加了设计、加工、装配的难度，本实用新型通过增加一个垫片就可以避免繁琐的计算、降低了螺纹加工难度和装配难度。

具体的垫片的结构形式有很多种，只要能够实现其作用即可。如图17所示，为本实用新型垫片一个实施例的主视图，图18为沿D-D方向的剖视图。由图可知，垫片4上设置有中心孔170，所述中心孔170的直径不小于所述导油管3直径较小的部分的外径，这样是为了保证导油管能够穿入垫片的中心孔内。所述垫片4的边缘设置有至少一个第二条形槽180，所述第一条形槽250和所述第二条形槽180相互配合，能够保证所述“L”型凸肩结构160穿过所述凸肩结构230。

上述实施例中，第二条形槽的数量可以有多种选择，第二条形槽180的数量可以与第一条形槽250的数量相同，也可以不相同，只要垫片与导油管的凸肩结构相互配合，保证锁紧螺母的“L”型凸肩结构能够从垫片和导油管上穿过即可。优选地，第二条形槽180包括三个，且沿中心孔均匀布置。

如图17和图11所示，所述垫片4的外径d₁和所述凸肩结构230的外径d₂均不大于所述圆柱薄壁结构150的内径d₃，且不小于所述“L”型凸肩结构160伸出方向前侧面的底面与所述锁紧螺母5的中心轴线的径向距离d₄。

如图10和图17所示，所述第一条形槽250的底面和所述第二条形槽180的底面与所述锁紧螺母5的中心轴线的径向距离d₆、d₅均不大于所述“L”型凸肩结构160伸出方向前侧面的底面与所述锁紧螺母5的中心轴线的径向距离d₄，如图16所示，且所述第一条形槽250和所述第二条形槽180的宽度L₂、L₁不小于所述“L”型凸肩结构160的宽度L₃，所述垫片4上的第二环形结构190的弦长d₇不小于所述第一条形槽250的宽度L₂，如图15所示。

上述设置均是为了保证锁紧螺母的“L”型凸肩结构160能够穿过凸肩结构230和垫片4，同时垫片上的第二环形结构190的弦长d₇应不小于第一条形槽250的宽度L₂，这样可以通过垫片来保证锁紧螺母与导油管的轴向压紧。

在一个实施例中，所述垫片4的边缘设置有盲孔350，所述“L”型凸肩结构160上设置有通孔340，所述油管与管接头的连接锁紧结构还包括定位销6，所述定位销6与所述通孔340和所述盲孔350相互配合，对所述垫片4和所述“L”型凸肩结构160进行定位。

如图15和17所示，在垫片上设置盲孔，在“L”型凸肩结构上设置通孔，这样使得在将垫片穿过导油管，并将锁紧螺母穿过“L”型凸肩结构后，可以先通过将通孔和盲孔对齐，然后利用定位销对通孔和盲孔进行定位，即对垫片和“L”型凸肩结构的相对位置进行固定，这样可以防止在锁紧螺母的拧紧过程中，造成锁紧螺母的“L”型凸肩结构正好旋入垫片的第二条形槽内，进而锁紧螺母的“L”型凸肩结构也不会旋入导油管的第一条形槽内。

优选地，所述定位销6包括第一结构360和第二结构370，其中所述第一结构360能够插入所述通孔340内，所述第二结构370能够插入所述盲孔350。

如图19所示，定位销包括第一结构和第二结构，其中第一结构可以是外径不大于通孔直径的圆柱体，第二结构的外形可以如图19所示，为“T”型结构，也可以为其他形式，只要第二结构能够插入盲孔，并通过定位销与通孔和盲孔的配合，实现对垫片和“L”型凸肩结构的定位即可，即：先将第二结构插入盲孔内，再旋转垫片，使盲孔与通孔对齐，将第一结构穿过通孔，这样就可以保证垫片和“L”型凸肩结构的相对位置是固定的。

当然，上述通孔和定位孔的形状和结构也可以有其他多种选择，比如通孔为正方形、长方形或者其他形状，第一结构与通孔形状相同，但尺寸不大于通孔的尺寸，盲孔也可以为球形或三角形，只要第二结构与该盲孔形状相同或者能够插入第二结构起到定位的作用即可。

下面对本实用新型油管与管接头的连接锁紧结构的具体装配过程进行说明：

第一步，将垫片通过中心孔套在导油管的圆柱薄壁结构上，需注意将垫片上设置有盲孔的一面朝向油管方向；

第二步，将导油管与油管进行焊接，即通过油管上第二薄壁结构320与导油管上第一圆柱面结构210过盈配合，并通过油管上进出油口的第二端面结构330与导油管内第一凸肩结构220接触进行轴向定位，为保证润滑油不从连接处泄漏，在油管与导油管装配后，在导油管的第一端面结构200处进行焊接工艺加工，使油管与导油管成为一体，保证密封性；

第三步，调整垫片在导油管上的周向位置，保证垫片上的第二条形槽180与导油管上的第一条形槽250分别对齐；

第四步，将锁紧螺母尾部(即远离第一螺纹结构140的一端)从导油管和垫片上穿过，装配时，需保证锁紧螺母上的“L”型凸肩结构160正好对准导油管上的第一条形槽250和垫片上的第二条形槽180，这样锁紧螺母刚好从导油管和垫片上穿过，否则无法穿过；

第五步，周向转动垫片，将定位销的第二结构插入垫片的盲孔内，然后再转动锁紧螺母，使得锁紧螺母的“L”型凸肩结构上的通孔与定位销的第一结构对齐，并将第一结构插入通孔内，这样就将垫片与锁紧螺母的周向固定；

第六步，将导油管的第一锥面结构240与管接头的第二锥面结构290配合并压紧；

第七步，将锁紧螺母与管接头拧紧，在拧紧过程中，由于垫片与锁紧螺母的位置是相对固定的，所以无论锁紧螺母与导油管的周向位置如何，都可以通过垫片的第二环形结构190的传递作用保证将导油管与管接头的轴向压紧。

在拆卸时，将锁紧螺母从管接头上拧松后，将垫片从锁紧螺母上拔下，并拆除连接二者的定位销，这样垫片就可以自行周向转动，通过调整锁紧螺母、垫片、导油管三者的周向位置，保证垫片上的第二条形槽与导油管上的第一条形槽250分别对齐的同时，将锁紧螺母上的“L”型凸肩结构160正好对准导油管上的第一条形槽250和垫片上的第二条形槽180，此时锁紧螺母可以穿过导油管和垫片拆卸下来，如需对锁紧螺母更换，则可单独更换，不必更换油管和导油管。

通过对本实用新型油管与管接头的连接锁紧结构的多个实施例的说明，可以看到本实用新型油管与管接头的连接锁紧结构实施例至少具有以下一种或多种优点：

1、通过锁紧螺母上的三个“L”型凸肩结构与垫片、导油管上三个条形槽的周向位置对齐，可实现锁紧螺母从导油管上方便的装拆，在锁紧螺母损坏时，可从导油管上拆下后单独更换，避免了油管和导油管一同更换的弊端，节省了制造成本和周期成本。

2、在装配过程中，通过垫片的补偿作用，确保导油管可被轴向压紧在管接头上，这样可防止锁紧螺母在与管接头拧紧后，出现锁紧螺母的“L”型凸肩结构正好对齐导油管上的第一条形槽而无法压紧导油管的问题。

3、通过通孔、盲孔和定位销的配合，将垫片与锁紧螺母的周向位置进行固定，进一步保证了无论锁紧螺母的周向位置如何，都可以通过垫片保证导油管与管接头轴向压紧。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (13)

1.一种油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，包括管接头(1)、油管(2)、导油管(3)和锁紧螺母(5)，其中所述油管(2)与所述导油管(3)密封连接，通过旋转所述锁紧螺母(5)将所述导油管(3)和所述管接头(1)连接锁紧或脱开。

2.根据权利要求1所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述导油管(3)上设置有第一卡合部，所述锁紧螺母(5)上设置有第二卡合部，所述第一卡合部和所述第二卡合部相互配合，并通过旋转进行锁紧和脱开。

3.根据权利要求2所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述导油管(3)上设置有凸肩结构(230)，所述第一卡合部为设置在所述凸肩结构(230)边缘的至少一个第一条形槽(250)，所述锁紧螺母(5)上设置有圆柱薄壁结构(150)，所述第二卡合部为设置在所述圆柱薄壁结构(150)边缘的至少一个“L”型凸肩结构(160)，所述至少一个“L”型凸肩结构(160)能够通过所述至少一个第一条形槽(250)穿过所述凸肩结构(230)。

4.根据权利要求3所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述导油管(3)的外壁呈阶梯状，所述导油管(3)包括直径较小的部分和直径较大的部分，所述凸肩结构(230)设置在所述直径较小的部分和直径较大的部分的过渡处。

5.根据权利要求3所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述第一条形槽(250)包括三个，且在所述凸肩结构(230)的边缘均匀布置。

6.根据权利要求3所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述“L”型凸肩结构(160)包括三个，且在所述圆柱薄壁结构(150)的边缘均匀布置。

7.根据权利要求3所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述锁紧螺母(5)上远离所述圆柱薄壁结构(150)的一端设置有第一螺纹结构(140)，所述管接头(1)的一端设置有第二螺纹结构(300)，所述第一螺纹结构(140)与所述第二螺纹结构(300)相互配合。

8.根据权利要求4所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述油管与管接头的连接锁紧结构还包括垫片(4)，所述垫片(4)安装于所述“L”型凸肩结构(160)与所述凸肩结构(230)之间。

9.根据权利要求8所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述垫片(4)上设置有中心孔(170)，所述中心孔(170)的直径不小于所述导油管(3)直径较小的部分的外径，所述垫片(4)的边缘设置有至少一个第二条形槽(180)，所述第一条形槽(250)和所述第二条形槽(180)相互配合，能够保证所述“L”型凸肩结构(160)穿过所述凸肩结构(230)。

10.根据权利要求8所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述垫片(4)的外径d₁和所述凸肩结构(230)的外径d₂均不大于所述圆柱薄壁结构(150)的内径d₃，且不小于所述“L”型凸肩结构(160)伸出方向前侧面的底面与所述锁紧螺母(5)的中心轴线的径向距离d₄。

11.根据权利要求9所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述第一条形槽(250)的底面和所述第二条形槽(180)的底面与所述锁紧螺母(5)的中心轴线的径向距离d₆、d₅均不大于所述“L”型凸肩结构(160)伸出方向前侧面的底面与所述锁紧螺母(5)的中心轴线的径向距离d₄，且所述第一条形槽(250)和所述第二条形槽(180)的宽度L₂、L₁不小于所述“L”型凸肩结构(160)的宽度L₃，所述垫片(4)上的第二环形结构(190)的弦长d₇不小于所述第一条形槽(250)的宽度L₂。

12.根据权利要求9所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述垫片(4)的边缘设置有盲孔(350)，所述“L”型凸肩结构(160)上设置有通孔(340)，所述油管与管接头的连接锁紧结构还包括定位销(6)，所述定位销(6)与所述通孔(340)和所述盲孔(350)相互配合，对所述垫片(4)和所述“L”型凸肩结构(160)进行定位。

13.根据权利要求12所述的油管与管接头的连接锁紧结构，其特征在于，所述定位销(6)包括第一结构(360)和第二结构(370)，其中所述第一结构(360)能够插入所述通孔(340)内，所述第二结构(370)能够插入所述盲孔(350)。