CN204235394U - 喷丸处理装置 - Google Patents

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CN204235394U CN201290001086.4U CN201290001086U CN204235394U CN 204235394 U CN204235394 U CN 204235394U CN 201290001086 U CN201290001086 U CN 201290001086U CN 204235394 U CN204235394 U CN 204235394U
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Abstract

本实用新型提供喷丸处理装置。该喷丸处理装置具备：喷嘴，该喷嘴喷射投射材料；操作机构，该操作机构将上述喷嘴插入至设置于模具的背面且末端部被封闭的水冷孔；以及混合部，该混合部与上述喷嘴连接，将0.1-1.0MPa的压力的空气与投射材料混合而形成混合流，上述喷嘴在被上述操作机构插入到上述水冷孔之后的状态下，从上述喷嘴的前端向上述水冷孔的上述末端部喷射由上述混合部形成的上述混合流。

Description

喷丸处理装置
技术领域
本实用新型涉及喷丸处理装置。
背景技术
以往，巳知有对设置于模具的冷却水通路的表面进行喷丸硬化处理的喷丸处理方法(例如，参照下述专利文献1)。
专利文献1：日本特开平7-290222号公报。
然而，认为：在对细径的水冷孔进行喷丸硬化处理的情况下，因流入该细径的水冷孔的内部的气体的逸出性较差，故与该气体一起投射的投射材料的速度无法达到所需的速度。其结果，认为：在细径的水冷孔的末端部，无法充分获得喷丸硬化处理的效果。
实用新型内容
本技术领域中，期待在细径的水冷孔的末端部可充分获得喷丸硬化处理的效果的喷丸处理方法及喷丸处理装置。
本实用新型的一方式所涉及的喷丸处理方法从喷嘴喷射投射材料而进行喷丸强化处理，在上述喷丸处理方法中，具备：喷嘴插入工序，在该喷嘴插入工序中，将喷嘴插入至设置于模具的背面且末端部被封闭的水冷孔；以及投射工序，该投射工序在经过该喷嘴插入工序之后进行，在该投射工序中，将0.1-1.0MPa的压力的空气与投射材料的混合流从上述喷嘴的前端向上述水冷孔的上述末端部喷射。
该方法中，通过将从前端投射投射材料的喷嘴插入至细径的水冷孔，而对该水冷孔的末端部实施喷丸处理。因此，从喷嘴的前端部以高速投射的投射材料不减速而与水冷孔的末端部接触。
一实施方式中，上述喷嘴的外径可为2mm～5mm。通过使用该喷嘴，投射材料从喷嘴的前端部以高速投射不减速而与细径的水冷孔的末端部 接触。
一实施方式中，上述投射材料可为超硬喷丸材料。通过使用比重比一般的铁系投射材料大的超硬喷丸材料，从喷嘴的前端部投射的超硬喷丸材料的动能大于投射一般的铁系投射材料的情况。其结果，通过超硬喷丸材料与水冷孔的末端部接触，从而作用于该末端部的力大于使用一般的铁系投射材料的情况。
一实施方式中，上述投射材料的标称硬度(洛氏硬度)可为HRA89-93，并且比重可为14.8～15.4。通过使用标称硬度为HRA89-93且比重为一般铁系投射材料的2倍以上的超硬喷丸材料，从而超硬喷丸材料与水冷孔的末端部接触时产生的作用于末端部的力进而变得更大。
一实施方式中，上述投射工序中，上述喷嘴可一边绕该喷嘴的轴心旋转一边沿着上述水冷孔往返移动。通过喷嘴一边绕该喷嘴的轴心旋转一边沿着水冷孔往返移动，而从喷嘴的前端部投射的投射材料抵接于水冷孔的侧壁的表面。其结果，可消除在模具形成水冷孔时形成于该水冷孔的侧壁的工具痕(工具痕被投射材料击碎)。
一实施方式中，可还具有如下工序：在上述投射工序中，使用在前端安装有反射部件的喷嘴，由该反射部件使投射材料反射，而将投射材料投射于上述水冷孔的侧壁。通过如此进行处理，投射材料由安装于喷嘴的前端的反射部件反射，而抵接于水冷孔的侧壁。
一实施方式中，上述投射工序可进行至工具痕一律消除为止。通过以此方式进行处理，在模具形成水冷孔时形成于该水冷孔的侧壁的工具痕被一律消除(工具痕被投射材料一律击碎)。
一实施方式中，上述模具用于压铸，上述模具的材质为热模钢。该情况下，从喷嘴的前端部以高速投射的投射材料不减速，而抵接于压铸成型时产生高应力且使用材料自身的硬度较高的热模钢的模具上所形成的水冷孔的末端部。
本实用新型的另一方式的喷丸处理方法从喷嘴喷射投射材料而进行喷丸强化处理，在上述喷丸处理方法中，具备：判定工序，在该判定工序中，判定设置于模具的背面且末端部被封闭的水冷孔的内壁的表面有无工具 痕；以及投射工序，在该投射工序中，在上述判定工序的判定结果为有工具痕的情况下，以除去上述水冷孔的内壁的表面上的工具痕的喷丸条件对上述水冷孔的内壁的表面进行喷丸处理。
根据该方法，首先，在判定工序中，判定模具的水冷孔的表面有无工具痕。接下来，在投射工序中，在判定工序的判定结果为有工具痕的情况下，以除去模具的水冷孔的表面上的工具痕的喷丸条件对模具的水冷孔的表面进行喷丸处理。如此，通过除去模具的水冷孔的表面上的工具痕，从而可避免工具痕部分处的应力集中，所以可防止或抑制龟裂的产生。
一实施方式中，在上述判定工序中，使用插入至上述水冷孔的涡电流传感器来判定上述水冷孔的内壁的表面有无工具痕。通过以此方式进行处理，在判定工序中，可使用插入至水冷孔的涡电流传感器来判定模具的水冷孔的表面有无工具痕。因此，可实现简便的判定。
本实用新型的又一方式的喷丸处理装置通过上述喷丸处理方法，来对形成于上述模具的上述水冷孔进行喷丸处理。该装置中，通过上述喷丸处理方法，对水冷孔实施喷丸硬化处理。因此，从喷嘴的前端部以高速投射的投射材料不减速而与水冷孔的末端部或侧壁接触。
本实用新型的再一方式的喷丸处理装置具备：外罩，在该外罩的内部具备投射室；操作机构，该操作机构设置于上述投射室的内部，将喷嘴插入至形成于模具的背面的细径的水冷孔；投射材料箱，该投射材料箱储存投射材料；混合部，该混合部将从上述投射材料箱供给的上述投射材料与0.1～1.0MPa的压力的空气混合；以及软管，该软管将上述混合部与上述喷嘴相连。
该装置中，通过将从前端投射投射材料的喷嘴插入至细径的水冷孔，而对该水冷孔的末端部实施喷丸处理。因此，从喷嘴的前端部以高速投射的投射材料不减速而与水冷孔的末端部接触。
一实施方式中，上述操作机构可具有粉尘耐久性。通过如此构成，从而能够防止因喷丸处理时产生的粉尘而引起操作机构的作动不良。
根据上述各种方式以及一实施方式，能够提供在细径的水冷孔的末端部可充分获得喷丸硬化处理的效果的喷丸处理方法及喷丸处理装置。
附图说明
图1是表示用于进行喷丸处理方法的喷丸硬化装置的示意图。
图2是表示喷丸处理方法的流程图。
图3(A)是表示喷嘴插入工序的放大剖视图，(B)是表示投射工序的放大立体图。
图4(A)及(B)是表示将使从喷嘴的前端投射的投射材料的一部分反射的反射部件设置于该喷嘴的前端的机构的示意图。
图5是表示考虑到工具痕的有无的情况下的喷丸处理方法的流程图。
图6(A)是表示判定工序的放大剖视图，(B)是表示第2投射工序的放大立体图。
图7(A)是示意性表示水冷孔的末端部产生的拉伸应力的放大剖视图，(B)是表示水冷孔的末端部产生的拉伸应力以及压缩残余应力的图表。
图8是表示喷丸硬化装置的侧视图。
图9是表示喷丸处理装置的整体像的示意图。
具体实施方式
(喷丸处理方法)
使用图1～图7对实施方式的喷丸处理方法进行说明。
图1表示用于进行本实施方式的喷丸处理方法的喷丸硬化装置10的示意图。如该图所示，本实施方式的喷丸硬化装置10具备：投射材料12；储存该投射材料12的箱(投射材料箱)14；以及将从该箱14供给的投射材料12与高压力的气体混合的混合部16。另外，喷丸硬化装置10具备喷嘴21，该喷嘴21用于将投射材料12投射于在模具18的背面18B形成的细径的水冷孔20中。以下，首先对投射材料12、混合部16及喷嘴21进行说明，其次对作为被处理对象物的模具18及形成于该模具18的水冷孔20进行说明，最后对朝向作为本实施方式的主要部分的水冷孔20的喷丸 处理方法进行说明。
(投射材料)
作为投射材料，使用标称硬度(洛氏硬度)为例如HRA89～93的超硬合金。在本实施方式中，作为投射材料12，将使用黏结相成分为Co且标称硬度为HRA89以上的超硬合金而形成的超硬喷丸材料作为一个例子而采用。另外投射材料12的平均粒径可为100μm。进而，该投射材料12的比重可为14.8～15.4，在本实施方式的喷丸硬化装置10中，使用比重大于一般的铁系投射材料的比重(约7.4)的投射材料12。此外，在标称硬度不足HRA89且比重不足14.8的投射材料中，喷丸强化效果不充分，另外，HRA大于93且比重大于15.4的投射材料的制造变得困难。另外，所谓投射材料的平均粒径是将从投射材料12的粒径较小者起依次相加而得的累计重量为整体重量的50％的粒径称为平均粒径。
(混合部16)
在混合部16中，将储存于箱14中的投射材料12与从未图示的压缩机供给的高压力的气体混合。该混合部16中的气体的压力为0.1MPa以上(表压)。气体的压力为0.1～1.0MPa，优选为0.1～0.4MPa。此外，在气体的压力不足0.1MPa的情况下，喷丸强化效果不充分，另外，若气体的压力超过1.0MPa，则因使用高压规格的压缩气体源(压缩机)从而喷丸强化处理的成本变高。
(喷嘴21)
喷嘴21形成为外径是2mm～5mm(内径是1.5mm～4mm)的管状，该喷嘴21的长度及外径是考虑到形成于模具18的背面18B的水冷孔20的深度及内径而适当选择的。另外，该喷嘴21经由未图示的连接件而与混合部16连接。
(模具18及水冷孔20)
模具18使用热模钢而形成，设计面18A形成为沿着由该模具18制造的产品的形状。另外，在模具18的背面18B(与设计面18A相反的面)，形成有末端部20A被封闭的细径的冷孔20。该水冷孔20的内径约为 3mm～10mm。进而，通过对模具18实施氮化处理而提高该模具的表面的硬度。
另外，在由模具18制造大型的压铸产品的情况下，压铸用的模具18也必然大型化。进而，在缩短相当于1个循环的制造时间的情况下，需要快速冷却射出至模具18的产品的材料。其结果，需要缩短水冷孔20的末端部20A与设计面18A的距离。因此，本实施方式中，水冷孔20的末端部20A与设计面18之间的距离d设定为约1mm。
对于作为本实施方式的喷丸处理对象物的模具，暴露于高温中，并且通过利用设置于模具的背面的水冷孔对模具的温度进行冷却从而也受到冷却作用的模具成为对象。作为其具体例可考虑例如压铸模具或热锻造模具等。
(喷丸处理方法)
图2是表示喷丸处理方法的流程图。如图2所示，首先，进行喷嘴插入工序(S10)。在S10的处理中，如图3(A)所示，首先将喷嘴21插入至设置于模具18的背面18B的细径的水冷孔20。若S10的处理结束，则移向投射工序(S12)。在S12的处理中，使0.1MPa以上的压力的气体与投射材料12的混合流从喷嘴的前端向水冷孔20的末端部20A喷射。其结果，对水冷孔20的末端部20A实施喷丸硬化处理。
另外，如图3(B)所示，本实施方式的喷丸处理方法中，在上述投射工序中，喷嘴21一边绕该喷嘴21的轴心旋转一边沿水冷孔20往返移动。
进而，本实施方式的喷丸处理方法中，如图4(A)及(B)所示，可以使用如下喷嘴21：在其前端具有使从喷嘴21的前端投射的投射材料12朝向水冷孔20的侧壁20B反射的反射部件34。该情况下，喷嘴21一边绕该喷嘴21的轴心旋转一边沿水冷孔20往返移动。此外，作为反射部件34，只要为具备与投射材料12的投射方向相交的倾斜面的部件即可，例如可使用日本专利特开2002-239909号公报的图1、日本专利特开2003-311621号公报的图3所记载的反射部件。若S12的处理结束，则结束图2所示的喷丸处理方法。
如上所述结束图2所示的喷丸处理方法。通过执行图2所示的喷丸处 理方法，在细径的水冷孔20的末端部20A可充分获得喷丸硬化处理的效果。另外在由钻孔加工、放电加工等形成水冷孔的情况下，在水冷孔的内壁的表面有时形成瑕疵部分即工具痕(凹凸)。通过使用具有反射部件34的喷嘴21，可除去形成于水冷孔20的侧壁(内壁)的工具痕，故可防止模具18以工具痕为起点而破损。
接下来，对考虑到工具痕的有无情况下的喷丸处理方法进行说明。图5是表示考虑到工具痕的有无情况下的喷丸处理方法的流程图。如图5所示，首先进行有无工具痕的判定工序(S20)。在S20的处理中，如图6(A)所示，在本实施形态的喷丸处理方法中，将涡电流传感器46插入至形成于模具18的背面18B的水冷孔20。接下来，使用涡电流感测器46(广义而言通过使用电磁学方法的非破坏检查)而由判定部48判定模具18的水冷孔20的内壁的表面(内面)有无工具痕44。
涡电流传感器46构成为可产生高频磁场。通过涡电流传感器46产生的高频磁场而在模具18的水冷孔20的内壁的表面产生涡电流。此处，在有工具痕44的情况与无工具痕44的情况下，涡电流的通路不同，伴随涡电流的磁通的通路也不同。其结果，涡电流传感器46的线圈的阻抗也不同，所以涡电流传感器46将与工具痕44的有无对应的测定信号输出到判定部48。判定部48基于来自涡电流传感器46的测定信号而判定工具痕44的有无。如此，通过使用涡电流传感器46而可简便地判定工具痕44的有无。若判定工序结束，则涡电流传感器46被拔出而向水冷孔20外退出。
在S20所示的判定工序的判定结果为有工具痕的情况下，移向喷嘴插入工序(S22)。S22的处理是与图2的S10的处理相同，将喷嘴21插入至设置于模具18的背面18B的细水冷孔20。若S22的处理结束，则移向第2投射工序(S24)。
在S24的处理中，将图6(B)所示的喷嘴21插入至水冷孔20，将投射材料与压缩气体一起从喷嘴21的前端向模具18的水冷孔20的表面的工具痕44喷射(喷丸处理)。该喷丸处理是在除去模具18的水冷孔20的内壁的表面上的工具痕44的喷丸条件下进行。若S24的处理结束，则结束图5所示的喷丸处理方法。
另一方面，在S20所示的判定工序的判定结果为无工具痕的情况下， 移向喷嘴插入工序(S26)。S26的处理是与图2的S10的处理相同，将喷嘴21插入至设置于模具18的背面18B的细径的水冷孔20。若S26的处理结束，则移向第1投射工序(S28)。
在S28的处理中，例如，将图3(B)所示的喷嘴21插入至水冷孔20，将气体与投射材料12的混合流从喷嘴的前端向水冷孔20的末端部20A喷射。其结果，对水冷孔20的末端部20A实施喷丸硬化处理。此外，喷嘴21可一边绕该喷嘴21的轴心旋转一边沿水冷孔20往返移动。若S28的处理结束，则结束图5所示的喷丸处理方法。
如上所述那样结束图5所示的喷丸处理方法。通过进行图5所示的喷丸处理方法，确认工具痕44的有无，在存在工具痕44的情况下，除去模具18的水冷孔20的内壁的表面上的工具痕44，而可避免工具痕44部分处的应力集中，因此可效率良好地防止或抑制龟裂产生。
另外，模具18的设计面18A因产品的材料被射出而成为高温。另外，模具18的水冷孔20因冷却水流动而成为低温。其结果，模具18的设计面18A与水冷孔20之间产生温度梯度。尤其是在本实施方式中，因水冷孔20的末端部20A与设计面18A的距离设定为约1mm，故该部分的温度梯度变得急剧。其结果，如图7(A)所示，在水冷孔20的末端部20A，产生拉伸应力(热应力22)。在该拉伸应力(热应力22)产生于水冷孔20的末端部20A的状态下，若该水冷孔的末端部20A置于冷却水等的腐蚀环境下，则可考虑到应力腐蚀裂纹会产生于该水冷孔20的末端部20A。
因此，对当基于上述热应力22的拉伸应力产生于水冷孔20的末端部20A时，压缩残余应力是否产生于该水冷孔20的末端部20A进行确认。以下，就该点进行说明。
首先，考虑水冷孔20的末端部20A与设计面的距离d、水冷孔20的末端部20A与设计面的温度差及模具18的材料等，而计算产生于水冷孔20的末端部20A的拉伸应力(热应力22)。在图7(B)中，表示通过该计算所算出的热应力22(参照左轴)。此外，本实施方式中，通过将模具的材料的杨氏模量与线膨胀系数相乘，再乘以水冷孔20的末端部20A与设计面18A的温度差，而算出热应力22。另外，本实施形态中，针对水冷孔20的末端部20A与设计面18A的距离d的每一个进行上述计算。
接下来，使用X射线应力测定装置，来测定通过实施喷丸硬化处理而产生于水冷孔20的末端部20A的压缩残余应力。在图7(B)中，表示通过该测定装置所测定的压缩残余应力24(参照右轴)。此外，压缩残余应力26是在实施喷丸硬化处理之前的状态下，产生于水冷孔20的末端部20A的残余应力。另外，本实施方式中，是通过sin2Ψ法进行残余应力的分析，但也可使用其它分析法。
该图表上，若通过上述测定装置测定的压缩残余应力24为超过通过计算而算出的热应力22的值，则难以产生应力腐蚀裂纹。另外，本实施方式中，水冷孔20的末端部20A与设计面18A的距离设定为约1mm，但根据图7(B)可确认：通过测定装置测定的压缩残余应力24为超过通过计算而算出的热应力22的值。
(本实施方式的作用及效果)
接下来，对本实施方式的作用及效果进行说明。
本实施方式的喷丸处理方法中，通过将从前端投射投射材料的喷嘴21插入至细径的水冷孔20，而对该水冷孔的末端部20A实施喷丸硬化处理。因此，从喷嘴21的前端以高速投射的投射材料12几乎不减速而与水冷孔20的末端部20A接触。即，本实施方式中，在细径的水冷孔20的末端部20A，可充分获得喷丸硬化处理的效果。
另外，本实施方式中，使用比重大于一般的铁系投射材料的超硬喷丸材料。因此，从喷嘴21的前端投射的投射材料12的动能大于投射一般的铁系投射材料的情况。其结果，因投射材料12与水冷孔20的末端部20A接触，从而施加于该末端部20A的力大于使用一般的铁系投射材料的情况。即，本实施方式中，在细径的水冷孔20的末端部20A，可进一步获得喷丸硬化处理的效果。
进而，本实施方式中，喷嘴21一边绕该喷嘴21的轴心旋转一边沿着上述水冷孔20往返移动。进而，安装有反射部件34的喷嘴21一边绕该喷嘴21的轴心旋转一边沿着水冷孔20往返移动。因此，从喷嘴21的前端投射的投射材料12与水冷孔20的表面的侧壁20B接触。其结果，可消除在模具18形成水冷孔20时形成于该水冷孔20的侧壁20B的工具痕(工具 痕由投射材料击碎)。其结果，本实施方式中，可抑制模具18以形成于水冷孔20的侧壁20B的工具痕为起点而破损。进而，通过进行投射工序直至工具痕一律消除为止，从而不会产生破损的起点，所以更加优选。
另外，本实施方式中，在图7(B)所示的图表中，可确认产生于水冷孔20的末端部20A的压缩残余应力24比产生于该水冷孔20的末端部20A的拉伸应力(热应力22)高。即，本实施方式中，可抑制应力腐蚀裂纹产生于水冷孔20的末端部20A。
此外，本实施方式中，虽对使用上述投射材料12的例子进行了说明，但并不限定于此。如上说明那样，只要是标称硬度为HRA89～93的超硬合金便可作为投射材料而使用。对于使用什么投射材料，考虑被处理对象物的硬度等而适当地设定即可。例如，可使用由超硬工具协会(http://www.jctma.jp/)所定的材料分类记号确定的VF-10、VF-20、YF-30、VF-40、VM-10、VM-20、VM-30、VM-40、VC-40、VU-40等形成的投射材料。
(喷丸处理装置)
其次，使用图8及图9，对作为本实施方式的喷丸处理装置的喷丸硬化装置10进行说明。
如图8、图9所示，本实施方式的喷丸硬化装置10具备：外罩27，在该外罩27的内部具有将投射材料12(参照图1)投射于被处理对象物即模具18(参照图1)的投射室28；以及作为操作机构的机器人臂36，其设置于该投射室28的内部，将喷嘴21插入至形成于模具18的背面18B的细径的水冷孔20。在该机器人臂36的轴承部设置有抑制粉尘进入该轴承部的密封件。其结果，机器人臂36具有粉尘耐久性。另外，喷丸硬化装置10具备：储存投射材料12的箱14；将从该箱14供给的投射材料12与0.1～1.0MPa的压力的气体混合的混合部16；以及将该混合部16与喷嘴21相连的软管32。进而，喷丸硬化装置10具有未图标的搬送装置，该搬送装置搬送在形成于投射室28的下部的凹部内残留的喷丸处理后的投射材料12及喷丸处理时产生的粉尘等。另外，将通过搬送装置搬送的投射材料等分离为可再使用的投射材料12与除此之外的粉尘等，并且将可再使用的投射材料12再次回收至箱14。
在喷丸硬化装置10的投射室28中，进行图2、图5所示的喷嘴插入工序、投射工序等。
(本实施方式的作用及效果)
接下来，对本实施方式的作用及效果进行说明。
在本实施方式的喷丸硬化装置10中，经过上述的喷嘴插入工序及投射工序，从而对水冷孔20实施喷丸硬化处理。因此，从喷嘴21的前端以高速投射的投射材料12不减速而与水冷孔20的末端部20A接触。即，本实施方式中，在细径的水冷孔20的末端部20A，可充分获得喷丸硬化处理的效果。
另外，在本实施方式的喷丸硬化装置10中，机器人臂36具有粉尘耐久性。因此，可防止因喷丸处理时产生的粉尘而使机器人臂36产生作动不良。
此外，本实施方式中，虽对通过将密封件设置于机器人臂36的轴承部提高而提高机器人臂36的粉尘耐久性的例子进行了说明，但本实用新型并不限定于此。例如，由覆盖部件覆盖机器人臂36，从而可以提高机器人臂36的粉尘耐久性。进而，可构成为：使高压的气体从机器人臂36的轴承部的周边喷出，从而抑制粉尘侵入轴承部。这样，关于提高机器人臂36的粉尘耐久性的方法，只要考虑设置有该机器人臂36的投射室28的环境等而适当设定即可。
以上，对本实用新型的一实施方式进行了说明，但是，本实用新型不限定于上述情况，在不脱离本实用新型的主旨的范围内当然能够进行除上述以外的各种变形。
附图标记的说明
10...喷丸硬化装置(喷丸处理装置)；12...投射材料；14...箱；16...混合部；18...模具；18B...背面；20...水冷孔；20A...末端部；20B...侧壁；21...喷嘴；27...外罩；32...软管；34...反射部件；36...机器人臂(操作机构)。

Claims (8)

1.一种喷丸处理装置，其特征在于，具备：
喷嘴，该喷嘴喷射投射材料；
操作机构，该操作机构将上述喷嘴插入至设置于模具的背面且末端部被封闭的水冷孔；以及
混合部，该混合部与上述喷嘴连接，将0.1-1.0MPa的压力的空气与投射材料混合而形成混合流，
上述喷嘴在被上述操作机构插入到上述水冷孔之后的状态下，从上述喷嘴的前端向上述水冷孔的上述末端部喷射由上述混合部形成的上述混合流。
2.根据权利要求1所述的喷丸处理装置，其特征在于，
上述喷嘴的外径为2mm～5mm。
3.根据权利要求1或2所述的喷丸处理装置，其特征在于，
上述投射材料为超硬喷丸材料。
4.根据权利要求3所述的喷丸处理装置，其特征在于，
上述投射材料的标称硬度为HRA89～93，并且比重为14.8～15.4。
5.一种喷丸处理装置，其特征在于，具备：
喷嘴，该喷嘴喷射投射材料；
操作机构，该操作机构将上述喷嘴插入至设置于模具的背面且末端部被封闭的水冷孔；
混合部，该混合部与上述喷嘴连接，将0.1-1.0MPa的压力的空气与投射材料混合而形成混合流；以及
判定部，该判定部判定上述水冷孔的内壁的表面有无工具痕，
在上述判定部的判定结果为有工具痕的情况下，上述喷嘴在被上述操作机构插入至上述水冷孔之后的状态下，以除去上述工具痕的喷丸条件对上述水冷孔的内壁的表面喷射由上述混合部形成的上述混合流。
6.根据权利要求5所述的喷丸处理装置，其特征在于，
上述判定部使用插入至上述水冷孔的涡电流传感器来判定上述水冷孔的内壁的表面有无工具痕。
7.一种喷丸处理装置，其特征在于，具备：
外罩，在该外罩的内部具备投射室；
操作机构，该操作机构设置于上述投射室的内部，将喷嘴插入至形 成于模具的背面的细径的水冷孔；
投射材料箱，该投射材料箱储存投射材料；
混合部，该混合部将从上述投射材料箱供给的上述投射材料与0.1～1.0MPa的压力的空气混合；以及
软管，该软管将上述混合部与上述喷嘴相连。
8.根据权利要求7所述的喷丸处理装置，其特征在于，
上述操作机构是具有轴承部的机器人臂，在上述轴承部设置有密封件。
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