CN204175465U - 回油轨 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种回油轨。该回油轨包括：回油轨主体，其为管状，并具有作为回油轨主体油道的管腔，该回油轨主体的侧壁及两端均开设有与所述管腔连通的过油口，所述回油轨主体的下侧壁布设有安装搭子；以及油管接头，其具有与燃油回油管的管螺母适配螺接的轴向内螺纹孔，该油管接头对应焊接固定在所述回油轨主体的侧壁及两端的过油口处。该回油轨安装方便，减少生产节拍，提高装配质量和燃油系统可靠性，使整机布置美观，容易推广应用；通用性强，缩短产品开发周期，减低研发成本；回油压力稳定，能更好的保护燃油系统；减少了专用件的数量，进而减少制造成本、采购成本和库存管理成本。

Description

回油轨

技术领域

本实用新型涉及发动机领域，特别涉及一种回油轨。

背景技术

内燃机燃油系统的喷油泵、喷油器和共轨管等一些零件除了供油之外，自身还需要回油以便更好的实现其功能，因此同时要设计多根回油管回油到油箱。

为了避免多跟油管连接到油箱，把燃油集中到一根油管流回油箱，现有的做法有两种：

1、多通接头油管，各个需要回油的零件的回油管通过多通接头接到一起。

2、增加一个燃油分配器，燃油回油管全部接到燃油分配器，燃油分配器再接一根管到油箱。

现有技术具有以下缺点：

1、对于多通接头油管方案：

缺点一：多通的油管多为整体式设计，油管形状复杂，生产困难且运输过程中容易变形，容易装配难、应力大等问题。

缺点二：如果是多根油管拆分供货，就会存在多个接头相互连接的情况，多通的油管接头由于小的管接头多无固定的安装平面，漏油隐患大。

2、对于燃油分配器方案：

缺点一：现有的燃油分配器都是一个钢块加工出来或者是做铸件，所用的钢块不是标准规格，需要多次切割后再加工进出油口和油道，而铸件需要开模。两种方式的生产周期和成本都较高，特别是铸件若要更改需重新开模成本更高。

缺点二：燃油分配器多是针对某个机型开发的专用件，通用性差，增加整机的专用件，延长整机开发周期和成本。

缺点三：燃油分配器都是块状的，所有油管扎堆，整机不美观。

缺点四：燃油分配器周围其他零件多的时候，要扎堆装几根回油管操作不便，影响装机效率。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单合理的回油轨，该回油轨安装方便，减少生产节拍，提高装配质量和燃油系统可靠性，使整机布置美观，容易推广应用；通用性强，缩短产品开发周期，减低研发成本；回油压力稳定，能更好的保护燃油系统；减少了专用件的数量，进而减少制造成本、采购成本和库存管理成本。

为实现上述目的，本实用新型提供了回油轨，包括：回油轨主体，其为管状，并具有作为回油轨主体油道的管腔，该回油轨主体的侧壁及两端均开设有与所述管腔连通的过油口，所述回油轨主体的下侧壁布设有安装搭子；以及油管接头，其具有与燃油回油管的管螺母适配螺接的轴向内螺纹孔，该油管接头对应焊接固定在所述回油轨主体的侧壁及两端的过油口处。

优选地，上述技术方案中，管状回油轨主体的截面为正方形、长方形、圆形或椭圆形。

优选地，上述技术方案中，回油轨主体的上侧壁间隔开设有三个过油口，该回油轨主体的下侧壁中部开设有一个过油口，回油轨主体的两端各开设有一个过油口。

优选地，上述技术方案中，安装搭子分别焊接在回油轨主体的下侧壁的过油口两侧。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：该回油轨安装方便，减少生产节拍，提高装配质量和燃油系统可靠性，使整机布置美观，容易推广应用；通用性强，缩短产品开发周期，减低研发成本；回油压力稳定，能更好的保护燃油系统；减少了专用件的数量，进而减少制造成本、采购成本和库存管理成本。

附图说明

图1是本实用新型的回油轨的立体结构示意图。

图2是本实用新型的回油轨的剖视结构示意图。

附图标记说明：

1-回油轨主体，11-管腔，12-安装搭子，2-油管接头。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

如图1和图2所示，根据本实用新型具体实施方式的回油轨的具体结构包括：回油轨主体1以及固定在该回油轨主体上的多个油管接头2，其中，回油轨主体1具有回油轨主体油道，内燃机燃油系统的喷油泵、喷油器和共轨管等的燃油回油管全部接到回油轨主体上的多个油管接头2，通过回油轨主体油道集合所有的回油，再通过回油轨主体上的其中一个油管接头2接一根油管到油箱，把燃油集中到一根油管流回油箱。该回油轨能够实现燃油系统集中回油功能，通用性强、有效降低整机开发成本和周期、成本低、安装方便、降低成本、整机布置美观、容易推广应用。

其中，回油轨主体1为管状，具有作为回油轨主体油道的管腔11，管腔11用于集合内燃机燃油系统的喷油泵、喷油器和共轨管等的所有回油。优选的，管状回油轨主体1的截面为正方形、长方形、圆形或椭圆形。回油轨主体1的侧壁及两端均开设有与管腔11连通的过油口，用于将向管腔11内导入或导出燃油。优选的，回油轨主体1的上侧壁间隔开设有三个过油口，回油轨主体1的下侧壁中部开设有一个过油口(与回油轨主体1的上侧壁的三个过油口的中间一个过油口上下对应设置)，回油轨主体1的两端各开设有一个过油口。

回油轨主体1的下侧壁的过油口两侧分别焊接有安装搭子12，该回油轨通过安装搭子12进行安装，整机开发时只需在进气管或机体等零件上预留两个安装孔即可实现回油轨的安装。在回油轨主体1的下侧壁设计有安装搭子可有效固定回油轨，避免外力碰撞造成回油轨损坏。

油管接头2具有轴向内螺纹孔，该轴向内螺纹孔用于与内燃机燃油系统的喷油泵、喷油器和共轨管等的燃油回油管的管螺母适配螺接。各个油管接头2对应焊接固定在回油轨主体1的侧壁及两端的过油口处，使得油管接头2的轴向内螺纹孔通过回油轨主体1的过油口与回油轨主体1作为回油轨主体油道的管腔11连通，进而使得内燃机燃油系统的喷油泵、喷油器和共轨管等的回油能够通过与油管接头2的内螺纹孔连通的燃油回油管集合到回油轨主体1作为回油轨主体油道的管腔11，并使得管腔11内的回油经与油管接头2的内螺纹孔连通的油箱回油管流回油箱，一根回油轨主体1上设有若干个油管接头2，方便喷油器、油泵和共轨管等需回油零部件的连接。事实上，每个油管接头2都可以当做进油或者回油接头，分别与内燃机燃油系统的喷油泵、喷油器和共轨管等的燃油回油管或油箱回油管连接，可根据整机布置进行任意搭配。对于有特殊原因，造成接头不能设计成与回油轨接头规格相匹配的回油管的情况，可以通过过渡接头来连接油管和回油轨接头，过渡接头选标准件，因此，也不会产生多余的专用件。预留接头只需按企业常用的规格设计即可。

该回油轨以标准规格的普通钢管为原料，通过简单的机加工和焊接方式即可完成整个回油轨的生产。

综上，该回油轨安装方便，减少生产节拍，提高装配质量和燃油系统可靠性，使整机布置美观，容易推广应用；通用性强，缩短产品开发周期，减低研发成本；回油压力稳定，能更好的保护燃油系统；减少了专用件的数量，进而减少制造成本、采购成本和库存管理成本。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (4)

1.一种回油轨，其特征在于，包括：

回油轨主体，其为管状，并具有作为回油轨主体油道的管腔，该回油轨主体的侧壁及两端均开设有与所述管腔连通的过油口，所述回油轨主体的下侧壁布设有安装搭子；以及

油管接头，其具有与燃油回油管的管螺母适配螺接的轴向内螺纹孔，该油管接头对应焊接固定在所述回油轨主体的侧壁及两端的过油口处。

2.根据权利要求1所述的回油轨，其特征在于，所述管状回油轨主体的截面为正方形、长方形、圆形或椭圆形。

3.根据权利要求1所述的回油轨，其特征在于，所述回油轨主体的上侧壁间隔开设有三个过油口，该回油轨主体的下侧壁中部开设有一个过油口，所述回油轨主体的两端各开设有一个过油口。

4.根据权利要求3所述的回油轨，其特征在于，所述安装搭子分别焊接在所述回油轨主体的下侧壁的过油口两侧。