CN204172140U - 集装箱底板用全速生林材复合胶合板 - Google Patents

Abstract

本实用新型集装箱底板用全速生林材复合胶合板，是采用我国产全速生林-国产桉木、杨木加工成木单板、毛竹加工的竹席、竹帘经干燥、整理、浸胶、涂胶后，纵横交替布置，复合成集装箱底板用胶合板。本实用新型经科学结合优化，材料纵横组合，其层板为对称布置，按力学性能分布方向按比例搭配，特别是，桉木、杨木单板通过浸胶，使胶液渗透在单板木质纤维内，使木质纤维组织达到胶织化，增加木单板强度。一次热压成型或二次热压成型，加工成强有力学性能的集装箱底板用胶合板，以解决世界硬质木材资源匮乏的不足。本实用新型提供的产品完全符合国家相关标准，完全满足集装箱使用要求。

Description

集装箱底板用全速生林材复合胶合板

技术领域

本实用新型属于一种集装箱底板用胶合板，特别是采用我国产速生林为主要原料，经科学结合，优化加工成强有力学性能的单元材料而结合生产的集装箱底板用胶合板。

背景技术

集装箱由钢板、油漆和作为缓冲防震的底板——经胶合板组成。由于集装箱底板主要用于运输过程，必须具有良好的抗震、耐冲击、耐气候、耐老化等性能。因此，除了外观尺寸外，对用于集装箱底板的胶合板的胶合耐久性、静曲强度、弹性模量等物理性提出了很高的要求。过去的全木底板靠国外的硬质木材加工，或用国内的落叶松、阿必东，结合进口克隆木等木材结合，才构成集装箱木底板的物理力学性能，满足承载物体的需要。为满足产品物理性能指标的要求，集装箱底板用胶合板的木单板一般选用高密度硬阔叶材为原料。

根据国内外硬质木材开发利用资源越来越匮乏，国内又开发了竹木复合集装箱底板用胶合板，用部分竹材结合各种硬质杂木压制成集装箱底板用胶合板，以解决硬质木材价量、量少的问题。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种南方、北方大量生长和国家正在大力推广种植的速生林（桉树、杨树）、竹材，通过优化工艺复合成竹木材生产集装箱底板用胶合板。经采用新工艺新技术增强速生林材的强度，代替进口硬杂木和国产硬杂木。

本实用新型采用的技术方案是：

一种集装箱底板用全速生林材复合胶合板，用全速生林-国产桉木、杨木加工成单板、毛竹加工的竹席或竹帘多层纵横交替布置，复合成集装箱底板用胶合板。

所述单板，是指竹席、竹帘加工成1.8mm-2.0mm厚，桉木、杨木旋切加工成1.7-2.0mm厚木单板。

所述单板多层纵横交替布置，是指单板交替叠合组成19-23层，层板对称布置。

所述单板多层纵横交替布置，是指饰面板、纵向竹帘、横向竹帘、木单板，总层数为19-23层，或全桉木单板经浸胶和部分涂胶按纵横比例搭配19-23层。

所述复合，是指饰面为浸渍覆膜纸+多层单板，或用克隆木单板贴面，热压而得集装箱底板用胶合板。

本实用新型提供的产品已通过国家质量部门按国际方法检验，符合国家相关标准，完全满足集装箱使用要求。

本实用新型选用我国大量生长和国家正在大力推广种植的速生林（桉树、杨树）、竹材，充分发挥了我国种植速生林的优势，毛竹生长期为3-4年，广西桉木4-5年，杨树4-5年。经科学结合优化，材料纵横组合，其层板为对称布置，按力学性能分布方向按比例搭配，特别是，桉木、杨木单板通过浸胶，使胶液渗透在单板木质纤维内，使木质纤维组织达到胶织化，增加木单板强度。一次热压成型或二次热压成型，加工成强有力学性能的集装箱底板用胶合板。经采用新技术新结构增强速生林材的强度，产品完全符合国家相关标准，完全满足集装箱使用要求。代替进口硬杂木和国产硬杂木，以解决世界硬质木材资源匮乏的不足，更经济，更环保。

附图说明

下面结合附图和实例作详细说明。

图1为实施例1的组坯结构示意图。

图2为实施例2的组坯结构示意图。

图3为实施例3的组坯结构示意图。

图4为实施例4的组坯结构示意图。

图5为实施例5的组坯结构示意图。

图6为实施例6的组坯结构示意图。

图7为实施例7的组坯结构示意图。

图中所示：浸渍纸或覆膜纸1.1，竹席1.2，一层纵向竹帘2.1，一层横向竹帘2.2，三层纵向竹帘2.3，一层纵向胶单板3.1，一层横向胶单板3.2，上纵下横向中板的二夹板3.3，上横下纵向中板的二夹板3.4 ，一层纵向大单板3.5，饰面板之间为三夹板4.2，上、下纵向中板的三夹板4.1，上、中、下纵向中板的五夹板4.2，七夹板4.3。

具体实施方式

本集装箱底板用全速生林材复合胶合板，用全速生林-国产桉木、杨木加工成单板、毛竹加工的竹席或竹帘，经干懆浸胶后又烘干的单板与浸胶干燥后的竹帘，凃胶单板多层纵横交替布置，复合成集装箱底板用胶合板。

本集装箱底板用胶合板，层板对称布置，饰面为浸渍覆膜纸+竹席+九层纵向竹帘+两层横向竹帘+十层桉木单板，纵横搭配，或竹帘浸胶干燥后单板涂胶后及木单板浸胶干燥后，交替叠合组成19-23层集装箱底板用胶合板，一次热压成型或二次复合。表面可用浸渍覆贴面膜，即竹席浸胶后覆膜，或木单板上覆膜。

木单板厚度为1.7-2.0mm，允许局部厚度误差±0.5mm，长度、宽度允许误差+10mm，不允许负公差。桉木单板一般材质达不到硬杂木强度，但通过浸胶后使木质纤维胶织化形成一个强硬的整体，替代了其它进口硬杂木和国产硬杂木。

毛竹加工成竹帘、竹席，竹席厚度1.0mm-1.2mm，竹帘厚度为1.8mm-2.2mm，经干燥浸胶后二次干燥备用。

本实用新型中的层板是指饰面板、纵向竹帘、横向竹帘、木单板，总层数为19-23层，或全桉木单板经浸胶和部分涂胶按纵横比例搭配19-23层。

实施例1

参见图1，饰面板为浸渍纸或覆膜纸1.1+竹席1.2+三层纵向竹帘2.3，饰面板之间为二夹板3.3+一层横向竹帘2.2+二夹板3.4 与三层纵向竹帘2.3交替布置，该二夹板3.3为上纵下横向中板的二夹板，二夹板3.4为上横下纵向中板的二夹板。此结构采用热进冷出的生产工艺，压板温度升至135℃后将板坯迅速推进压板内，快速将上下压板闭合，计时保温在140℃左右，板坯采用单位压力2.6-2.8mPa/cm²，保温保压时间根据板坯厚度定在35-40min，保温保压时间到后打开冷却水降温，20min时间降到40℃以下出板。也可采用二次成型工艺，先冷压再按上述工艺参数进行热压。

实施例2

参见图2，饰面板为浸渍纸或覆膜纸1.1+竹席1.2+一层纵向竹帘2.1+一层纵向胶单板3.1，饰面板之间为一层纵向竹帘2.1+一层横向胶单板3.2+一层纵向竹帘2.1+一层纵向胶单板3.1+一层横向竹帘2.2与一层横向胶单板3.2+一层纵向竹帘2.1+一层纵向胶单板3.1+一层纵向竹帘2.1 +一层横向胶单板3.2交替布置。

实施例3

参见图3，饰面板为浸渍纸或覆膜纸1.1+一层纵向大单板3.5，饰面板之间为三夹板4.2与+一层纵向竹帘2.1+一层纵向涂胶单板3.1+一层纵向竹帘2.1+一层纵向涂胶单板3.1+一层纵向竹帘2.1交替布置，该三夹板4.1为上、下纵向中板的三夹板，其中横向单板为浸胶单板。

实施例4

参见图4，饰面板为浸渍纸或覆膜纸1.1+竹席1.2+三层纵向竹帘2.3，饰面板之间为五夹板4.2与三层纵向竹帘2.3交替布置，该五夹板4.2为上、中、下纵向中板的五夹板，其中横向单板为浸胶单板。

实施例5

参见图5，饰面板为浸渍纸或覆膜纸1.1+一层纵向大单板3.5+一层纵向涂胶单板3.1+一层纵向竹帘2.1+一层纵向涂胶单板3.1，饰面板之间为一层纵向涂胶单板3.1和一层横向竹帘2.2纵横交叠后与一层横向竹帘2.2交替布置。

实施例6

参见图6，饰面板为浸渍纸或覆膜纸1.1+一层纵向大单板3.5，饰面板之间为一层纵向竹帘2.1和一层纵向涂胶单板3.1纵横交叠后与五夹板4.2交替布置，该五夹板4.2为上、中、下纵向中板的五夹板，其中横向单板为浸胶单板。

实施例7

参见图7，饰面板为一层纵向大单板3.5+一层纵向涂胶单板3.1+一层纵向浸胶单板3.1，饰面板之间为两张七夹板4.3交替布置，该七夹板为上、下纵向的纵横交叠七夹板，其中纵向底板、横向单板为浸胶单板。

Claims (5)

1.一种集装箱底板用全速生林材复合胶合板，其特征在于：用全速生林-国产桉木、杨木加工成单板、毛竹加工的竹席或竹帘多层纵横交替布置，复合成集装箱底板用胶合板。

2.如权利要求1所述的集装箱底板用全速生林材复合胶合板，其特征在于：所述单板，是指竹席、竹帘加工成1.8mm-2.0mm厚，桉木、杨木旋切加工成1.7-2.0mm厚木单板。

3.如权利要求1所述的集装箱底板用全速生林材复合胶合板，其特征在于：所述单板多层纵横交替布置，是指单板交替叠合组成19-23层，层板对称布置。

4.如权利要求1或2或3所述的集装箱底板用全速生林材复合胶合板，其特在于：所述单板多层纵横交替布置，是指饰面板、纵向竹帘、横向竹帘、木单板，总层数为19-23层，或全桉木单板经浸胶和部分涂胶按纵横比例搭配19-23层。

5.如权利要求1所述的集装箱底板用全速生林材复合胶合板，其特征在于：所述复合，是指饰面为浸渍覆膜纸+多层单板，或用克隆木单板贴面，热压而得集装箱底板用胶合板。