CN204268938U - 铝管与热导管的封包管体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种铝管与热导管的封包管体结构，其系预先将一热导管完全套入一中空铝管内，使该管体组合通过连续多段多组的上、下挤压模与左、右缩口模的同步加工，因此可分段缩减铝管与热导管的管距间隙，两管体经过多次的挤压整形而可呈紧配结合，且同时同步的分段紧缩铝管两端口，而将铝管的两端口完全封闭，以快速达成铝管与热导管形成一体封包结合的目的。

Description

铝管与热导管的封包管体结构

技术领域

本实用新型涉及热导管领域技术，尤其是指一种铝管与热导管的封包管体结构。

背景技术

习知的热导管，其工作原理主要于管体真空内部注入工作液，藉此流体遇热后产生热量传递，并进行散热，而多数热导管的管体一般都是采用铜金属，由于材质特性，因此热导管在压铸模的高温环境下，铜管体容易发生爆裂情事；是以，目前亦有在铜金属的热导管再预先包覆结合一铝金属管，类似于铜金属的热导管再穿上一层铝金属管，用以强化整体结构，而避免于高温工作环境下发生爆裂；例如中国台湾第M345223号新型专利涉及的“包覆式平板热管”，其系将一板状套筒紧密套设于平板热管，且局部外露该平板热管的蒸发端；此外，亦有如中国台湾第I429489号实用新型专利所提供的“金属包覆热管加工方式及具有金属包覆层热管型材”，其系选用一金属料材之中空管体(铝管)，而将热管置入该金属中空管体的中空部，特别是采抽拉的方式而对该金属中空管体进行拉伸加工，使该金属中空管体的管身延伸增长及管径缩小，因此达到包覆热管的目的，令热管形成一金属铝管的包覆层。

惟查，上述中国台湾第I429489号实用新型专利，除系采用抽拉方式对金属中空管体进行拉伸加工，其针对金属中空管体两端口，则是通过二次加工方式，利用二铝金属堵头分别填封于金属中空管体的两端口，以供进行端口封闭，以使热管完全被封包于金属中空管体内。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种铝管与热导管的封包管体结构，其能有效解决现有之热管需要进行二次加工的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种铝管与热导管的封包管体结构，热导管系完全套入一中空铝管内，两管体系通过挤压整形而形成紧配结合，且铝管两端口系紧缩整形形成一体封包结合。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知：

通过预先将一热导管完全套入一中空铝管内，使该管体组合通过连续多段多组的上、下挤压模与左、右缩口模的同步加工，分段整形消除管距间隙并紧缩铝管的两端口，使两管体呈紧配结合，且同时同步的分段紧缩铝管两端口，因此铝管的两端口于铝管与热导管一体封包结合时即可同步完成封闭，故不需再通过二次加工，能节省工序并降低成本。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1为本实用新型于热导管套入铝管前的分解立体图；

图2为本实用新型多段多组挤压模与缩口模的配置示意图；

图3为第二图的组合断面图；

图4为本实用新型于热导管套入铝管后的横断剖面图；

图5为本实用新型于热导管套入铝管后的纵断剖面图；

图6为本实用新型通过第一次挤压与紧缩整形后的状态示意图；

图7为本实用新型通过第二次挤压与紧缩整形后的状态示意图；

图8为本实用新型通过第三次挤压与紧缩整形后的完成状态示意图；

图9为本实用新型通过多次挤压与紧缩整形后完成组合的立体图。

附图标识说明：

1、热导管                        2、铝管

31a、31b、31c、上挤压模          32a、32b、32c、下挤压模

41a、41b、41c、左缩口模          42a、42b、42c、右缩口模

G、管距间隙                      21、21’、 端口

311a、311b、311c、上模形槽       411a、411b、411c、左侧缩口槽

101、上模块                      102、下模块。

具体实施方式

如图1至图3所示，其系预先将一热导管1套入一中空铝管2内，使该管体组合可通过连续多段多组的上、下挤压模31a、32a(31b、32b与31c、32c)与左、右缩口模41a、42a(41b、42b与41c、42c)的同步加工，而分段缩减铝管2与热导管1的管距间隙G（如图4和图5），两管体1、2经过多次的挤压整形即呈紧配结合，且同时同步分段紧缩铝管2的两端口21、21’，而将铝管2的两端口21、21’完全封闭，以快速达成铝管2与热导管1形成一体封包结合的目的。

上述连续多段多组的上、下挤压模31a、32a(31b、32b与31c、32c)与左、右缩口模41a、42a(41b、42b与41c、42c)，其中：

上、下挤压模31a、32a(31b、32b与31c、32c)，如图3所示，各上模形槽311a、311b、311c系具有递减尺寸的比例改变，即：模形槽311a＞311b＞311c，而下模形槽亦为同理匹配。

左、右缩口模41a、42a(41b、42b与41c、42c)，如图2所示，各左侧缩口槽411a、411b、411c，是同样具有递减尺寸的比例改变，即：缩口槽411a＞411b＞411c，而右侧缩口槽亦为同理匹配。

上述多段多组的上、下挤压模31a、32a（31b、32b与31c、32c）是依序固定设于上、下模块101、102，而左、右缩口模41a、42a（41b、42b与41c、42c）系对应设于各上、下挤压模31a、32a（31b、32b与31c、32c）的相对两侧，因此将热导管1套入中空铝管2的管体组合通过上述多段多组的上、下挤压模与左、右缩口模的同步加工，即可分段缩减铝管2与热导管1的管距间隙G，两管体经过多次的挤压整形而可呈紧配结合，且同时同步的分段紧缩铝管2两端口21、21’（如图6至图8所示），而将铝管2的两端口21、21’完全封闭。

上述多段多组的上、下挤压模31a、32a（31b、32b与31c、32c），其中的第一组的上、下挤压模31a、32a是可将热导管1套入中空铝管2的管体组合进行第一次挤压整形，而消除一部份的管距间隙，同时同步也通过第一组的左、右缩口模41a、42a进行第一次端口紧缩，使铝管2的两端口21、21’获第一次紧缩整形（如图6）；而第二组的上、下挤压模31b、32b系将第一次管体组合再进行第二次挤压整形，而再消除一部份的管距间隙，同时同步也通过第二组的左、右缩口模41b、42b进行第二次端口紧缩，使铝管2的两端口21、21’获第二次紧缩整形（如图7）；如实施例所示第三组的上、下挤压模31c、32c，其系将第二次管体组合再进行第三次挤压整形，直至完全消除管距间隙，同时同步也通过第三组的左、右缩口模41c、42c进行第三次端口紧缩，使铝管2的两端口21、21’获第三次紧缩整形（如图8），以完成铝管2与热导管1的封包结合，并同步封闭铝管22的两端口21、21’，进而构成如图9的包覆成品。

依本实用新型实施图示，主要系揭露一代表例，本实用新型之手段特征系指通过连续多段多组的上、下挤压模与左、右缩口模的多次同步加工，进而分段整形消除管距间隙G并紧缩铝管2的两端口21、21’，使两管体1、2呈紧配结合，且铝管2与热导管1于一体封包结合时即可同步完成两端口21、21’的封闭工作，因此不需再通过二次加工，从而可节省工序并降低成本。惟本实施例所揭之三次挤压整形与紧缩整形(即图6至图8分别所示的三个加工阶段)，其仅系一种例示实施作法，实际上自可依热导管1与中空铝管2的尺寸或规格不同，任意增减挤压与紧缩整形的整形加工次数。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (1)

1.一种铝管与热导管的封包管体结构，其特征在于热导管系完全套入一中空铝管内，两管体系通过挤压整形而形成紧配结合，且铝管两端口系紧缩整形形成一体封包结合。