CN204220766U - 用于生产插座的级进模 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及机械领域。用于生产插座的级进模，包括上模、下模，上模与下模之间设有料带运输通道，料带运输通道上从前至后依次设有一冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第一弯圆工位、第二弯圆工位、第三弯圆工位、折弯工位、整形工位、切断工位、第四切废工位；冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，冲孔凸模位于上模，冲孔凹模位于下模；三个冲孔凸模中心的连线围成一等腰钝角三角形，等腰钝角三角形的对称中心线平行于料带运输通道的运输方向。本实用新型通过冲孔工位冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。

Description

用于生产插座的级进模

技术领域

本实用新型涉及模具领域，尤其涉及级进模。

背景技术

现代工业生产，复杂汽车零件主要是采用冲压模具进行生产的。目前汽车行业中的插片所需的插座涉及到的工序较多，而且精度的要求又很高，若采用常用的单工序模或复合膜，成本高，效率低，产品的质量不稳定，对操作者的素质要求比较高。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供用于生产插座的级进模，以解决上述技术问题。

本实用新型所解决的技术问题可以采用以下技术方案来实现：

用于生产插座的级进模，包括一上模、一下模，其特征在于，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，所述料带运输通道上从前至后依次设有一冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第一弯圆工位、第二弯圆工位、第三弯圆工位、一折弯工位、一整形工位、一切断工位、一第四切废工位，十一个工位；

所述冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模；

所述三个冲孔凸模中心的连线围成一等腰钝角三角形，所述等腰钝角三角形的对称中心线平行于所述料带运输通道的运输方向，所述料带运输通道的运输方向为从前至后。

本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。此外，本实用新型通过冲孔工位，从而冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。通过冲孔凸模中心的连线围成一等腰钝角三角形的结构，在合理了利用了料带有限的空间的同时，又可以避免冲压凸模共同冲压时对料带的应力变形。

所述等腰钝角三角形的高不小于7mm，且不大于20mm，所述等腰钝角三角形的底边不小于24mm，且不大于36mm。

所述等腰钝角三角形高的2倍等于一个料带送进步距。从而将定位孔设置在级进模所制工件的外围。便于切废。

所述十一个工位中除了所述冲孔工位至少三个工位设有导正销，所述导正销与所述三个冲孔凸模其中的一个冲孔凸模连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。

此外，本实用新型通过设有导正销，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。

所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；

所述圆锥台的上端面与所述圆柱的上端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的上端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述所述圆锥台上端面的面积。

本实用新型通过上述结构的导正销，改良了传统圆柱型的导正销结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。

所述第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模、与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模；

所述第一切废凸模的长度不大于所述等腰钝角三角形高的2倍，所述第一切废凸模的宽度不大于所述等腰钝角三角形底边的1/2。

通过第一切废凸模的大小的优化，从而实现在料带上对称制造两个成品。

所述第一切废工位位于相距所述冲孔工位两个料带送进步距处。

本实用新型通过冲孔工位与切废工位的距离控制，从而实现冲孔凸模与第一切废凸模间保持适当距离，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

所述第一切废凸模的高度等于所述冲孔凸模的高度。

所述第二切废工位包括第二切废凸模、与所述第二切废凸模相匹配的第二切废凹模，所述第二切废凸模位于所述上模，所述第二切废凹模位于所述下模；

所述第二切废凸模向前平移2个料带送进步距沿所述料带运输通道的运输方向与所述第一切废凸模重合。

本实用新型通过控制第一切废凸模与第二切废凸模的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

所述第三切废工位包括两个第三切废凸模、两个与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模；

所述两个第三切废凸模其中一个的结构是另一个旋转180°的结构。

所述两个第三切废凸模的距离大于所述等腰钝角三角形底边的1/2。

本实用新型通过控制两个第三切废凸模的距离有助于保证冲压的效果。

所述第一弯圆工位包括第一弯圆凸模、与所述第一弯圆凸模相匹配的第一弯圆凹模；所述第一弯圆凸模设有一工作部，所述工作部的纵截面包括一圆弧形曲面，所述弯圆凹模设有一纵截面与所述圆弧形曲面相匹配的凹陷区。

所述第二弯圆工位包括第二弯圆凸模、与所述第二弯圆凸模相匹配的第二弯圆凹模。

所述第三弯圆工位包括第三弯圆凸模、与所述第三弯圆凸模相匹配的第三弯圆凹模。

所述折弯工位包括一位于上模的成形凸模、两个位于下模的成形镶块，所述成形镶块对称分布于所述成形凸模的左右两侧，所述成形凸模右端面的倾斜角度与位于右侧成形镶块的左端面的倾斜角度相一致，所述成形凸模左端面的倾斜角度与位于左侧成形镶块的右端面的倾斜角度相一致。

便于提高折弯时，成形凸模与成形镶块的匹配程度。

所述整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形滑块。

所述切断工位包括位于上模的切断凸模，位于下模且与所述切断凸模相匹配的切断凹模。将成品从料带上切除下来。

所述第四切废工位包括位于上模的第四切废凸模，位于下模且与所述第四切废凸模相匹配的第四切废凹模。将切除掉成品的带料部分切掉，防止长度过长，影响工序的正常进行。

所述上模和所述下模之间设有至少四个导柱，所述导柱外设有导柱套。

所述上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，所述下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。

所述第一切废凸模的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。位于金刚石改性带中心的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带外侧的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

附图说明

图1为本实用新型带有物料的上模的一种结构示意图；

图2为本实用新型带有物料的下模的一种结构示意图；

图3为本实用新型成品插座的一种结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示进一步阐述本实用新型。

参照图1、图2、图3，用于生产插座的级进模，包括一上模、一下模，上模与下模之间设有一料带运输通道，料带运输通道上设有复数个工位，料带运输通道上从前至后依次设有一冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第一弯圆工位、第二弯圆工位、第三弯圆工位、一折弯工位、一整形工位、一切断工位、一第四切废工位，十一个工位；冲孔工位包括三个冲孔凸模11、三个与冲孔凸模11相匹配的冲孔凹模12，冲孔凸模11位于上模，冲孔凹模12位于下模；三个冲孔凸模11中心的连线围成一等腰钝角三角形，等腰钝角三角形的对称中心线平行于料带运输通道的运输方向，料带运输通道的运输方向为从前至后。本实用新型通过将多个具有不同功能的工位集中设置在一副模具上，在一副模具内可以完成多道工序，并且使得制作产品的工序减少，同时操作安全，易于自动化，大大提高了生产效率。此外，本实用新型通过冲孔工位，从而冲压三个定位孔，相较传统冲压单个定位孔，有效避免了由于本实用新型工位过多而导致定位精度低的现象。通过冲孔凸模11中心的连线围成一等腰钝角三角形从而合理了利用了料带有限的空间。等腰钝角三角形高的2倍等于一个料带送进步距。从而将定位孔设置在级进模所制工件的外围。便于切废。

等腰钝角三角形的高不小于7mm，且不大于20mm，等腰钝角三角形的底边不小于24mm，且不大于36mm。

十一个工位中除了冲孔工位至少三个工位设有导正销1，导正销1与三个冲孔凸模11其中的一个冲孔凸模连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。此外，本实用新型通过设有导正销，用以防止料带的运输轨迹产生偏差。

导正销的下端部为一圆锥台，导正销的上端部为一圆柱，圆柱的横截面与冲孔凸模11的横截面相一致；圆锥台的上端面与圆柱的上端面固定连接，圆锥台的上端面与圆柱的上端面相一致，圆锥台下端面的面积小于圆锥台上端面的面积。本实用新型通过上述结构的导正销，改良了传统圆柱型的导正销结构，有助于减少对料带的划伤，提高了定位的精度。

第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模21、与第一切废凸模21相匹配的第一切废凹模22，第一切废凸模21位于上模，第一切废凹模22位于下模；第一切废凸模21的长度不大于等腰钝角三角形高的2倍，第一切废凸模21的宽度不大于等腰钝角三角形底边的1/2。通过第一切废凸模21的大小的优化，从而实现在料带上对称制造两个成品。第一切废工位位于相距冲孔工位两个料带送进步距处。本实用新型通过冲孔工位与切废工位的距离控制，从而实现冲孔凸模11与第一切废凸模21间保持适当距离，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。第一切废凸模21的高度等于冲孔凸模11的高度。

第二切废工位包括第二切废凸模31、与第二切废凸模31相匹配的第二切废凹模32，第二切废凸模31位于上模，第二切废凹模32位于下模；第二切废凸模31向前平移2个料带送进步距沿料带运输通道的运输方向与第一切废凸模21重合。本实用新型通过控制第一切废凸模21与第二切废凸模31的间距，防止由于相邻凸模太近而导致的冲压力影响到凸模，造成凸模倾斜等现象，有助于保证冲压的效果。

第三切废工位包括两个第三切废凸模41、两个与第三切废凸模41相匹配的第三切废凹模42，第三切废凸模41位于上模，第三切废凹模42位于下模；两个第三切废凸模41其中一个的结构是另一个旋转180°的结构。两个第三切废凸模41的距离大于等腰钝角三角形底边的1/2。本实用新型通过控制两个第三切废凸模41的距离有助于保证冲压的效果。

第一弯圆工位包括第一弯圆凸模51、与第一弯圆凸模51相匹配的第一弯圆凹模；第一弯圆凸模51设有一工作部，工作部的纵截面包括一圆弧形曲面，弯圆凹模设有一纵截面与圆弧形曲面相匹配的凹陷区。第二弯圆工位包括第二弯圆凸模62、与第二弯圆凸模62相匹配的第二弯圆凹模。第三弯圆工位包括第三弯圆凸模、与第三弯圆凸模相匹配的第三弯圆凹模。折弯工位包括一位于上模的成形凸模、两个位于下模的成形镶块，成形镶块对称分布于成形凸模的左右两侧，成形凸模右端面的倾斜角度与位于右侧成形镶块的左端面的倾斜角度相一致，成形凸模左端面的倾斜角度与位于左侧成形镶块的右端面的倾斜角度相一致。便于提高折弯时，成形凸模与成形镶块的匹配程度。整形工位包括一位于上模的整形凸模、位于下模的整形滑块。切断工位包括位于上模的切断凸模，位于下模且与切断凸模相匹配的切断凹模。将成品从料带上切除下来。第四切废工位包括位于上模的第四切废凸模，位于下模且与第四切废凸模相匹配的第四切废凹模。将切除掉成品的带料部分切掉，防止长度过长，影响工序的正常进行。

上模和下模之间设有至少四个导柱，导柱外设有导柱套。上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。凹模版与下垫板之间，分别设有缓冲机构，缓冲机构均包括弹簧和顶杆。第一切废凸模21的外边缘处还可以嵌入有一由金刚石磨粒构成的金刚石改性带，以改善切割强度。金刚石磨粒的大小和尺寸影响其切削能力，同时也决定了造成切废凸模损伤的能力。金刚石磨粒尺寸为10-35微米。位于金刚石改性带中心的金刚石磨粒尺寸为25-35 微米，具有锋利的切削刃。位于金刚石改性带外侧的金刚石磨粒尺寸为9-11微米，优选10微米，且无锋利的棱角。

本实用新型的工作步骤如下：

（1）冲孔：冲孔凸模11与冲孔凹模12相配合冲定位孔；（2）第一切废：第一切废凸模21与第一切废凹模22相配合，将运输方向上一侧前后相邻的插座2部分连接处切除；（3）第二切废：第二切废凸模31与第二切废凹模32相配合，将运输方向上另一侧前后相邻的插座2部分连接处切除；（4）第三切废：第三切废凸模41与第三切废凹模42相配合，将运输方向上左右两侧的前后相邻的插座剩余连接处切除；（5）第一弯圆：（6）第二弯圆：（7）第三弯圆：（8）折弯：形成一90°的折弯；（9）整形：防止形变；（10）切断：对料带上左右相邻的连接处切段，将成品插座2从料带上切除下来，（11）第四切废：将切除掉成品的带料部分切掉，防止长度过长，影响工序的正常进行。最后制得的成品插座2，参见图3。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.用于生产插座的级进模，包括一上模、一下模，其特征在于，所述上模与所述下模之间设有一料带运输通道，所述料带运输通道上设有复数个工位，所述料带运输通道上从前至后依次设有一冲孔工位、第一切废工位、第二切废工位、第三切废工位、第一弯圆工位、第二弯圆工位、第三弯圆工位、一折弯工位、一整形工位、一切断工位、一第四切废工位，十一个工位；

所述冲孔工位包括三个冲孔凸模、三个与所述冲孔凸模相匹配的冲孔凹模，所述冲孔凸模位于所述上模，所述冲孔凹模位于所述下模；

所述三个冲孔凸模中心的连线围成一等腰钝角三角形，所述等腰钝角三角形的对称中心线平行于所述料带运输通道的运输方向，所述料带运输通道的运输方向为从前至后。

2.根据权利要求1所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述十一个工位中除了所述冲孔工位至少三个工位设有导正销，所述导正销与所述三个冲孔凸模其中的一个冲孔凸模连线平行于料带运输通道的运输方向，且距离为整数倍的料带送进步距。

3.根据权利要求2所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述导正销的下端部为一圆锥台，所述导正销的上端部为一圆柱，所述圆柱的横截面与所述冲孔凸模的横截面相一致；

所述圆锥台的上端面与所述圆柱的上端面固定连接，所述圆锥台的上端面与所述圆柱的上端面相一致，所述圆锥台下端面的面积小于所述所述圆锥台上端面的面积。

4.根据权利要求1所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述第一切废工位包括一“T”型第一切废凸模、与所述第一切废凸模相匹配的第一切废凹模，所述第一切废凸模位于所述上模，所述第一切废凹模位于所述下模；

所述第一切废凸模的长度不大于所述等腰钝角三角形高的2倍，所述第一切废凸模的宽度不大于所述等腰钝角三角形底边的1/2。

5.根据权利要求4所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述第一切废凸模的高度等于所述冲孔凸模的高度。

6.根据权利要求4所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述第二切废工位包括第二切废凸模、与所述第二切废凸模相匹配的第二切废凹模，所述第二切废凸模位于所述上模，所述第二切废凹模位于所述下模；

所述第二切废凸模向前平移2个料带送进步距沿所述料带运输通道的运输方向与所述第一切废凸模重合。

7.根据权利要求1所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述第三切废工位包括两个第三切废凸模、两个与所述第三切废凸模相匹配的第三切废凹模，所述第三切废凸模位于所述上模，所述第三切废凹模位于所述下模；

两个第三切废凸模其中一个的结构是另一个旋转180°的结构。

8.根据权利要求1所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述上模和所述下模之间设有至少四个导柱，所述导柱外设有导柱套。

9.根据权利要求1所述的用于生产插座的级进模，其特征在于，所述上模从上到下分别设有上模座、上垫板、固定板、卸料板垫板、卸料板，所述下模从下到上分别设有下模座、下垫板、凹模板。