CN204284248U - 离合器及离合器外毂 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种离合器外毂，离合器外毂包括设置于其轴向两端的第一齿部和第二齿部，第一齿部和第二齿部之间设置为柱状连接部；柱状连接部上设置有多个贯穿离合器外毂厚度方向的长圆孔结构的油孔。离合器外毂在其轴向的两端为齿状结构，中间有柱状的连接部分别连接外毂两端的第一齿部和第二齿部，将外毂上位于柱状连接部上的油孔，设置为长圆孔结构的油孔，开设长圆孔结构的油孔满足外毂的强度需要，且长圆孔的油孔结构设计，在相同的油孔面积要求下，无需再设置数量较多的小圆孔结构，减少了柱状连接部上圆孔的开设数量，减少了油孔的加工工序。本实用新型还提供了一种离合器。

Description

离合器及离合器外毂

技术领域

本实用新型涉及离合器油路技术领域，更具体地说，涉及一种离合器及离合器外毂。

背景技术

离合器位于变速箱内部，通过摩擦片组的结合、分离来实现换挡和传递扭矩。

然而，离合器的摩擦片组在工作过程中会产生较多的热量，如果热量不能被及时带走，就会烧损摩擦片组，最终导致变速器的报废。为了能达到润滑冷却的效果，需要在离合器外毂上布置一定数量的油孔，而润滑油孔总的面积需要达到目标设计值。

如图1所示，图1为现有技术中离合器外毂上油孔的分布结构示意图。

离合器外毂轴向的两端分别为第一齿部1`和第二齿部2`，二者之间为无齿部分的柱状连接部3`，第一齿部1`、第二齿部2`和柱状连接部3`上均开设有油孔4`，油孔4`为分布于外毂上的小圆孔，为达到油孔总面积的目标设计值，小圆孔的设计数量较多。由于外毂自身结构布置，油孔4`在第一齿部1`和第二齿部2`分布于齿间，而在柱状连接部3`环绕其周向均匀布置，导致小圆孔的加工工序时间长。同时为控制小圆孔的数量和面积，导致油孔的加工难度大，造成离合器的生产成本高。

因此，如何降低离合器上油孔的加工难度，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种离合器外毂，以实现降低离合器上油孔的加工难度；本实用新型还提供了一种离合器。

为了达到上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种离合器外毂，所述离合器外毂包括设置于其轴向两端的第一齿部和第二齿部，所述第一齿部和所述第二齿部之间设置为柱状连接部；

所述柱状连接部上设置有多个贯穿所述离合器外毂厚度方向的长圆孔结构的油孔。

优选地，在上述离合器外毂中，所述柱状连接部上开设的油孔均为长圆孔结构的油孔。

优选地，在上述离合器外毂中，所述柱状连接部上的长圆孔结构的油孔环绕其周向均匀分布。

优选地，在上述离合器外毂中，所述离合器外毂上长圆孔结构的所述油孔的长度方向与所述离合器外毂的轴向同向布置。

优选地，在上述离合器外毂中，所述离合器外毂上的长圆孔结构的所述油孔沿其长度方向上由靠近所述第一齿部延伸至靠近所述第二齿部。

优选地，在上述离合器外毂中，所述第一齿部的齿间端面上均设置有贯穿其厚度方向的长圆孔结构的第二油孔。

优选地，在上述离合器外毂中，所述第二齿部的齿间端面上均设置有贯穿其厚度方向的长圆孔结构的第三油孔。

一种离合器，其上设置有离合器外毂，所述离合器外毂为如上任意一项所述的离合器外毂。

本实用新型提供的离合器外毂，离合器外毂包括设置于其轴向两端的第一齿部和第二齿部，第一齿部和第二齿部之间设置为柱状连接部；柱状连接部上设置有多个贯穿离合器外毂厚度方向的长圆孔结构的油孔。离合器外毂在其轴向的两端为齿状结构，中间有柱状的连接部分别连接外毂两端的第一齿部和第二齿部，将外毂上位于柱状连接部上的油孔，设置为长圆孔结构的油孔，开设长圆孔结构的油孔满足外毂的强度需要，且长圆孔的油孔结构设计，在相同的油孔面积要求下，无需再设置数量较多的小圆孔结构，减少了柱状连接部上圆孔的开设数量，减少了油孔的加工工序，进而降低了零件的加工难度，节省了采购成本。而且长圆孔的油孔相较于现有的小圆孔结构，更利于润滑油的流入流出，改善了离合器的润滑效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中离合器外毂上油孔的分布结构示意图；

图2为本实用新型提供的离合器外毂上油孔的分布结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2所示，图2为本实用新型提供的离合器外毂上油孔的分布结构示意图

本实用新型提供了一种离合器外毂，离合器外毂包括设置于其轴向两端的第一齿部1和第二齿部2，第一齿部1和第二齿部2之间设置为柱状连接部3；柱状连接部3上设置有多个贯穿离合器外毂厚度方向的长圆孔结构的油孔4。离合器外毂在其轴向的两端为齿状结构，中间有柱状的连接部分别连接外毂两端的第一齿部1和第二齿部2，将外毂上位于柱状连接部4上的油孔4，设置多个包含长圆孔结构的油孔4，开设长圆孔结构的油孔4满足外毂的强度需要，且长圆孔的油孔4结构设计，在相同的油孔面积要求下，无需再设置数量较多的小圆孔结构，减少了柱状连接部3上油孔4的开设数量，减少了油孔4的加工工序，进而降低了零件的加工难度，节省了采购成本。而且长圆孔的油孔相较于现有的小圆孔结构，更利于润滑油的流入流出，改善了离合器的润滑效果。

为进一步优化上述技术方案，柱状连接部3上开设的油孔4均为长圆孔结构的油孔。在满足外毂上润滑油孔的面积达到目标设计值的前提下，将外毂上的油孔4均设计为长圆孔结构，在相同的面积下，单个长圆孔的面积可相当于多个小圆孔面积的总和，从而使得外毂上油孔4的加工数量减少，且满足了油孔4的布置要求，取得较好的润滑效果。

为进一步优化上述技术方案，柱状连接部3上的长圆孔结构的油孔4环绕其周向均匀分布。将长圆孔结构的油孔4在外毂的柱状连接部3的周向端面上均匀分布，使得柱状连接部4部分在各个位置的强度一致，满足外毂的强度要求，保证外毂强度的一致性。

为进一步优化上述技术方案，离合器外毂上长圆孔结构的油孔4的长度方向与离合器外毂的轴向同向布置。将长圆孔的长度方向上与离合器外毂的轴向方向同向，相邻的油孔4中间的间距最大化布置，使得离合器外毂上油孔4位置受力更加均匀，提高外毂的总体强度。

为进一步优化上述技术方案，离合器外毂上的长圆孔结构的油孔4沿其长度方向上由靠近第一齿部1延伸至靠近第二齿部2。长圆孔结构的油孔4在长度方向上由靠近第一齿部1的位置延伸至靠近第二齿部2的位置，即能保证外毂的强度要求，也可使得长圆孔获得最大的面积，减少外毂上长圆孔的开设数量。

为进一步优化上述技术方案，第一齿部1的齿间端面上均设置有贯穿其厚度方向的长圆孔结构的第二油孔5。第二齿部2的齿间端面上均设置有贯穿其厚度方向的长圆孔结构的第三油孔6。离合器外毂上的油孔同时分布于第一齿部1和第二齿部2的齿间端面上，将位于二者齿间端面上的油孔均设置为长圆孔的结构的第二油孔5和第三油孔6，相较于现有离合器外毂结构中齿间端面上设置多个小圆孔的结构，利用长圆孔结构的第一油孔5和第二油孔6不仅减少了小圆孔的开设数量，同时也使得润滑油易于流入或流出，提高了润滑效果。

基于上述实施例中提供的离合器外毂，本实用新型还提供了一种离合器，离合器上设置有离合器外毂，该离合器上设有的离合器外毂为上述实施例中提供的离合器外毂。

由于该离合器采用了上述实施例的离合器外毂，所以该离合器由离合器外毂带来的有益效果请参考上述实施例。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种离合器外毂，其特征在于，所述离合器外毂包括设置于其轴向两端的第一齿部和第二齿部，所述第一齿部和所述第二齿部之间设置为柱状连接部；

所述柱状连接部上设置有多个贯穿所述离合器外毂厚度方向的长圆孔结构的油孔。

2.根据权利要求1所述的离合器外毂，其特征在于，所述柱状连接部上开设的油孔均为长圆孔结构的油孔。

3.根据权利要求2所述的离合器外毂，其特征在于，所述柱状连接部上的长圆孔结构的油孔环绕其周向均匀分布。

4.根据权利要求3所述的离合器外毂，其特征在于，所述离合器外毂上长圆孔结构的所述油孔的长度方向与所述离合器外毂的轴向同向布置。

5.根据权利要求4所述的离合器外毂，其特征在于，所述离合器外毂上的长圆孔结构的所述油孔沿其长度方向上由靠近所述第一齿部延伸至靠近所述第二齿部。

6.根据权利要求1所述的离合器外毂，其特征在于，所述第一齿部的齿间端面上均设置有贯穿其厚度方向的长圆孔结构的第二油孔。

7.根据权利要求1所述的离合器外毂，其特征在于，所述第二齿部的齿间端面上均设置有贯穿其厚度方向的长圆孔结构的第三油孔。

8.一种离合器，其上设置有离合器外毂，其特征在于，所述离合器外毂为如权利要求1-7任意一项所述的离合器外毂。