CN204171401U - 用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，包括底板、定位圈、盖板、多个第一定位钉和多个第二定位钉；定位圈和盖板均锁紧在底板上面。由于定位圈、飞机刹车装置骨架、盖板均锁紧在底板上，定位圈、飞机刹车装置骨架、盖板、底板连接成为一整体，而定位圈对飞机刹车装置骨架、盖板进行定位，在此基础上，再依照盖板上的套孔对飞机刹车装置骨架进行钻孔，确保飞机刹车装置骨架孔位的高精度要求，确保同一类型的飞机刹车装置骨架孔位符合精度要求，并且提高了钻孔的效率，降低加工成本；有效地解决了加工精度累积误差大、孔位精度达不到要求的问题，从而确保整个刹车系统的正确安装位置，提高刹车性能。

Description

用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置

技术领域

本实用新型涉及一种定位装置，尤其涉及用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置。

背景技术

飞机刹车动盘骨架是飞机制动刹车系统中最关键的安全零件之一，当飞机刹车时, 在极短的时间内利用刹车装置, 通过液压力使动片、静片挤压在一起, 并产生滑动摩擦, 形成制动扭矩，此时飞机动能转变为热能，飞机逐渐减速直至停止。

目前在钻孔加工飞机刹车动盘骨架时，对飞机刹车动盘骨架没有较好的定位措施，导致目前，无论是国产或进口的飞机刹车动盘骨架，都存在着由于飞机刹车装置骨架外形不规则引起加工精度误差大及平整度低等问题，飞机刹车动盘骨架孔位精度很难保证，影响整个刹车系统的安装位置，从而影响了使用性能。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，这种用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置能够确保飞机刹车装置骨架孔位的高精度要求，确保同一类型的飞机刹车装置骨架孔位符合精度要求，并且提高了钻孔的效率，降低加工成本，并且确保整个刹车系统的正确安装位置，提高刹车性能。采用的技术方案如下：

用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，其特征是：包括底板、定位圈、盖板、多个第一定位钉和多个第二定位钉；定位圈上开设有多个第一上定位孔、底板的相应位置上开设有多个第一下定位孔，定位圈通过第一定位钉、第一上定位孔、第一下定位孔锁紧在底板上面；盖板的形状和大小与飞机刹车装置骨架相匹配，盖板处于定位圈中，并且盖板的侧壁与定位圈的内侧壁紧密接触配合；盖板上开设有多个套孔和多个第二上定位孔，底板的相应位置上开设有多个第二下定位孔，盖板通过第二定位钉、第二上定位孔、第二下定位孔锁紧在底板上面。

上述底板、定位圈和盖板一般是通过数控机床进行加工，具有加工精度高、定位准确的优点。

上述飞机刹车装置骨架一般先采用线切割的方式加工出外形。

在钻孔加工前，先通过第一定位钉、第一上定位孔、第一下定位孔将定位圈锁紧在底板上面，在进行钻孔加工时，将飞机刹车装置骨架放置在定位圈中，再叠放上盖板，然后通过第二定位钉、第二上定位孔、第二下定位孔将飞机刹车装置骨架、盖板锁紧在底板上面，最后再采用钻孔装置依照盖板上的套孔对飞机刹车装置骨架进行钻孔。由于定位圈、飞机刹车装置骨架、盖板均锁紧在底板上，定位圈、飞机刹车装置骨架、盖板、底板连接成为一整体，而定位圈对飞机刹车装置骨架、盖板进行定位，在此基础上，再依照盖板上的套孔对飞机刹车装置骨架进行钻孔，确保飞机刹车装置骨架孔位的高精度要求，确保同一类型的飞机刹车装置骨架孔位符合精度要求，并且提高了钻孔的效率，降低加工成本；有效地解决了传统加工工艺由于飞机刹车装置骨架外形不规则导致加工精度累积误差大、孔位精度达不到要求的问题，从而确保整个刹车系统的正确安装位置，提高刹车性能。通过实施该项技术，消除了飞机刹车装置骨架加工的槽位平整度及同心度低等问题，各槽位的平面度控制及同心度低都控制在0.01MM范围内，达到了相应的技术要求。

作为本实用新型的优选方案，还包括多个钻套，钻套安装在相应的套孔上。通过在各个套孔上设置钻套，与钻孔装置的钻头相配合，更准确地对孔位进行中心定位，提高了飞机刹车装置骨架孔位的精度。

作为本实用新型进一步的优选方案，所述定位圈的内侧壁开设有多个卡位槽，卡位槽与飞机刹车装置骨架外周向上的凸部相匹配；所述盖板的外周向上设置有多个卡位块，卡位块与飞机刹车装置骨架外周向上的凸部相匹配。通过在定位圈的内侧壁开设有多个卡位槽、在盖板的外周向上设置有多个卡位块，对盖板、飞机刹车装置骨架进行卡位，使得在钻孔加工过程中，盖板、飞机刹车装置骨架均不会偏离位置，进一步提高了飞机刹车装置骨架孔位的精度。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点：

由于定位圈、飞机刹车装置骨架、盖板均锁紧在底板上，定位圈、飞机刹车装置骨架、盖板、底板连接成为一整体，而定位圈对飞机刹车装置骨架、盖板进行定位，在此基础上，再依照盖板上的套孔对飞机刹车装置骨架进行钻孔，确保飞机刹车装置骨架孔位的高精度要求，确保同一类型的飞机刹车装置骨架孔位符合精度要求，并且提高了钻孔的效率，降低加工成本；有效地解决了传统加工工艺由于飞机刹车装置骨架外形不规则导致加工精度累积误差大、孔位精度达不到要求的问题，从而确保整个刹车系统的正确安装位置，提高刹车性能。

附图说明

图1是本实用新型优选实施方式的结构爆炸图；

图2是本 实用新型优选实施方式的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和本实用新型的优选实施方式做进一步的说明。

如图1和图2所示，这种用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，包括底板1、定位圈2、盖板3、多个第一定位钉4、多个第二定位钉5和多个钻套6；定位圈2上开设有多个第一上定位孔7、底板1的相应位置上开设有多个第一下定位孔8，定位圈2通过第一定位钉4、第一上定位孔7、第一下定位孔8锁紧在底板1上面；盖板3的形状和大小与飞机刹车装置骨架9相匹配，盖板3处于定位圈2中，并且盖板3的侧壁与定位圈2的内侧壁紧密接触配合；盖板3上开设有多个套孔10和多个第二上定位孔11，底板1的相应位置上开设有多个第二下定位孔12，盖板3通过第二定位钉5、第二上定位孔11、第二下定位孔12锁紧在底板1上面；钻套6安装在相应的套孔10上；定位圈2的内侧壁开设有多个卡位槽13，卡位槽13与飞机刹车装置骨架9外周向上的凸部14相匹配；盖板3的外周向上设置有多个卡位块15，卡位块15与飞机刹车装置骨架9外周向上的凸部14相匹配。

在钻孔加工前，先通过第一定位钉4、第一上定位孔7、第一下定位孔8将定位圈2锁紧在底板1上面，在进行钻孔加工时，将飞机刹车装置骨架9放置在定位圈2中，再叠放上盖板3，卡位块15、凸部14处于相应的卡位槽13中，然后通过第二定位钉5、第二上定位孔11、第二下定位孔12将飞机刹车装置骨架9、盖板2锁紧在底板1上面，最后再采用钻孔装置依照盖板3上的钻套6对飞机刹车装置骨架9进行钻孔。由于定位圈2、飞机刹车装置骨架9、盖板3均锁紧在底板1上，定位圈2、飞机刹车装置骨架9、盖板3、底板1连接成为一整体，而定位圈2对飞机刹车装置骨架9、盖板3进行定位，在此基础上，再依照盖板上的钻套6对飞机刹车装置骨架9进行钻孔，确保飞机刹车装置骨架9孔位的高精度要求，确保同一类型的飞机刹车装置骨架9孔位符合精度要求，并且提高了钻孔的效率，降低加工成本；有效地解决了传统加工工艺由于飞机刹车装置骨架9外形不规则导致加工精度累积误差大、孔位精度达不到要求的问题，从而确保整个刹车系统的正确安装位置，提高刹车性能。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (3)

1.用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，其特征是：包括底板、定位圈、盖板、多个第一定位钉和多个第二定位钉；定位圈上开设有多个第一上定位孔、底板的相应位置上开设有多个第一下定位孔，定位圈通过第一定位钉、第一上定位孔、第一下定位孔锁紧在底板上面；盖板的形状和大小与飞机刹车装置骨架相匹配，盖板处于定位圈中，并且盖板的侧壁与定位圈的内侧壁紧密接触配合；盖板上开设有多个套孔和多个第二上定位孔，底板的相应位置上开设有多个第二下定位孔，盖板通过第二定位钉、第二上定位孔、第二下定位孔锁紧在底板上面。

2.如权利要求1所述的用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，其特征是：还包括多个钻套，钻套安装在相应的套孔上。

3.如权利要求1或2所述的用于飞机刹车装置骨架的精确定位装置，其特征是：所述定位圈的内侧壁开设有多个卡位槽，卡位槽与飞机刹车装置骨架外周向上的凸部相匹配；所述盖板的外周向上设置有多个卡位块，卡位块与飞机刹车装置骨架外周向上的凸部相匹配。